JP7575655B2 - 空気入りタイヤの製造方法および装置 - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法および装置に関し、さらに詳しくは、タイヤ内面の所定範囲に、所定幅のシーラント層が介在して吸音層が備わる空気入りタイヤを、より安定的かつ迅速に製造できる空気入りタイヤの製造方法および装置に関するものである。

空気入りタイヤのパンク防止するために、タイヤ内面にシーラント層を備えたタイヤが知られている。シーラント層を形成するシーラント材が、発生したパンク穴を自動的に塞ぐことによってタイヤの外部へ空気が流出することが防止される。このようなシーラント層の内周側に吸音層を設けたタイヤが提案されている（特許文献１参照）。

特許文献１では、シーラント層を形成する際に、タイヤを回転させながらノズルからシーラント材を吐出して、紐状のシーラント材をタイヤ内面に連続的に螺旋状に塗布することでシーラント層が形成される。そして、シーラント層の内周面に吸音材を積層することで吸音層が形成される。シーラント材は、吸音層をタイヤ内面に接合する接合剤として機能している。

しかしながら、タイヤ内面の所定範囲にシーラント層を形成するには、紐状のシーラント材をタイヤ内面に沿ってタイヤ周方向に多数回巻き付けて延在させる必要がある（特許文献１の段落００９８）。これに伴い、シーラント層を形成するには相応の時間を要する。また、形成されたシーラント層は、紐状のシーラント材が幅方向に並列した状態になるので、シーラント層の幅方向において厚さのバラつきが生じ易い。これに伴い、吸音層を安定的にタイヤ内面に接合するにも不利になる。そのため、タイヤ内面の所定範囲に、所定幅のシーラント層が介在して吸音層が備わる空気入りタイヤを、より安定的かつ迅速に製造するには改善の余地がある。

特許第６１８４５２３号公報

本発明の目的は、タイヤ内面の所定範囲に、所定幅のシーラント層が介在して吸音層が備わる空気入りタイヤを、より安定的かつ迅速に製造できる製造方法および装置を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、加硫されたタイヤ内面の所定範囲に、所定幅のシーラント層が介在して吸音層が備わる空気入りタイヤの製造方法において、横断面視で前記所定幅の所定形状の凹部を有するヘッドを、前記凹部によって前記所定範囲における前記タイヤ内面を覆うように配置して、前記凹部と前記凹部に対向する前記タイヤ内面とによって囲まれた空間をキャビティとして使用し、シーラント材を前記キャビティに充填することにより、前記タイヤ内面に前記シーラント層を形成するに際して、タイヤ周方向全周に連続して延在する前記所定範囲の全体の前記タイヤ内面を、前記凹部によって覆うように前記ヘッドを円筒状に配置し、この形成した前記シーラント層の内周側に吸音材を積層して吸音層を形成することを特徴とする。
本発明の別の空気入りタイヤの製造方法は、加硫されたタイヤ内面の所定範囲に、所定幅のシーラント層が介在して吸音層が備わる空気入りタイヤの製造方法において、横断面視で前記所定幅の所定形状の凹部を有するヘッドを、前記凹部によって前記所定範囲における前記タイヤ内面を覆うように配置して、前記凹部と前記凹部に対向する前記タイヤ内面とによって囲まれた空間をキャビティとして使用し、シーラント材を前記キャビティに充填することにより、前記タイヤ内面に前記シーラント層を形成するに際して、タイヤ周方向全周に連続して延在する前記所定範囲の周方向の一部区間の前記タイヤ内面を、前記凹部によって覆うように前記ヘッドを配置して、前記シーラント材を前記キャビティに充填する充填工程を、前記ヘッドの配置をタイヤ周方向に順次ずらした位置で行い、この形成した前記シーラント層の内周側に吸音材を積層して吸音層を形成することを特徴とする。

