JP7584149B2 - 防錆処理方法、および防錆処理された物品 - Google Patents

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Description

本発明は、防錆処理方法、および防錆処理された物品に関する。
従来、防錆処理方法として、金属または合金の表面に、亜鉛等の金属または合金を含有する防錆膜または防錆層を形成する方法が一般的に行われている。
例えば、特許文献１には、その表面に無機系改質（具体的には、二酸化ケイ素）を有する金属粒子（具体的には、亜鉛または亜鉛合金をベースとする金属粒子）を含有する防食塗料組成物、および、この組成物から得られる防食コーティングが開示されている。
特許文献２には、金属製基板のための腐食抑制若しくは腐食防止する硬化性コーティング組成物として、樹脂バインダと、表面が少なくとも１つの表面改質基（具体的には、ポリジアルキルシロキサン等）で処理されているナノ粒子（具体的には、ＺｎＯ、Ａｌ２Ｏ３、Ａｌ（Ｏ）ＯＨ等）とを具備する硬化性コーティング組成物が開示されている。
特許文献３には、金属マグネシウム、亜鉛、アルミニウムもしくはチタン粒子、またはこれらの金属のうちの少なくとも１つを含有する混合物もしくは合金を、少なくとも１つの金属化合物（具体的には、チタンアルコキシド、ジルコニウムアルコキシド等）と混合し、この金属粒子と金属化合物との間の反応は表面改質された金属粒子をもたらす工程と、得られた表面改質された金属粒子を前記金属表面に付与する工程と、この表面改質された金属粒子から生成された層を室温～５００℃の間の温度で硬化する工程と、２５０℃～約７００℃の範囲の温度で実施され、数秒～数時間続く焼き戻し工程とを有する、金属表面上に変形可能な防食層を製造するための方法が開示されている。
特開２０１８－７０９９９号公報 特表２０１３－５１０９３２号公報 特表２０１２－５０５９６３号公報
しかしながら、防錆性能は高いほど望ましく、また、簡便に、優れた防錆性能を付与できることが望ましい。
本発明は、金属材料または合金材料に対して、より優れた防錆性能を簡便に付与することができる防錆処理方法を提供することを目的とする。また、本発明は、より優れた防錆性能を有する物品を提供することも目的とする。
本発明は、以下の各項に関する。
［１］ １８０℃を超える温度に加熱された、金属または合金を含有する被処理物、または、１８０℃を超える温度に加熱された、金属または合金を含有する膜または層を表面に有する被処理物を、無機酸または無機塩を含有する水溶液で処理する工程を含むことを特徴とする防錆処理方法。
［２］ 前記水溶液で処理する際の、被処理物の温度が、２２０℃を超える温度であることを特徴とする上記［１］に記載の防錆処理方法。
［３］ 前記無機酸または無機塩を含有する水溶液が、ケイ酸、ケイ酸塩、リン酸、リン酸塩、リン酸一水素塩、リン酸二水素塩、硫酸、硫酸塩、硝酸、硝酸塩、モリブデン酸、モリブデン酸塩、及びジルコニウム塩から選ばれる少なくとも１種を含有する水溶液であることを特徴とする上記［１］または［２］に記載の防錆処理方法。
［４］ 前記無機酸または無機塩を含有する水溶液中の無機酸および／または無機塩の含有量が、０．１質量％以上であることを特徴とする上記［１］～［３］のいずれかに記載の防錆処理方法。
［５］ 前記無機酸または無機塩を含有する水溶液が、潤滑剤をさらに含有することを特徴とする上記［１］～［４］のいずれかに記載の防錆処理方法。
［６］ 前記無機酸または無機塩を含有する水溶液のｐＨが、４以上であることを特徴とする上記［１］～［５］のいずれかに記載の防錆処理方法。
［７］ 前記水溶液での処理の後、被処理物を２００℃以上に加熱する工程を有さないことを特徴とする上記［１］～［６］のいずれかに記載の防錆処理方法。
［８］ 金属または合金を含有する被処理物、または、金属または合金を含有する膜または層を表面に有する被処理物を、ケイ酸、ケイ酸塩、リン酸、リン酸塩、リン酸一水素塩、リン酸二水素塩、及びジルコニウム塩から選ばれる少なくとも１種を含有する水溶液で処理する工程を含むことを特徴とする防錆処理方法。
［９］ 前記無機酸または無機塩を含有する水溶液が、潤滑剤をさらに含有することを特徴とする上記［８］に記載の防錆処理方法。
［１０］ 前記水溶液での処理の後、被処理物を２００℃以上に加熱する工程を有さないことを特徴とする上記［８］または［９］に記載の防錆処理方法。
［１１］ 前記被処理物が、亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、及び鉄合金から選ばれる少なくとも１種を含有するものであるか、または、亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、及び鉄合金から選ばれる少なくとも１種を含有する膜または層を表面に有するものであることを特徴とする上記［１］～［１０］のいずれかに記載の防錆処理方法。
［１２］ 前記被処理物が、亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金から選ばれる少なくとも１種を含有する防錆膜を表面に有するものであることを特徴とする上記［１］～［１０］のいずれかに記載の防錆処理方法。
［１３］ 上記［１］～［１２］のいずれかに記載の防錆処理方法により、防錆処理が施されていることを特徴とする物品。
本発明によれば、金属材料または合金材料に対して、より優れた防錆性能を簡便に付与することができる防錆処理方法を提供することができる。また、本発明によれば、より優れた防錆性能を有する物品を提供することができる。
図１Ａは、実施例５８のケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を施した冷間圧延鋼板の、塩水噴霧試験開始から１時間後の写真である。 図１Ｂは、実施例５８のケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を施した冷間圧延鋼板の、塩水噴霧試験開始から５時間後の写真である。 図２Ａは、比較例１４のケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を施していない冷間圧延鋼板の、塩水噴霧試験開始から１時間後の写真である。 図２Ｂは、比較例１４のケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を施していない冷間圧延鋼板の、塩水噴霧試験開始から５時間後の写真である。
本発明の第１の態様の防錆処理方法は、１８０℃を超える温度に加熱された、金属または合金を含有する被処理物、または、１８０℃を超える温度に加熱された、金属または合金を含有する膜または層を表面に有する被処理物を、無機酸または無機塩を含有する水溶液（以下、「無機酸系処理剤」とも言う。）で処理する工程を含むものである。本発明の第２の態様の防錆処理方法は、金属または合金を含有する被処理物、または、金属または合金を含有する膜または層を表面に有する被処理物を、ケイ酸、ケイ酸塩、リン酸、リン酸塩、リン酸一水素塩、リン酸二水素塩、及びジルコニウム塩から選ばれる少なくとも１種を含有する水溶液で処理する工程を含むものである。以下、本発明の第１の態様の防錆処理方法と本発明の第２の態様の防錆処理方法をまとめて、「本発明の防錆処理方法」と言うこともある。
本発明の防錆処理方法においては、金属または合金を含有する被処理物、または、金属または合金を含有する膜または層を表面に有する被処理物を無機酸系処理剤で処理する。ここで、無機酸系処理剤で処理する際の被処理物の温度を、１８０℃を超える温度、より好ましくは２２０℃を超える温度にすることにより、被処理物の防錆性能を向上させることができる。また、無機酸系処理剤の中でも、ケイ酸、ケイ酸塩、リン酸、リン酸塩、リン酸一水素塩、リン酸二水素塩、及びジルコニウム塩から選ばれる少なくとも１種を含有する水溶液で処理する場合は、被処理物の温度が１８０℃以下であっても、十分に被処理物の防錆性能を向上させることができる。
すなわち、１８０℃を超える温度に加熱された被処理物を無機酸系処理剤で処理する、本発明の第１の態様の防錆処理方法によれば、金属材料または合金材料に対して、より優れた防錆性能を簡便に付与することができる。また、ケイ酸、ケイ酸塩、リン酸、リン酸塩、リン酸一水素塩、リン酸二水素塩、及びジルコニウム塩から選ばれる少なくとも１種を含有する水溶液で被処理物を処理する、本発明の第２の態様の防錆処理方法によれば、被処理物を１８０℃を超える温度に加熱する場合も、室温など、１８０℃を超える温度に加熱しない場合も、金属材料または合金材料に対して、より優れた防錆性能を簡便に付与することができる。
本発明において用いる無機酸系処理剤は、無機酸および／または無機塩を含有する水溶液であり、無機酸および無機塩としては、例えば、ケイ酸、ケイ酸塩、リン酸、リン酸塩、リン酸一水素塩、リン酸二水素塩、硫酸、硫酸塩、硝酸、硝酸塩、モリブデン酸、モリブデン酸塩、ジルコニウム塩などが挙げられる。ここで、ケイ酸及びケイ酸塩としては、オルトケイ酸及びオルトケイ酸塩、ピロケイ酸及びピロケイ酸塩、メタケイ酸及びメタケイ酸塩等のいずれをも用いることができる。リン酸及びリン酸塩としては、オルトリン酸及びオルトリン酸塩、ピロリン酸及びピロリン酸塩、メタリン酸及びメタリン酸塩等のいずれをも用いることができる。
無機酸および無機塩としては、中でも、ケイ酸、ケイ酸塩、リン酸、リン酸塩、リン酸一水素塩、リン酸二水素塩、ジルコニウム塩が好ましい。無機塩であるケイ酸塩、リン酸塩、リン酸一水素塩、リン酸二水素塩、硫酸塩、硝酸塩、モリブデン酸塩は、いずれも、金属塩、特に、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩などの一価の金属塩や、マグネシウム塩、カルシウム塩などの二価の金属塩が好ましい。ジルコニウム塩としては、例えば、炭酸ジルコニウムアンモニウム、炭酸ジルコニウムカリウム、炭酸ジルコニウムナトリウムが好ましい。無機酸および無機塩は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
無機酸系処理剤（無機酸または無機塩を含有する水溶液）の濃度、すなわち、水溶液中の無機酸および／または無機塩の含有量は、特に限定されないが、通常、０．１質量％以上であることが好ましく、０．５質量％以上であることがより好ましく、１質量％以上であることがより好ましい。また、無機酸系処理剤の濃度、すなわち、水溶液中の無機酸および／または無機塩の含有量の上限値は、特に限定されず、飽和溶液であってもよいが、通常、１５質量％以下、より好ましくは５質量％以下であることが好ましい。
無機酸系処理剤は、その所望の効果を損なわない範囲内で、例えば、ｐＨ調整剤、水溶性架橋剤、水溶性樹脂、潤滑剤、顔料、消泡剤、分散剤、沈降防止剤、レベリング剤、増粘剤、つや消し剤、防汚剤、防腐剤、UV吸収剤、染料などの添加剤または添加成分を含有することもできる。防錆処理を施す物品の物性を向上あるいは変化させる目的で、潤滑剤などの添加剤または添加成分を無機酸系処理剤に添加することが好ましい場合がある。一方、防錆処理を施す物品の物性を向上あるいは変化させる必要がない場合は、通常、無機酸系処理剤は、ｐＨ調整剤以外の添加成分は含有しないことが好ましい。また、無機酸系処理剤は、通常、溶媒として水以外は含有しないこと、すなわち、有機溶媒を含有しないことが好ましいが、分散性などの点から、少量（例えば１０質量％以下、好ましくは５質量％以下）の有機溶媒を添加することが好ましい場合もある。
ある実施態様においては、本発明において用いる無機酸系処理剤は、潤滑剤を含有することが好ましい。無機酸系処理剤に潤滑剤を含有させることで、本発明の防錆処理が施された物品の表面の摩擦係数を低下させることができ、本発明の防錆処理が施された物品の表面の摩擦係数を容易に制御することができる。
