JP7578518B2 - 樹脂モールド用の成形型 - Google Patents
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Description
本発明は、樹脂モールド用の成形型の構造に関する。
上面が開放された樹脂モールド用の成形型が提案されている。例えば、特許文献１には、図７に示すような樹脂モールド用の成形型１００が提案されている。図７に示すように従来技術の成形型１００は、上面に所定の形状をモールド成形するための凹部１０１を中央に有し、周壁に溝１０２を備えている。
成形型１００を用いて端子接続部１０８のモールド成形を行う場合には、図８に示すように、電線１０５の芯線１０５ａと、電線１０６の芯線１０６ａとを圧着端子１０７にて接続した状態で、電線１０５および電線１０６を溝１０２に挿入し、圧着端子１０７を凹部１０１の中央に配置する。ついで、凹部１０１の中に、紫外線硬化樹脂やポリアミド樹脂等のモールド成形用樹脂を、圧着端子１０７の上面を覆う高さまで注入し、端子接続部のモールド成形を行う。モールド成形用樹脂が硬化した後に、モールド成形用樹脂で覆われた圧着端子１０７および電線１０５、電線１０６は、成形型１００から取外す。
ところで、モールド成形用樹脂には、硬化時に硬化熱が発生するものがある。硬化熱が発生すると、モールド成形用樹脂が膨張して成形型に密着し、離型性が低下する場合があった。
そこで、本発明は、樹脂モールド用の成形型の離型性を向上させることを目的とする。
本発明の成形型は、樹脂モールド用の成形型であって、上面に樹脂を注入する凹部を備える本体部と、前記本体部の長手方向の両側に配置され、下面が樹脂モールド装置に固定される固定部と、前記本体部と各前記固定部とをそれぞれ接続するアーム部と、を備え、各前記アーム部は、一端が前記本体部の長手方向端の上部にそれぞれ接続され、他端が各前記固定部の各下部にそれぞれ接続されるクランク形状の板部材であり、前記本体部と前記固定部と前記アーム部とは合成樹脂で一体に成形されていること、を特徴とする。
このように、樹脂を注入する凹部を備える本体部と、固定部との間をクランク形状の板部材であるアーム部で接続するので、硬化熱が発生した際に、アーム部の変形により熱膨張を吸収して、凹部の長手方向の開口長さが長くなる。これにより、樹脂モールド製品を成形型から容易に取り外すことができ、離型性を向上させることができる。
本発明の成形型において、前記本体部は、前記凹部から長手方向と直交する幅方向の両端に向かって幅方向に延びる溝を備え、前記凹部は、幅方向の開口長さが長手方向の開口長さよりも長くてもよい。
これにより、溝と凹部とにより本体部の上面に幅方向に延びる強度低下部が形成され、樹脂モールド製品を取り外す時に本体部の上面が上に凸に変形し、凹部の長手方向の開口長さを長くすることができ、離型性をより向上させることができる。
本発明の成形型において、前記合成樹脂は、フッ素樹脂でもよい。
フッ素樹脂で成形することにより、より離型性を向上させることができる。
本発明は、樹脂モールド用の成形型の離型性を向上させることができる。
以下、図面を参照しながら実施形態の樹脂モールド用の成形型５０について説明する。図１に示すように、実施形態の成形型５０は、本体部１０と、アーム部２０と、固定部３０とで構成される。尚、以下の説明では、２つの固定部３０の並ぶ方向を長手方向、長手方向と直交する方向を幅方向、樹脂を注入する凹部１が設けられている方を上方、上方と反対方向を下方として説明する。
図１に示すように、本体部１０は、成形型５０の長手方向の中央の直方体形状の部分である。本体部１０の上面１２には、樹脂モールドする部品が載置され、モールド成形用樹脂が注入される凹部１が設けられている。また、本体部１０の上面１２には、凹部１から幅方向端１３に向かって幅方向に延びるＵ字型の溝２が設けられている。凹部１は、幅方向の開口長さが長手方向の開口長さよりも長く、凹部１と２つの溝２とは、本体部１０の上面１２に幅方向に延びる強度低下部を形成する。
固定部３０は、本体部１０の長手方向の両側に配置された直方体形状の部分である。固定部３０の中央には固定用のボルト孔４が設けられており、固定部３０の下面３１はボルトで樹脂モールド装置（図示せず）の上に固定される。