本発明の空気入りタイヤの製造装置は、シーラント供給手段と吸音材取付け手段とを有し、加硫されたタイヤ内面の所定範囲に、前記シーラント供給手段から供給されたシーラント材によって形成された所定幅のシーラント層を介して、前記吸音材取付け手段により吸音材が設置されて吸音層が形成される空気入りタイヤの製造装置において、横断面視で前記所定幅の所定形状の凹部を有するヘッドと、前記シーラント供給手段と前記ヘッドとを連通させる供給管と、前記所定範囲における前記タイヤ内面が前記凹部によって覆われるように前記ヘッドを配置するセット機構とを備えて、タイヤ周方向全周に連続して延在する前記所定範囲の全体の前記タイヤ内面が、前記凹部によって覆われるように、前記セット機構により前記ヘッドが円筒状に配置される構成にして、前記セット機構によって配置された前記ヘッドの前記凹部と前記凹部に対向する前記タイヤ内面とにより囲まれた空間がキャビティとなり、前記シーラント材が前記キャビティに充填されることにより前記シーラント層が形成され、形成された前記シーラント層の内周側に前記吸音材取付け手段によって前記吸音材が積層されることで前記吸音層が形成される構成にしたことを特徴とする。
本発明の別の空気入りタイヤの製造装置は、シーラント供給手段と吸音材取付け手段とを有し、加硫されたタイヤ内面の所定範囲に、前記シーラント供給手段から供給されたシーラント材によって形成された所定幅のシーラント層を介して、前記吸音材取付け手段により吸音材が設置されて吸音層が形成される空気入りタイヤの製造装置において、横断面視で前記所定幅の所定形状の凹部を有するヘッドと、前記シーラント供給手段と前記ヘッドとを連通させる供給管と、前記所定範囲における前記タイヤ内面が前記凹部によって覆われるように前記ヘッドを配置するセット機構とを備えて、タイヤ周方向全周に連続して延在する前記所定範囲の周方向の一部区間の前記タイヤ内面が、前記凹部によって覆われるように、前記セット機構により前記ヘッドが配置されて、前記セット機構によって配置された前記ヘッドの前記凹部と前記凹部に対向する前記タイヤ内面とにより囲まれた空間がキャビティとなり、前記シーラント材が前記キャビティに充填されることにより前記シーラント層が形成され、前記シーラント材を前記キャビティに充填する充填工程が、前記ヘッドの配置をタイヤ周方向に順次ずらした位置にして行われる構成にして、形成された前記シーラント層の内周側に前記吸音材取付け手段によって前記吸音材が積層されることで前記吸音層が形成される構成にしたことを特徴とする。

本発明によれば、前記所定範囲における前記タイヤ内面を、前記所定幅の凹部によって覆うように前記ヘッドを配置することで前記キャビティが構築され、前記シーラント材を前記キャビティに充填することで前記所定幅の前記シーラント層が形成される。そのため、前記所定幅の前記シーラント層は幅方向全体が一度に形成される。したがって、紐状のシーラント材をタイヤ内面に沿ってタイヤ周方向に多数回巻き付けて延在させてシーラント層を形成する必要がなく、所定幅のシーラント層を迅速に形成できる。これに伴い、所定幅のシーラント層が介在して吸音層が備わる空気入りタイヤを迅速に製造するには有利になる。

また、形成されたシーラント層の幅方向における厚さのバラつきが抑制されるので、所望仕様のシーラント層を安定的に形成するには有利になる。これに伴い、シーラント層の内周側に形成される吸音層も安定するので、所定幅のシーラント層が介在して吸音層が備わる空気入りタイヤを安定して製造するには有利になる。

本発明の空気入りタイヤの製造装置の概要を例示する説明図である。 図１のヘッド周辺を正面視で例示する断面図である。 図２のヘッド周辺を側面視で例示する説明図である。 ヘッドをタイヤの内部に挿入した状態を側面視で例示する断面図である。 図４のタイヤの内部を横断面視で例示する説明図である。 図４のヘッドをタイヤ内面に当接させてセットした状態を側面視で例示する断面図である。 図６のタイヤの内部を横断面視で例示する説明図である。 図７のキャビティにシーラント材を充填した状態を例示する説明図である。 シーラント層が形成されたタイヤを側面視で例示する断面図である。 シーラント層の内周面に吸音材を載置している状態を側面視で例示する断面図である。 吸音層が形成されたタイヤを側面視で例示する断面図である。 図１１の吸音材の前端と後端の突き合わせ位置を平面視で例示する説明図である。 製造装置の別の実施形態のヘッド周辺を側面視で例示する説明図である。 図１３のヘッドをタイヤ内面に当接させてセットした状態を側面視で例示する断面図である。 図１４のタイヤの内部を横断面視で例示する説明図である。 図１５のキャビティにシーラント材を充填した状態を例示する説明図である。 図１４のヘッドをタイヤ周方向にずらした位置でタイヤ内面に当接させてセットした状態を側面視で例示する断面図である。 シーラント材のつなぎ位置と吸音材の突き合わせ位置との位置関係を平面視で例示する説明図である。