潤滑剤としては、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィンおよび変性ポリオレフィン（ポリエチレン、変性ポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリプロピレンなど）、パラフィンなどのワックス類、カルナバワックス類、フッ素樹脂、メラミンシアヌレート、六方晶窒化ホウ素などが挙げられる。ワックス類は、通常、エマルジョンの形態で添加・混合して、無機酸系処理剤を調製することが好ましい。潤滑剤は、市販されており、例えば、ＢＹＫ社製「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ ９１３」（商品名）、「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ ９１４」（商品名）、「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ ９１５」（商品名）、「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ ９１６」（商品名）、「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ ９１７」（商品名）、「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ ９２５」（商品名）、「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ ９２７」（商品名）、「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ ９２９」（商品名）、「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ ９５０」（商品名）、「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ ９８８」（商品名）、「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ １０００」（商品名）、え４９７」（商品名）、「ＡＱＵＡＣＥＲ ５０７」（商品名）、「ＡＱＵＡＣＥＲ ５１５」（商品名）、「ＡＱＵＡＣＥＲ ５２６」（商品名）、「ＡＱＵＡＣＥＲ ５３１」（商品名）、「ＡＱＵＡＣＥＲ ５３７」（商品名）、「ＡＱＵＡＣＥＲ ５３９」（商品名）、「ＡＱＵＡＣＥＲ ５５２」（商品名）、「ＡＱＵＡＣＥＲ ５９３」（商品名）、「ＡＱＵＡＣＥＲ ８４０」（商品名）、「ＡＱＵＡＣＥＲ １５４７」（商品名）、「ＡＱＵＡＭＡＴ ２０８」（商品名）、「ＡＱＵＡＭＡＴ ２６３」（商品名）、「ＡＱＵＡＭＡＴ ２７２」（商品名）、「ＡＱＵＡＭＡＴ ８４２１」（商品名）、「ＨＡＲＤＡＭＥＲ ＰＥ０２」（商品名）、「ＨＡＲＤＡＭＥＲ ＰＥ０３」（商品名）、「ＨＡＲＤＡＭＥＲ ＰＥ０４」（商品名）、「ＣＥＲＡＣＯＬ ７９」（商品名）、三洋化成社製「サンワックス１６１－Ｐ」（商品名）、「サンワックス１３１－Ｐ」（商品名）、「サンワックス１５１－Ｐ」（商品名）、「サンワックス１７１－Ｐ」（商品名）、「ビスコール３３０－Ｐ」（商品名）、「ビスコール４４０－Ｐ」（商品名）、「ビスコール５５０－Ｐ」（商品名）、「ビスコール６６０－Ｐ」（商品名）、三井化学社製「ハイワックス １００Ｐ」（商品名）、「ハイワックス ４００Ｐ」（商品名）、「ハイワックス ８００Ｐ」（商品名）、「ハイワックス １１０５Ａ」（商品名）、「ハイワックス ２２０３Ａ」（商品名）、「ハイワックス １１２０Ｈ」（商品名）、「ハイワックス ４２０２Ｅ」（商品名）、「ハイワックス ４０５ＭＰ」（商品名）、「ハイワックス ４０５１Ｅ」（商品名）、「ハイワックス ４１０Ｐ」（商品名）、ＣＬＡＲＩＡＮＴ社製「ＬＩＣＯＷＡＸ ＰＥ ５２０」（商品名）、「ＬＩＣＯＷＡＸ ＰＥ １３０」（商品名）、「ＬＩＣＯＷＡＸ ＰＥ １９０」（商品名）、「ＬＩＣＯＷＡＸ ＰＥＤ ５２１」（商品名）、「ＬＩＣＯＷＡＸ ＰＥＤ ５２２」（商品名）、「ＬＩＣＯＷＡＸ ＰＥＤ １５３」（商品名）、「ＬＩＣＯＷＡＸ ＰＥＤ １９１」（商品名）、「ＬＩＣＯＷＡＸ ＰＥＤ １９２」（商品名）、「ＬＩＣＯＷＡＸ ３７１ ＦＰ」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ ６１０２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ ６５０２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ ７５０２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ １３０２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ １５０２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ １６０２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ ２６０２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ ３６０２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＥ ４２０１」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＥ ５３０１」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ ＭＡ １３３２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ ＭＡ ６２５２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ ＭＡ ６４５２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＰ ＭＡ ７４５２」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＥ ＭＡ ４２２１」（商品名）、「ＬＩＣＯＣＥＮＥ ＰＥ ＭＡ ４３５１」（商品名）、「ＣＥＲＩＤＵＳＴ ３６２０」（商品名）、「ＣＥＲＩＤＵＳＴ ３６１０」（商品名）、「ＣＥＲＩＤＵＳＴ ３７１５」（商品名）、「ＣＥＲＩＤＵＳＴ ６０５０ Ｍ」（商品名）、「ＣＥＲＩＤＵＳＴ ９６１０ Ｆ」（商品名）、「ＣＥＲＩＤＵＳＴ ９６３０ Ｆ」（商品名）、「ＣＥＲＩＤＵＳＴ ３９２０ Ｆ」（商品名）、「ＣＥＲＩＤＵＳＴ ３９４０ Ｆ」（商品名）、「ＣＥＲＩＤＵＳＴ ９２０２ Ｆ」（商品名）、「ＣＥＲＩＤＵＳＴ ９２０５ Ｆ」（商品名）、Ｗｅｓｔｌａｋｅ社製「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－１０」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－１０Ｐ」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－１４」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－１４Ｅ」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－１４ＥＰ」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－１４Ｐ」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－１６」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－２０」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－２０Ｐ」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ ＥＥ－２」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－４３」（商品名）、「Ｅｐｏｌｅｎｅ Ｅ－４３Ｐ」（商品名）、株式会社岐阜セラツク製造所製「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ Ａ－１１３」（商品名）、「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ Ａ－３７５」（商品名）、「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ ＡＢ－５０」（商品名）、「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ ＡＦ－４１」（商品名）、「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ ＡＧ－７３」（商品名）、「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ Ａ－１１０」（商品名）、「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ Ａ－５１２」（商品名）、「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ Ａ－３４８」（商品名）、「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ Ａ－３３２」（商品名）、「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ Ａ－２０６Ｎ」（商品名）、「Ｈｉ－Ｄｉｓｐｅｒ ＡＤ－６２」（商品名）、Ｓｈａｍｒｏｃｋ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ社製「ｎａｎｏＦＬＯＮＥ ＰＴＦＥ ＡＱ－６０」（商品名）、「ｎａｎｏＦＬＯＮＥ ＰＴＦＥ ＡＱ ５０ ＳＭ」（商品名）、ＢＡＳＦ社製「Ｐｏｌｉｇｅｎ ＷＥ １」（商品名）、「Ｐｏｌｉｇｅｎ ＷＥ ３」（商品名）、「Ｐｏｌｉｇｅｎ ＷＥ ４」（商品名）、「Ｐｏｌｉｇｅｎ ＷＥ ６」（商品名）、「Ｐｏｌｉｇｅｎ Ｗａｘ Ｖ Ｆｌａｋｅｓ」（商品名）、ダイキン株式会社製「ルブロン ＬＤＷ－４１０」（商品名）などを好適に用いることができる。潤滑剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
無機酸系処理剤（無機酸または無機塩を含有する水溶液）中の潤滑剤の含有量は、特に限定されず、所望の物品の表面の摩擦係数が得られるように適宜選択することができるが、通常、１０質量％以下であることが好ましい。
なお、本発明において用いる無機酸系処理剤は、公知の方法で、所定量の無機酸および／または無機塩と、必要に応じて添加剤または添加成分とを水溶媒に混合・溶解することにより、調製することができる。
ある実施態様においては、本発明において用いる無機酸系処理剤（無機酸または無機塩を含有する水溶液）のｐＨは、４以上であることが好ましく、４～１２であることがより好ましい。ｐＨが４未満になると、金属または合金を含有する表面が酸による影響を受けやすくなることがある。一方、ｐＨが高くなると、安全上、取扱に注意が必要になってくることがある。なお、本発明におけるｐＨは、２０℃におけるｐＨを意味する。
本発明においては、使用する無機酸および無機塩の種類及び濃度により無機酸系処理剤のｐＨは変動するため、所定のｐＨに調整する目的で、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムや硝酸等をｐＨ調整剤として使用することができる。
本発明の防錆処理方法が適用される被処理物は、金属材料または合金材料を表面に有するものであり、金属または合金を含有する被処理物、または、金属または合金を含有する膜または層を表面に有する被処理物である。金属または合金を含有する膜または層は、被処理物の全表面に形成されていても、表面の一部にのみ形成されていてもよい。
本発明の防錆処理方法を適用できる金属材料または合金材料としては、特に限定されないが、例えば、亜鉛およびＺｎ－Ａｌ系合金などの亜鉛合金、アルミニウムおよびＡｌ－Ｍｇ系合金などのアルミニウム合金、鉄および炭素鋼などの鉄合金、Ｍｇ－Ｚｎ系合金などのマグネシウム合金などが挙げられる。
中でも、被処理物が、亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、および鉄合金から選ばれる少なくとも１種を含有するものであるか、または、亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、および鉄合金から選ばれる少なくとも１種を含有する膜または層を表面に有するものである場合、本発明の防錆処理方法を好適に適用することができる。なお、ここで、亜鉛合金（またはアルミニウム合金）は、亜鉛アルミニウム合金であってもよい。また、金属材料または合金材料の防錆処理として、亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、またはアルミニウム合金のいずれかを含有する防錆膜を表面に形成することが一般的に行われているが、被処理物が、このような亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金から選ばれる少なくとも１種を含有する防錆膜を表面に有するものである場合も、本発明の防錆処理方法を好適に適用することができ、被処理物の防錆性能をさらに向上させることができる。
本発明の防錆処理方法においては、金属または合金を含有する被処理物、または、金属または合金を含有する膜または層を表面に有する被処理物を、好ましくは１８０℃を超える温度に加熱し、または加熱せずに、上記のような無機酸系処理剤（無機酸または無機塩を含有する水溶液）で処理する。無機酸系処理剤も、加熱しても、加熱しなくてもよく、また、凝固しない程度に冷却することもできる。この無機酸系処理剤での処理は、例えば、浸漬処理、すなわち、無機酸系処理剤に被処理物を浸漬して行うことができ、または、スプレー処理、すなわち、無機酸系処理剤を被処理物にスプレーして行うこともできる。