アーム部２０は、本体部１０の長手方向端１１の上部と固定部３０の下部とを接続するクランク形状の板部材である。アーム部２０は、本体部の長手方向端１１の上部に接続されて長手方向に固定部３０に向かって延びる上板２１と、固定部３０の下部に接続されて本体部１０に向かって長手方向に延びる下板２３と、上板２１と下板２３とを接続するように上下方向に延びる縦板２２で構成される。上板２１と縦板２２と下板２３とは、側面から見ると、クランク形状を構成するように接続されている。
本体部１０と、アーム部２０と、固定部３０とはフッ素樹脂で一体に成形されている。
次に図２から６を参照しながら実施形態の成形型５０を用いて端子接続部８を樹脂モールドして樹脂モールド製品４１を製造する工程と、成形型５０の変形について説明する。
最初に、図２に示すように、電線５の芯線５ａと、電線６の芯線６ａとを圧着端子７で接続した端子接続部８の、電線５および電線６を溝２に挿入し、圧着端子７を凹部１の中央に配置する。
次に、図３に示すように、凹部１の中に、紫外線硬化樹脂４０を圧着端子７の上面を覆う高さまで注入する。そして、成形型５０の底面または上面１２の側から紫外線を数十秒照射する。これにより、紫外線硬化樹脂４０が硬化する。硬化中に紫外線硬化樹脂は硬化熱を発生し温度が上昇する。これにより、図３中の一点鎖線８１で囲まれる本体部１０の凹部１の周縁部の温度が上昇し、凹部１の周縁部が図３中の矢印９１の様に長手方向に熱膨張する。
凹部１の周縁部が長手方向に熱膨張すると、凹部１は長手方向の開口長さが長くなるように熱膨張する。これにより、図４に示すように、アーム部２０の縦板２２は上側が固定部３０に向かって倒れるように変形すると共にアーム部２０の上板２１は本体部１０が上方向に少し持ち上がるように上に凸に曲がり変形する。このようにアーム部２０の曲がり変形によって硬化中の紫外線硬化樹脂の熱膨張を吸収するので、凹部１の長手方向の開口長さが長くなる。これにより、図５に示すように、硬化した樹脂モールド製品４１を成形型５０から取り外す際の離型性を向上することができる。また、樹脂モールド製品４１の取外し後、成形型５０の温度は外気温により冷却され、形状は元に戻るため、何度でも同じ効果を得ることが可能である。
また、樹脂モールド製品４１が凹部１の表面に微小に貼り付いた場合に、図５に示すように樹脂モールド製品４１の取外しの際に、樹脂モールド製品４１を図５中の矢印９４の様に上方向に引き上げると、本体部１０の中央が上方向に引っ張られ、矢印９５に示すようにアーム部２０の上板２１が上に凸になるように変形する。また、本体部１０の上面１２に設けられた凹部１と２つの溝２とは、本体部１０の上面１２に幅方向に延びる強度低下部を形成するので、本体部１０は、凹部１と溝２のある中央部が上に凸に折れ曲がるように変形する。これにより、矢印９６に示すように、凹部１の長手方向の開口長さが長くなり、モールド成形後の樹脂モールド製品４１の取り外しが容易となり、離型性が向上する。
１、１０１ 凹部、２、１０２ 溝、４ ボルト孔、５、６、１０５、１０６ 電線、５ａ、６ａ、１０５ａ、１０６ａ 芯線、７、１０７ 圧着端子、８、１０８ 端子接続部、１０ 本体部、１１ 長手方向端、１２ 上面、１３ 幅方向端、２０ アーム部、２１ 上板、２２ 縦板、２３ 下板、３０ 固定部、３１ 下面、４０ 紫外線硬化樹脂、４１ 樹脂モールド製品、５０、１００ 成形型。
Claims (3)
- 樹脂モールド用の成形型であって、
上面に樹脂を注入する凹部を備える本体部と、
前記本体部の長手方向の両側に配置され、下面が樹脂モールド装置に固定される固定部と、
前記本体部と各前記固定部とをそれぞれ接続するアーム部と、を備え、
各前記アーム部は、一端が前記本体部の長手方向端の上部にそれぞれ接続され、他端が各前記固定部の各下部にそれぞれ接続されるクランク形状の板部材であり、
前記本体部と前記固定部と前記アーム部とは合成樹脂で一体に成形されていること、
を特徴とする成形型。 - 請求項１に記載の成形型であって、
前記本体部は、前記凹部から長手方向と直交する幅方向の両端に向かって幅方向に延びる溝を備え、
前記凹部は、幅方向の開口長さが長手方向の開口長さよりも長いこと、
を特徴とする成形型。 - 請求項１又は２に記載の成形型であって、
前記合成樹脂は、フッ素樹脂であること、
を特徴とする成形型。
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