以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法および装置を、図に示した実施形態に基づいて説明する。

図１～図３に例示する本発明の空気入りタイヤの製造装置１を用いることによって、加硫された空気入りタイヤＴ１のタイヤ内面Ｔａの所定範囲に所定幅Ｗのシーラント層ＳＬが形成され、このシーラント層ＳＬの内周側に吸音層ＰＬが形成される。即ち、製造装置１を使用することで、シーラント層ＳＬが介在して吸音層ＰＬが備わる空気入りタイヤＴ２が製造される。

この製造装置１は、シーラント供給手段２と、ヘッド５と、シーラント供給手段２とヘッド５とを連通させる供給管６と、ヘッド６をタイヤ内面Ｔａの所望の位置にセットするセット機構６ｂと、保持機構７と、吸音材取付け手段８と、制御部１１とを備えている。制御部１１によって製造装置１のそれぞれの構成要素の動作が制御される。

シーラント供給手段２は、供給管６を通じてシーラント材Ｓをヘッド５に供給する。シーラント材Ｓは常温では粘度が高く容易に流動しない。タイヤパンク防止用として使用されている公知の様々なシーラント材Ｓ（例えば、ブチルゴム系のシーラント材Ｓ）を用いることができる。

この実施形態では、シーラント供給手段２として、押出機３とプランジャ４とが直列的に接続されたプランジャタイプの射出成型機が採用されている。押出機３を構成するシリンダ３ａにはスクリュー３ｂが内設されている。プランジャ４を構成するシリンダ４ａには進退するピストン部４ｂが内設されている。プランジャ４の吐出口には供給管６が接続されている。

ヘッド５は、例えば金属で形成されていて、図２に例示するように、横断面視で所定幅Ｗの所定形状の凹部５ａを有している。この所定幅Ｗは形成するシーラント層ＳＬの幅と実質的に同じである。この実施形態では、複数のヘッド５が備わっていて、図３に例示するように、それぞれのヘッド５は側面視で円弧形状になっている。周方向に隣り合うヘッド５どうしを連結してそれぞれのヘッド５を円筒状に配置すると、すべてのヘッド５の凹部５ａが周方向に連通する。

供給管６は、プランジャ４から延在する１本の軸心管６ａと、軸心管６ａから放射状に分岐して延在する複数本の放射状管６ｂを有している。それぞれの放射状管６ｂの先端にヘッド５が接続されている。それぞれの放射状管６ｂはテレスコピック構造になっていて伸縮する。このテレスコピック構造の放射状管６ｂが、セット機構として機能する。図中の一点鎖線ＣＬは軸心管６ａの軸心を示している。

保持機構７は、タイヤＴ１は所定状態に保持できれば構成は限定されない。この実施形態では、保持機構７は回転ローラ７ａと、ベース７ｂと、ベース７ｂに立設された支柱部７ｃとを有している。支柱部７ｃには、４本の回転ローラ７ａが回転可能に軸支されている。保持機構７は、軸心ＣＬ方向にスライド移動することができる。

吸音材取付け手段８は、タイヤ内面Ｔａに形成されたシーラント層ＳＬの内周側に吸音材Ｐを積層できれば、様々な機構を採用することができる。この実施形態では、吸音材取付け手段８は、吸音材Ｐを誘導するガイドローラ９ａと、ガイドローラ９ａに誘導された吸音材Ｐをシーラント層ＳＬの内周面に載置しつつ押圧する押圧部９ｂと、押圧部９ｂを所望の位置に位置決めする位置決め機構１０とを備えている。公知の様々な吸音材Ｐ（スポンジなどの多孔質発泡体、不織布など）を用いることができる。位置決め機構１０には、例えば産業用ロボットなどを使用できる。