本発明の第１の態様の防錆処理方法においては、無機酸系処理剤で処理する際の被処理物の温度は、１８０℃を超える温度であり、２２０℃を超える温度であることが好ましい。本発明の第２の態様の防錆処理方法においては、無機酸系処理剤（ケイ酸、ケイ酸塩、リン酸、リン酸塩、リン酸一水素塩、リン酸二水素塩、及びジルコニウム塩から選ばれる少なくとも１種を含有する水溶液）で処理する際の被処理物の温度は、特に限定されず、１８０℃以下であってもよいが、この場合も、無機酸系処理剤で処理する際の被処理物の温度は、防錆性能をより向上できる点からは、１８０℃を超える温度であることが好ましく、２２０℃を超える温度であることがより好ましい。なお、添加する潤滑剤の種類によっては、被処理物の温度が高温になると、例えば１８０℃を超えると、あるいは、さらに高温になると、物品の表面の摩擦係数がより低くなってくる場合がある。
本発明の第１の態様の防錆処理方法においても、本発明の第２の態様の防錆処理方法においても、無機酸系処理剤で処理する際の被処理物の温度の上限値は、特に限定されないが、通常、３５０℃以下であることが好ましく、３２０℃以下であることがより好ましい。
一方、被処理物を処理する際に用いる無機酸系処理剤の温度は、特に限定されず、無機酸系処理剤（無機酸または無機塩を含有する水溶液）の凝固点を超えて沸点未満であればよいが、コストや作業の容易さの点からは、通常、１５～５０℃程度であることが好ましい。
被処理物を無機酸系処理剤（無機酸または無機塩を含有する水溶液）で処理する時間（浸漬処理の場合、被処理物を無機酸系処理剤に浸漬する時間；スプレー処理の場合、被処理物に無機酸系処理剤をスプレーする時間）は、無機酸系処理剤の濃度などにもより、特に限定されないが、通常、１秒以上であることが好ましく、５秒以上であることがより好ましい。また、被処理物を無機酸系処理剤で長時間にわたって処理してもよいが、生産性、効率の点からは、通常、１５分以下であることが好ましく、１０分以下であることがより好ましい。
なお、無機酸系処理剤での処理は、被処理物の金属または合金を含有する表面の少なくとも一部、好ましくは全部を無機酸系処理剤で処理すればよく、必ずしも被処理物の全表面を無機酸系処理剤で処理することを要しない。例えば、浸漬処理の場合、被処理物全体を無機酸系処理剤に浸漬してもよく、または、被処理物の金属または合金を含有する表面のみを無機酸系処理剤に浸漬してもよい。スプレー処理の場合は、金属または合金を含有しない表面も含めて被処理物の全表面に無機酸系処理剤をスプレーしてもかまわないが、被処理物の金属または合金を含有する表面に無機酸系処理剤をスプレーすればよい。
なお、無機酸系処理剤での処理は、被処理物の全表面を同時に処理することもできるし、一面ずつ処理することもできる。また、被処理物の全表面を同じ無機酸系処理剤（無機酸または無機塩を含有する水溶液）で処理してもよいし、異なるもので処理してもよい。
被処理物の加熱、および、無機酸系処理剤の加熱または冷却は、公知の手段で行うことができ、無機酸系処理剤での処理、具体的には、浸漬処理およびスプレー処理も、公知の手段で行うことができる。また、被処理物の温度、無機酸系処理剤の温度、および、処理時間以外の処理条件も、特に限定されず、適宜選択することができる。浸漬処理およびスプレー処理のいずれの場合も、金属または合金を含有する表面全体を均一に処理できるようにすることが好ましい。
被処理物を無機酸系処理剤（無機酸または無機塩を含有する水溶液）で処理した後は、必要に応じて水洗などを行い、乾燥して、本発明の防錆処理が施された物品を得ることができる。
無機酸系処理剤で処理した被処理物の乾燥は、公知の手段で行うことができ、乾燥条件も特に限定されず、適宜選択することができる。例えば、常温下で自然乾燥もしくは風乾することもでき、遠心乾燥することもできる。乾燥は、大気中で行っても、あるいは、窒素ガスなどの不活性ガス中で行ってもよく、減圧下で行ってもよい。
被処理物を加熱して乾燥することもできるが、本発明においては、水溶媒を除去すればよく、被処理物を高温に加熱する必要はない。コストや作業の容易さの点からは、通常、被処理物を高温に加熱しないことが好ましく、具体的には、無機酸系処理剤で処理した後、被処理物を２００℃以上に加熱する工程を有さないことが好ましく、被処理物を１５０℃以上に加熱する工程を有さないことがより好ましい。
ある実施態様においては、本発明の防錆処理方法が適用される被処理物は、金属または合金を含有する膜または層を表面に有するもの、例えば、亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、またはアルミニウム合金を含有する防錆膜を表面に有するものである。このような亜鉛、アルミニウムなどの金属、またはこれらの合金を含有する膜または層は、公知の方法により形成することができ、例えば、金属粒子または合金粒子と、バインダー樹脂またはバインダー樹脂の前駆体（重合または硬化してバインダー樹脂となるモノマーまたはオリゴマーなど）とを含有する溶液または分散液を、被処理物となる物品の表面に塗布した後、高温に加熱して、溶媒を除去するとともに、バインダー樹脂の前駆体の場合はこれを重合または硬化することで、形成することができる。この金属または合金を含有する膜または層を形成する際の加熱処理温度は、多くの場合、２５０℃を超える温度、さらには、３００℃を超える温度である。
被処理物が、金属または合金を含有する膜または層を表面に有するものである場合、上記のように、２５０℃を超える温度、さらには３００℃を超える温度に加熱して、被処理物となる物品の表面に金属または合金を含有する膜または層を形成した後、冷却することなく、そのまま、温度が２５０℃を超える温度である状態の、あるいは、若干自然冷却された、温度が１８０℃を超える温度である状態の被処理物を無機酸系処理剤（無機酸または無機塩を含有する水溶液）で処理することもできる。このようにして本発明の防錆処理方法を実施することは、表面に金属または合金を含有する膜または層を形成した後の被処理物の冷却・再加熱が不要であり、工程を短縮化することができるため、好ましい。
なお、亜鉛、亜鉛合金、アルミニウム、またはアルミニウム合金を含有する防錆膜を、被処理物となる物品の表面に形成する方法は、特に限定されないが、例えば、特開２００５－２００６７８号公報、特開２００６－５２３６１号公報に記載の方法などにより好適に形成することができる。
以下、本発明について、実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
＜実施例１＞
以下の成分を均一に混合することにより、亜鉛フレークを主成分とするベースコート用処理剤を調製した。
脱イオン水 ３９．０６質量％
亜鉛フレーク ３２．１２質量％
アルミニウムフレーク ５．０８質量％
ＤＰＧ（ジプロピレングリコール） １０．２９質量％
Ｓｙｎｐｅｒｏｎｉｃ（登録商標）１３／６．５ ３．１５質量％
Ｓｉｌｑｕｅｓｔ（登録商標）Ａ１８７ ８．６６質量％
Ｓｃｈｗｅｇｏ ｆｏａｍ（登録商標） ０．４０質量％
Ｎｉｐａｒ（登録商標）Ｓ１０ ０．７１質量％
Ａｅｒｏｓｏｌ（登録商標）ＴＲ７０ ０．５３質量％
なお、上記の商品名で記載されているものは、以下の通りのものである。
Ｓｙｎｐｅｒｏｎｉｃ（登録商標）１３／６．５：ポリオキシエチレン（６．５）イソトリデカノール界面活性剤
Ｓｉｌｑｕｅｓｔ（登録商標）Ａ１８７：γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン
Ｓｃｈｗｅｇｏ ｆｏａｍ（登録商標）：消泡剤
Ｎｉｐａｒ（登録商標）Ｓ１０：１－ニトロプロパン
Ａｅｒｏｓｏｌ（登録商標）ＴＲ７０：陰イオン界面活性剤（ビストリデシルスルホコハク酸ナトリウム）
また、浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１１．４であった。
次に、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。皮膜付着量は６ｇ／ｍ２であった。以下、この亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成する処理を「ベース処理」と言う。
電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２６５℃～３００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、調製した液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量６ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から８４０時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１００８時間の時点で、１本のボルトでのみ錆の発生が確認された。
＜比較例１＞
ベース処理の後に、３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を行わず、そのまま室温まで冷却した以外は実施例１と同様にして、ベース処理のみを施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量６ｇ／ｍ２）のみを施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点で、５本のボルトのうち、２本のボルトで錆の発生が確認された。試験開始から３３６時間の時点で、半数以上の３本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例２＞
ベース処理の際に、ディップスピン法において、塗布遠心振り切りを行う際の回転数を変えることで、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜の皮膜付着量を８ｇ／ｍ２に変えた以外は実施例１と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量８ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜比較例２＞
ベース処理の後に、３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を行わず、そのまま室温まで冷却した以外は実施例２と同様にして、ベース処理のみを施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量８ｇ／ｍ２）のみを施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点で、５本のボルトのうち、２本のボルトで錆の発生が確認された。試験開始から３３６時間の時点で、半数以上の３本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例３＞
ベース処理の際に、ディップスピン法において、塗布遠心振り切りを行う際の回転数を変えることで、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜の皮膜付着量を１０ｇ／ｍ２に変えた以外は実施例１と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１０ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜比較例３＞
ベース処理の後に、３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を行わず、そのまま室温まで冷却した以外は実施例３と同様にして、ベース処理のみを施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１０ｇ／ｍ２）のみを施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかったが、試験開始から３３６時間の時点で、半数以上の３本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例４＞
ベース処理の際に、ディップスピン法において、塗布遠心振り切りを行う際の回転数を変えることで、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜の皮膜付着量を１２ｇ／ｍ２に変えた以外は実施例１と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１３４４時間の時点で、１本のボルトでのみ錆の発生が確認された。試験開始から２０１６時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜比較例４＞