次に、本発明によって空気入りタイヤＴ２を製造する手順の一例を説明する。

まず、公知の方法によってグリーンタイヤを加硫してタイヤＴ１を製造する。このタイヤＴ１の所定範囲のタイヤ内面Ｔａに対して、必要に応じて、付着している離型剤などを除去する処理を施す。タイヤＴ１は、保持機構７の回転ローラ７ａを用いて保持する。次いで、図４、図５に示すように、それぞれの放射状管６ｂを収縮させた状態にして、保持機構７をプランジャ４に近接させるように軸心ＣＬ方向にスライド移動させて、それぞれのヘッド５をタイヤＴ１の内部に配置する。

その後、図６、図７に例示するように、それぞれの放射状管６ｂを伸長させることで、それぞれのヘッド５をタイヤ内面Ｔａに当接させて、周方向に隣り合うヘッド５どうし連結した状態にしてヘッド５を円筒状に配置する。これにより、凹部５ａによって所定範囲におけるタイヤ内面Ｔａを覆うようにヘッド５を配置する。この実施形態では、タイヤ周方向全周に連続して延在する所定範囲の全体のタイヤ内面Ｔａを、凹部５ａによって覆うようにヘッド５が円筒状に配置されている。

ヘッド５をこのようにタイヤＴ１にセットすると、図６に例示するように、円筒状に配置したヘッド５の筒軸心部にある軸心管６ａからそれぞれのヘッド５に向かって複数本の放射状管６ｂが放射状に分岐した状態になる。タイヤ内面Ｔａの所定範囲では、タイヤ内面Ｔａに当接しているヘッド５の凹部５ａと凹部５ａに対向するタイヤ内面Ｔａとによって囲まれた空間Ｃが形成される。本発明はこの空間ＣをキャビティＣとして使用する。

シーラント材供給手段２では、押出機３のスクリュー３ｂを回転させることでシリンダ３ａ内部に収容されているシーラント材Ｓに適度に熱入れしつつ粘度を適度に低下させて、シリンダ先端部の押出口からシーラント材Ｓを押し出してプランジャ４に投入する。プランジャ４では、ピストン部４ｂを前進させることで、投入されたシーラント材Ｓを所望量だけ供給管６を通じてヘッド５（キャビティＣ）に供給する。

即ち、軸心管６ａおよびそれぞれの放射状管６ｂを通じて、図８に例示するように、シーラント材ＳがキャビティＣに充填される。プランジャ４を用いることで、シーラント材Ｓの供給量を精度よく調整できる。キャビティＣに充填されたシーラント材Ｓが、ヘッド５によって所定時間（例えば数十秒～２分程度）、型付けされることで、タイヤ内面Ｔａの所定範囲に所定幅Ｗのシーラント層ＳＬが形成される。

シーラント層ＳＬが形成された後は、それぞれの放射状管６ｂを収縮させて、それぞれのヘッド５を、製造したタイヤＴ１（タイヤ内面Ｔａおよびシーラント層ＳＬ）から分離させてタイヤＴ１の外側に移動させる。このようにして、図９に例示するように、タイヤ内面Ｔａの所定範囲に所定幅Ｗのシーラント層ＳＬが形成される。

次いで、図１０に例示するように、吸音材取付け手段８を用いて、シーラント層ＳＬの内周面の所望の範囲に吸音材Ｐを積層して接合させることで吸音層ＰＬを形成する。この実施形態では、１本の帯状の吸音材Ｐを使用する。位置決め機構１０によって、ガイドローラ９ａおよび押圧部９ｂをタイヤＴ１の内部に移動させて、押圧部９ｂが所定位置に位置決めされる。

次いで、供給源から供給された吸音材Ｐはガイドローラ９ａに誘導されて押圧部９ｂに送られる。押圧部９ｂはバネ等によってタイヤ内面Ｔａに向かって付勢されている。そのため、押圧部９ｂは吸音材Ｐの先端部をシーラント層ＳＬの内周面に載置しつつ押圧してする。この時、タイヤＴ１を保持機構７によって回転させる。押圧された吸音材Ｐの先端部は、シーラント材Ｓの粘着力によってシーラント層ＳＬの内周面に接合される。そのため、タイヤＴ１の回転に伴って吸音材Ｐは順次、タイヤ内面Ｔａに送り出される。その結果、図１１、図１２に例示するように、帯状の吸音材Ｐの先端と後端が突き合わされて、タイヤ周方向全周に連続して延在する円筒状の吸音層ＰＬが形成される。