ベース処理の後に、３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を行わず、そのまま室温まで冷却した以外は実施例４と同様にして、ベース処理のみを施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）のみを施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかったが、試験開始から３３６時間の時点で、２本のボルトで錆の発生が確認された。試験開始から５０４時間の時点で、半数以上の３本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例５＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、０．１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１０．２であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の０．１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（０．１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から８４０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例６＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、０．３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１０．３であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の０．３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（０．３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から８４０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。試験開始から１００８時間の時点で、１本のボルトで錆の発生が確認され、試験開始から１３４４時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例７＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、０．５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１０．９であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の０．５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（０．５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。試験開始から１８４８時間の時点で、１本のボルトで錆の発生が確認され、試験開始から２０１６時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例８＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１１．１であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から２１８４時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例９＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１１．５であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例１０＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、１０質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１１．６であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の１０質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（１０質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。試験開始から１８４８時間の時点で、１本のボルトで錆の発生が確認され、試験開始から２０１６時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例１１＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、１５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１１．６であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の１５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（１５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。試験開始から１８４８時間の時点で、１本のボルトで錆の発生が確認され、試験開始から２０１６時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例１２＞
浸漬処理剤として、リン酸二水素ナトリウムを脱イオン水に溶解し、５質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは４．３であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（リン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例１３＞
浸漬処理剤として、炭酸ジルコニウムアンモニウム（日本軽金属株式会社製「ベイコート２０」（商品名））を脱イオン水に溶解し、５質量％炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは９．２であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１１７６時間の時点で、１本のボルトでのみ錆の発生が確認された。
＜実施例１４＞
浸漬処理剤として、硝酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、５質量％硝酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは６．８であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％硝酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（硝酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から５０４時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から６７２時間の時点で、１本のボルトでのみ錆の発生が確認された。
＜実施例１５＞
浸漬処理剤として、硫酸カリウムを脱イオン水に溶解し、５質量％硫酸カリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは５．８であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％硫酸カリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（硫酸カリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から５０４時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例１６＞
浸漬処理剤として、モリブデン酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、５質量％モリブデン酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは８．１であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％モリブデン酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（モリブデン酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から３３６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から５０４時間の時点で、１本のボルトでのみ錆の発生が確認された。
＜比較例５＞
浸漬処理剤として、シランカップリング剤（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製「Ａ１８７Ｔ」）を脱イオン水に溶解し、５質量％シランカップリング剤水溶液１５０ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％シランカップリング剤水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例４と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（シランカップリング剤水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかったが、試験開始から３３６時間の時点で、１本のボルトで錆の発生が確認された。試験開始から５０４時間の時点で、半数以上の３本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例１７＞
ベース処理の際に、ディップスピン法において、塗布遠心振り切りを行う際の回転数を変えることで、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜の皮膜付着量を１４ｇ／ｍ２に変えた以外は実施例１と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１４ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜比較例６＞
ベース処理の後に、３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を行わず、そのまま室温まで冷却した以外は実施例１７と同様にして、ベース処理のみを施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１４ｇ／ｍ２）のみを施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかったが、試験開始から３３６時間の時点で、２本のボルトで錆の発生が確認された。試験開始から５０４時間の時点で、半数以上の３本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例１８＞
浸漬処理剤として、リン酸二水素ナトリウムを脱イオン水に溶解し、５質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは４．３であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例１７と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１４ｇ／ｍ２）と浸漬処理（リン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から８４０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例１９＞
浸漬処理剤として、硫酸カリウムを脱イオン水に溶解し、５質量％硫酸カリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは５．８であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％硫酸カリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例１７と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１４ｇ／ｍ２）と浸漬処理（硫酸カリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から６７２時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜比較例７＞
浸漬処理剤として、クエン酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、５質量％クエン酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％クエン酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例１７と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１４ｇ／ｍ２）と浸漬処理（クエン酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点で、半数以上の３本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例２０＞