吸音材Ｐとシーラント層ＳＬとの間に接着層を介在させて、吸音材Ｐをシーラント層ＳＬの内周面に接合させることもできる。この場合は例えば、吸音材Ｐのシーラント層ＳＬに対向する面に両面接着テープなどの接着層を設けておく。

図１２に例示するように、この実施形態では吸音材Ｐの前端と後端との突き合わせ位置Ｐｃを、タイヤ幅方向に対して傾斜させている。図１２では、水平方向がタイヤ幅方向、上下方向がタイヤ方向になっている。突き合わせ位置Ｐｃをタイヤ幅方向に平行に延在させることもできるが、このように傾斜させて延在させることで、突き合わせに起因するタイヤＴ２のユニフォミティ悪化を回避するには有利になる。

吸音層ＰＬはこの実施形態で例示した形態に限定されず、タイヤ周方向に間隔をあけて断続的に形成することもできる。また、タイヤ幅方向に間隔をあけた複数位置に吸音層ＰＬを形成することもできる。或いは、吸音材Ｐをタイヤ周方向に螺旋状に延在させてシーラント層ＳＬの内周側に吸音層ＰＬを形成することもできる。

上述のように、シーラント材ＳをキャビティＣに充填することで、所定幅Ｗのシーラント層ＳＬは幅方向全体が一度に形成される。したがって、紐状のシーラント材をタイヤ内面Ｔａに沿ってタイヤ周方向に多数回巻き付けて延在させる煩雑な操作をすることなく、所定幅Ｗのシーラント層ＳＬを迅速に形成できる。しかも、この実施形態では、タイヤ周方向に連続する円筒状のシーラント層ＳＬが一度に形成されるので、シーラント層ＳＬの形成に要する時間を短縮するには非常に有利になっている。

キャビティＣに充填された所定量のシーラント材Ｓは、ヘッド５によってタイヤ内面Ｔａに押圧されるとともに型付けされる。これに伴い、シーラント層ＳＬの幅方向における厚さのバラつきが抑制される。それ故、所望仕様のシーラント層ＳＬを安定的に形成するには有利になる。シーラント層ＳＬのタイヤ周方向の厚さのバラつきも抑制される。凹部５ａの横断面形状を、形成するシーラント層ＳＬの横断面形状（プロファイル）と同じ形状にすることで、複雑なプロファイルのシーラント層ＳＬであっても容易に形成することができる。

上述のように、所定幅Ｗのシーラント層ＳＬが迅速に形成されることに伴い、所定幅Ｗのシーラント層ＳＬが介在して吸音層ＰＬが備わるタイヤＴ２を迅速に製造するには有利になる。また、タイヤ内面Ｔａの所定範囲に所定幅Ｗのシーラント層ＳＬが安定して形成されるので、シーラント層ＳＬの内周側に形成される吸音層ＰＬも安定して形成できる。したがって、所定幅Ｗのシーラント層ＳＬが介在して吸音層ＰＬが備わるタイヤＴ２を安定して製造するには有利になる。

図１３～図１７に製造装置１の別の実施形態を例示する。この実施形態は、先の実施形態に対して、ヘッド５の仕様を異ならせていて、その他の構成は先の実施形態と実質的に同じである。

この実施形態では、ヘッド５が１個のみ備わっている、また、保持機構７によって、タイヤＴ１をヘッド５に対して相対的にタイヤ周方向に回転させる。この保持機構７はタイヤＴ１を回転させる構造であるが、この保持機構７に代えて軸心管６ａを中心にしてヘッド５を回転させる機構を採用することもできる。或いは、タイヤＴ１およびヘッド５を回転させる機構を採用することもできる。

シーラント層ＳＬを形成するには、保持機構７の回転ローラ７ａを用いてタイヤＴ１を立った状態に保持する。次いで、放射状管６ｂを収縮させた状態でヘッド５をタイヤＴ１の内部に配置する。その後、図１４、図１５に例示するように、放射状管６ｂを伸長させることで、ヘッド５をタイヤ内面Ｔａに当接させて、凹部５ａによって所定範囲におけるタイヤ内面Ｔａを覆うようにヘッド５を配置する。この実施形態では、図１１に例示するように、タイヤ周方向全周に連続して延在する所定範囲の周方向の一部区間のタイヤ内面Ｔａを、凹部５ａによって覆うようにヘッド５が配置されている。