ベース処理の際に、ディップスピン法において、塗布遠心振り切りを行う際の回転数を変えることで、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜の皮膜付着量を１８ｇ／ｍ２に変えた以外は実施例１と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１８ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。試験開始から１８４８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から２０１６時間の時点で、１本のボルトでのみ錆の発生が確認された。
＜比較例８＞
ベース処理の後に、３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を行わず、そのまま室温まで冷却した以外は実施例２０と同様にして、ベース処理のみを施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１８ｇ／ｍ２）のみを施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から５０４時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかったが、試験開始から６７２時間の時点で、半数以上の３本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例２１＞
浸漬処理剤として、ケイ酸リチウムを脱イオン水に溶解し、３質量％ケイ酸リチウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１１．０であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の３質量％ケイ酸リチウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例２０と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１８ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ケイ酸リチウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から２１８４時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。試験開始から２３５２時間の時点で、１本のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例２２＞
浸漬処理剤として、ケイ酸カリウムを脱イオン水に溶解し、３質量％ケイ酸カリウム水溶液１５０ｍｌを調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１１．４であった。そして、液温２０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の３質量％ケイ酸カリウム水溶液１５０ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例２０と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１８ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ケイ酸カリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１８４８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。試験開始から２０１６時間の時点で、１本のボルトで錆の発生が確認され、試験開始から２３５２時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例２３＞
実施例４と同様にしてベース処理を行った後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２６５℃～３００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温０℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに約６０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（０℃のケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１６８０時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例２４＞
浸漬処理剤である３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌの液温を５０℃に変えた以外は実施例２３と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（５０℃のケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１６８０時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例２５＞
浸漬処理剤である３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌの液温を９０℃に変えた以外は実施例２３と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（９０℃のケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例２６＞
実施例４と同様にしてベース処理を行った後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２６５℃～３００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温０℃の３質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌに約６０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（０℃のリン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１６８０時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例２７＞
浸漬処理剤である３質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌの液温を５０℃に変えた以外は実施例２６と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（５０℃のリン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から８４０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１１７６時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例２８＞
実施例４と同様にしてベース処理を行った後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２６５℃～３００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、浸漬するボルトの総重量の１倍の重量である、液温２５℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ボルトの総重量の１倍の重量のケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から２３５２時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例２９＞
浸漬処理剤である３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液の使用量を、ボルトの総重量の３倍の重量の量に変えた以外は実施例２８と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ボルトの総重量の３倍の重量のケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から２３５２時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例３０＞
浸漬処理剤である３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液の使用量を、ボルトの総重量の５倍の重量の量に変えた以外は実施例２８と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ボルトの総重量の５倍の重量のケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から２５２０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例３１＞
浸漬処理剤である３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液の使用量を、ボルトの総重量の１０倍の重量の量に変えた以外は実施例２８と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理（皮膜付着量１２ｇ／ｍ２）と浸漬処理（ボルトの総重量の１０倍の重量のケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から２０１６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から２３５２時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜比較例９＞
実施例１と同様にして、亜鉛フレークを主成分とするベースコート用処理剤を調製した。
次に、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。皮膜付着量は１２ｇ／ｍ２であった。以下、この亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成する処理を「ベース処理」と言う。
そして、電気炉から取り出したボルト５本をそのまま室温まで冷却して、ベース処理のみを施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理のみを施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかったが、試験開始から３３６時間の時点で、２本のボルトで錆の発生が確認され、試験開始から５０４時間の時点で、半数以上の３本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例３２＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本をそのまま室温（約２５℃）まで冷却した後、液温２５℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ１１．５）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度 室温（約２５℃））を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から６７２時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から８４０時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例３３＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が３５℃～６０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ１１．５）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度３５℃～６０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から８４０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１００８時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例３４＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が６５℃～１００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ１１．５）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度６５℃～１００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から６７２時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から８４０時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例３５＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１０５℃～１４０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ１１．５）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１０５℃～１４０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から６７２時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から８４０時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例３６＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１４５℃～１８０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ１１．５）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１４５℃～１８０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から６７２時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から８４０時間の時点で、１本のボルトでのみ錆の発生が確認された。試験開始から１００８時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例３７＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１８５℃～２２０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ１１．５）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１３４４時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例３８＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２２５℃～２６０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ１１．５）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２２５℃～２６０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１３４４時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例３９＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２６５℃～３００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ１１．５）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１３４４時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例４０＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本をそのまま室温（約２５℃）まで冷却した後、液温２５℃の３質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ４．４）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（リン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度 室温（約２５℃））を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から３３６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から５０４時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例４１＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が３５℃～６０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃で３質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ４．４）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（リン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度３５℃～６０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から３３６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から５０４時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例４２＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が６５℃～１００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃で３質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ４．４）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（リン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度６５℃～１００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から３３６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から５０４時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであり、試験開始から６７２時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例４３＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１０５℃～１４０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ４．４）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（リン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１０５℃～１４０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から５０４時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から６７２時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例４４＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１４５℃～１８０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃で３質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ４．４）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（リン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１４５℃～１８０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から５０４時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から８４０時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであり、試験開始から１００８時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例４５＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１８５℃～２２０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ４．４）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（リン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から８４０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例４６＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２２５℃～２６０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ４．４）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（リン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２２５℃～２６０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から６７２時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から８４０時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例４７＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２６５℃～３００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の３質量％リン酸二水素ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ４．４）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（リン酸二水素ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から８４０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例４８＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が６５℃～１００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ９．１）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液；ボルト表面温度６５℃～１００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から３３６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から５０４時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであり、試験開始から６７２時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例４９＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１０５℃～１４０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ９．