次いで、図１６に例示するように、供給管６を通じてシーラント材ＳをキャビティＣに充填する充填工程を行って周方向の一部区間のシーラント層ＳＬを形成する。その後、図１７に例示するように、ヘッド５の配置を順次タイヤ周方向にずらした位置でシーラント材ＳをキャビティＣに充填する充填工程を行う。即ち、１つの位置で充填工程を行って周方向の一部区間のシーラント層ＳＬを形成すると、直ちに、保持機構７を作動させてヘッド５を周方向の一部区間分だけタイヤ周方向にずらした位置に配置して、そのずらした位置で充填工程を行うことを繰り返す。これにより、タイヤ内面Ｔａの所定範囲に所定幅Ｗでタイヤ周方向に連続する円筒状のシーラント層ＳＬが形成される。

この実施形態では、１本の放射状管６ｂの先端に１つのヘッド５を設けた構造にしているが、複数本の放射状管６ｂを設けてそれぞれの先端にヘッド５を設けた構造にすることもできる。即ち、タイヤ内面Ｔａに周方向に間隔をあけてヘッド５を配置して、周方向に断続的なシーラント層ＳＬを形成し、その後、それぞれのヘッド５の配置を周方向に順次ずらした位置にして充填工程を行う。このようにして、タイヤ内面Ｔａの所定範囲に所定幅Ｗでタイヤ周方向に連続する円筒状のシーラント層ＳＬを形成することもできる。そして、形成したシーラント層ＳＬの内周面に吸音層ＰＬを形成する。

このシーラント層ＳＬは、複数回の充填工程をタイヤ周方向に順次ずらした位置で行うことで形成されている。そのため、図１８に例示するように、それぞれの充填工程を行った範囲の境界にシーラント材Ｓのつなぎ位置Ｓｃが存在している。図１８では、水平方向がタイヤ幅方向、上下方向がタイヤ方向になっている。このつなぎ位置Ｓｃでは、つなぎ位置Ｓｃを挟んで両側のシーラント材Ｓが滑らかに一体化しているが、僅かな段差や粘度差が生じることもある。そこで、このつなぎ位置Ｓｃと、吸音材Ｐの前端と後端との突き合わせ位置Ｐｃとがタイヤ周方向にずれた位置になるように吸音材Ｐを積層するとよい。つなぎ位置Ｓｃと突き合わせ位置Ｐｃとをタイヤ周方向にずらした位置にすることで、タイヤＴ２のユニフォミティ悪化を回避するには有利になる。

１ 製造装置
２ シーラント供給手段
３ 押出機
３ａ シリンダ
３ｂ スクリュー
４ プランジャ
４ａ シリンダ
４ｂ ピストン部
５ ヘッド
５ａ 凹部
６ 供給管
６ａ 軸心管
６ｂ 放射状管（セット機構）
７ 保持機構
７ａ 回転ローラ
７ｂ ベース
７ｃ 支柱部
８ 吸音材取付け手段
９ａ ガイドローラ
９ｂ 押圧部
１０ 位置決め機構
１１ 制御部
Ｓ シーラント材
ＳＬ シーラント層
Ｐ 吸音材
ＰＬ 吸音層
Ｔ１、Ｔ２ タイヤ
Ｔａ タイヤ内面

Claims (7)