１）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液；ボルト表面温度１０５℃～１４０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から５０４時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から６７２時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例５０＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１４５℃～１８０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ９．１）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液；ボルト表面温度１４５℃～１８０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から８４０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１００８時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例５１＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１４５℃～１８０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ９．１）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液；ボルト表面温度１４５℃～１８０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から８４０時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１００８時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例５２＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２２５℃～２６０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃で５質量％炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ９．１）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液；ボルト表面温度２２５℃～２６０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例５３＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２６５℃～３００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ９．１）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜比較例１０＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１４５℃～１８０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％硫酸カリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ５．８）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（硫酸カリウム水溶液；ボルト表面温度１４５℃～１８０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかったが、試験開始から３３６時間の時点で、１本のボルトで錆の発生が確認され、試験開始から５０４時間の時点で、２本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例５４＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２２５℃～２６０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％硫酸カリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ５．８）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（硫酸カリウム水溶液；ボルト表面温度２２５℃～２６０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から３３６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から５０４時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであり、試験開始から６７２時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例５５＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２６５℃～３００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％硫酸カリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ５．８）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（硫酸カリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から５０４時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から６７２時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜比較例１１＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１４５℃～１８０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％硝酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ６．８）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（硝酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１４５℃～１８０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかったが、試験開始から３３６時間の時点で、１本のボルトで錆の発生が確認され、試験開始から６７２時間の時点で、２本以上のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例５６＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２２５℃～２６０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％硝酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ６．８）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（硝酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２２５℃～２６０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から３３６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から５０４時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであり、試験開始から６７２時間の時点でも、２本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜実施例５７＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２６５℃～３００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％硝酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌ（ｐＨ６．８）に約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（硝酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２６５℃～３００℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から５０４時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から６７２時間の時点でも、１本のボルトで錆の発生が確認されたのみであった。
＜比較例１２＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本をそのまま室温（約２５℃）まで冷却した後、液温２５℃の５質量％クエン酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（クエン酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度 室温（約２５℃））を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点で、５本のボルトのうち、１本のボルトで錆の発生が確認された。試験開始から３３６時間の時点で、２本のボルトで錆の発生が確認された。
＜比較例１３＞
比較例９と同様にして、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ６の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。
その後、電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が２２５℃～２６０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、液温２５℃の５質量％クエン酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（クエン酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２２５℃～２６０℃）を施したボルト５本について、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点で、５本のボルトのうち、１本のボルトで錆の発生が確認された。試験開始から３３６時間の時点で、２本のボルトで錆の発生が確認された。
＜実施例５８＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液を調製した。調製した浸漬処理剤のｐＨは１１．５（２０℃）であった。
次に、１５０ｍｍ×７０ｍｍ×０．８ｍｍの冷間圧延鋼板をジクロロメタンで脱脂した後、３３０℃の電気炉内で１５分間加熱した。電気炉から取り出した冷間圧延鋼板を、その表面温度が２６５℃～３００℃であることを赤外線放射温度計で確認し、調製した液温２０℃の５質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌに約１０秒間浸漬した後、取り出して乾燥した。
そして、この浸漬処理を施した冷間圧延鋼板について、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。塩水噴霧試験開始から１時間後と、５時間後の浸漬処理を施した冷間圧延鋼板の写真を、それぞれ、図１Ａ、図１Ｂに示す。
＜比較例１４＞
３３０℃の電気炉内で１５分間加熱した後に、ケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を行わず、そのまま室温まで冷却した以外は実施例５８と同様にして、耐食性評価のための冷間圧延鋼板を用意した。
そして、この浸漬処理を施していない冷間圧延鋼板について、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、耐食性の評価を行った。塩水噴霧試験開始から１時間後と、５時間後の浸漬処理を施した冷間圧延鋼板の写真を、それぞれ、図２Ａ、図２Ｂに示す。
ケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を施した実施例５８の冷間圧延鋼板は、漬処理を施していない比較例１４の冷間圧延鋼板と比較して、錆の発生が抑制されていた。
＜実施例５９＞
以下の成分を均一に混合することにより、亜鉛フレークを主成分とするベースコート用処理剤を調製した。
脱イオン水 ３９．０６質量％
亜鉛フレーク ３２．１２質量％
アルミニウムフレーク ５．０８質量％