1. 加硫されたタイヤ内面の所定範囲に、所定幅のシーラント層が介在して吸音層が備わる空気入りタイヤの製造方法において、
   横断面視で前記所定幅の所定形状の凹部を有するヘッドを、前記凹部によって前記所定範囲における前記タイヤ内面を覆うように配置して、前記凹部と前記凹部に対向する前記タイヤ内面とによって囲まれた空間をキャビティとして使用し、シーラント材を前記キャビティに充填することにより、前記タイヤ内面に前記シーラント層を形成するに際して、タイヤ周方向全周に連続して延在する前記所定範囲の全体の前記タイヤ内面を、前記凹部によって覆うように前記ヘッドを円筒状に配置し、この形成した前記シーラント層の内周側に吸音材を積層して吸音層を形成することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
2. 円筒状に配置した前記ヘッドの筒軸心部から前記キャビティに向かって供給管を放射状に複数本に分岐させて、分岐させたそれぞれの前記供給管を通じて前記シーラント材を前記キャビティに充填する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 加硫されたタイヤ内面の所定範囲に、所定幅のシーラント層が介在して吸音層が備わる空気入りタイヤの製造方法において、
   横断面視で前記所定幅の所定形状の凹部を有するヘッドを、前記凹部によって前記所定範囲における前記タイヤ内面を覆うように配置して、前記凹部と前記凹部に対向する前記タイヤ内面とによって囲まれた空間をキャビティとして使用し、シーラント材を前記キャビティに充填することにより、前記タイヤ内面に前記シーラント層を形成するに際して、タイヤ周方向全周に連続して延在する前記所定範囲の周方向の一部区間の前記タイヤ内面を、前記凹部によって覆うように前記ヘッドを配置して、前記シーラント材を前記キャビティに充填する充填工程を、前記ヘッドの配置をタイヤ周方向に順次ずらした位置で行い、この形成した前記シーラント層の内周側に吸音材を積層して吸音層を形成することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
4. １本の帯状の前記吸音材の前端と後端を突き合わせることで、タイヤ周方向全周に連続して延在する円筒状の前記吸音層を形成する請求項１～３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
5. １本の帯状の前記吸音材の前端と後端を突き合わせることで、タイヤ周方向全周に連続して延在する円筒状の前記吸音層を形成し、前記前端と前記後端との突き合わせ位置と、前記充填工程を順次行うことで生じる前記シーラント材のつなぎ位置とを、タイヤ周方向にずらした位置にする請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
6. シーラント供給手段と吸音材取付け手段とを有し、加硫されたタイヤ内面の所定範囲に、前記シーラント供給手段から供給されたシーラント材によって形成された所定幅のシーラント層を介して、前記吸音材取付け手段により吸音材が設置されて吸音層が形成される空気入りタイヤの製造装置において、
   横断面視で前記所定幅の所定形状の凹部を有するヘッドと、前記シーラント供給手段と前記ヘッドとを連通させる供給管と、前記所定範囲における前記タイヤ内面が前記凹部によって覆われるように前記ヘッドを配置するセット機構とを備えて、
   タイヤ周方向全周に連続して延在する前記所定範囲の全体の前記タイヤ内面が、前記凹部によって覆われるように、前記セット機構により前記ヘッドが円筒状に配置される構成にして、前記セット機構によって配置された前記ヘッドの前記凹部と前記凹部に対向する前記タイヤ内面とにより囲まれた空間がキャビティとなり、前記シーラント材が前記キャビティに充填されることにより前記シーラント層が形成され、形成された前記シーラント層の内周側に前記吸音材取付け手段によって前記吸音材が積層されることで前記吸音層が形成される構成にしたことを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。
7. シーラント供給手段と吸音材取付け手段とを有し、加硫されたタイヤ内面の所定範囲に、前記シーラント供給手段から供給されたシーラント材によって形成された所定幅のシーラント層を介して、前記吸音材取付け手段により吸音材が設置されて吸音層が形成される空気入りタイヤの製造装置において、
   横断面視で前記所定幅の所定形状の凹部を有するヘッドと、前記シーラント供給手段と前記ヘッドとを連通させる供給管と、前記所定範囲における前記タイヤ内面が前記凹部によって覆われるように前記ヘッドを配置するセット機構とを備えて、
   タイヤ周方向全周に連続して延在する前記所定範囲の周方向の一部区間の前記タイヤ内面が、前記凹部によって覆われるように、前記セット機構により前記ヘッドが配置されて、前記セット機構によって配置された前記ヘッドの前記凹部と前記凹部に対向する前記タイヤ内面とにより囲まれた空間がキャビティとなり、前記シーラント材が前記キャビティに充填されることにより前記シーラント層が形成され、前記シーラント材を前記キャビティに充填する充填工程が、前記ヘッドの配置をタイヤ周方向に順次ずらした位置にして行われる構成にして、形成された前記シーラント層の内周側に前記吸音材取付け手段によって前記吸音材が積層されることで前記吸音層が形成される構成にしたことを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。

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