ＤＰＧ（ジプロピレングリコール） １０．２９質量％
Ｓｙｎｐｅｒｏｎｉｃ（登録商標）１３／６．５ ３．１５質量％
Ｓｉｌｑｕｅｓｔ（登録商標）Ａ１８７ ８．６６質量％
Ｓｃｈｗｅｇｏ ｆｏａｍ（登録商標） ０．４０質量％
Ｎｉｐａｒ（登録商標）Ｓ１０ ０．７１質量％
Ａｅｒｏｓｏｌ（登録商標）ＴＲ７０ ０．５３質量％
なお、上記の商品名で記載されているものは、以下の通りのものである。
Ｓｙｎｐｅｒｏｎｉｃ（登録商標）１３／６．５：ポリオキシエチレン（６．５）イソトリデカノール界面活性剤
Ｓｉｌｑｕｅｓｔ（登録商標）Ａ１８７：γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン
Ｓｃｈｗｅｇｏ ｆｏａｍ（登録商標）：消泡剤
Ｎｉｐａｒ（登録商標）Ｓ１０：１－ニトロプロパン
Ａｅｒｏｓｏｌ（登録商標）ＴＲ７０：陰イオン界面活性剤（ビストリデシルスルホコハク酸ナトリウム）
また、浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％になるように、ケイ酸ナトリウムを脱イオン水に溶解し、１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。
次に、ジクロロメタンによる蒸気脱脂とショットブラスト処理したＭ１０の六角フランジボルト５本に対して、調製したベースコート用処理剤を用い、遠心振り切りを伴う浸漬法（ディップスピン法）で塗装した後、電気炉内で１００℃、１０分間の予備加熱を実施し、さらに、電気炉内で３３０℃、３０分間の焼付けを実施して、亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成した。皮膜付着量は１４ｇ／ｍ２であった。以下、この亜鉛とアルミニウムを含有する皮膜を形成する処理を「ベース処理」と言う。
電気炉から取り出したボルト５本を、その表面温度が１８５℃～２２０℃であることを赤外線放射温度計で確認し、調製した液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに約１分間浸漬した後、取り出して乾燥し、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．２４３であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されず、試験開始から１３４４時間の時点で、１本のボルトでのみ錆の発生が確認された。
＜実施例６０＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％、潤滑剤として、ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ ５９３」（商品名）（以下、「潤滑剤ａ」と言う。）の含有量が１質量％になるように、ケイ酸ナトリウムと潤滑剤ａを脱イオン水に溶解・混合し、１質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の１質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例５９と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。なお、潤滑剤ａ（ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ ５９３」）は、変性ポリプロピレンワックスをベースとする水系エマルションである。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（１質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．１７３であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（１質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例６１＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％、潤滑剤として、ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ ５９３」（商品名）（潤滑剤ａ）の含有量が５質量％になるように、ケイ酸ナトリウムと潤滑剤ａを脱イオン水に溶解・混合し、５質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例５９と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（５質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．１５４であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（５質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例６２＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％、潤滑剤として、ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ ４９７」（商品名）（以下、「潤滑剤ｂ」と言う。）の含有量が３質量％になるように、ケイ酸ナトリウムと潤滑剤ｂを脱イオン水に溶解・混合し、３質量％潤滑剤ｂ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の３質量％潤滑剤ｂ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例５９と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。なお、潤滑剤ｂ（ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ ４９７」）は、パラフィンワックスをベースとする水系エマルションである。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（３質量％潤滑剤ｂ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．１１１であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（３質量％潤滑剤ｂ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例６３＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％、潤滑剤として、ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ ４９７」（商品名）（潤滑剤ｂ）の含有量が５質量％になるように、ケイ酸ナトリウムと潤滑剤ｂを脱イオン水に溶解・混合し、５質量％潤滑剤ｂ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％潤滑剤ｂ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例５９と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（５質量％潤滑剤ｂ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．０９８であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（５質量％潤滑剤ｂ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例６４＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％、潤滑剤として、ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ １５４７」（商品名）（以下、「潤滑剤ｃ」と言う。）の含有量が３質量％になるように、ケイ酸ナトリウムと潤滑剤ｃを脱イオン水に溶解・混合し、３質量％潤滑剤ｃ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の３質量％潤滑剤ｃ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例５９と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。なお、潤滑剤ｃ（ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ １５４７」）は、変性ポリエチレンワックスをベースとする水系エマルションである。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（３質量％潤滑剤ｃ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．１２０であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（３質量％潤滑剤ｃ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例６５＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％、潤滑剤として、ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ １５４７」（商品名）（潤滑剤ｃ）の含有量が５質量％になるように、ケイ酸ナトリウムと潤滑剤ｃを脱イオン水に溶解・混合し、５質量％潤滑剤ｃ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％潤滑剤ｃ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例５９と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（５質量％潤滑剤ｃ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．１０５であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（５質量％潤滑剤ｃ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例６６＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％、潤滑剤として、ダイキン工業株式会社製「ルブロン ＬＤＷ－４１０」（商品名）（以下、「潤滑剤ｄ」と言う。）の含有量が３質量％になるように、ケイ酸ナトリウムと潤滑剤ｄを脱イオン水に溶解・混合し、３質量％潤滑剤ｄ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の３質量％潤滑剤ｄ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例５９と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。なお、潤滑剤ｄ（ダイキン工業株式会社製「ルブロン ＬＤＷ－４１０」）は、低分子量フッ素樹脂の微粒子を水に分散させた分散液である。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（３質量％潤滑剤ｄ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．１６６であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（３質量％潤滑剤ｄ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例６７＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％、潤滑剤として、ダイキン工業株式会社製「ルブロン ＬＤＷ－４１０」（商品名）（潤滑剤ｄ）の含有量が５質量％になるように、ケイ酸ナトリウムと潤滑剤ｄを脱イオン水に溶解・混合し、５質量％潤滑剤ｄ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の５質量％潤滑剤ｄ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを用い、浸漬処理を行った以外は実施例５９と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（５質量％潤滑剤ｄ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．１７３であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（５質量％潤滑剤ｄ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度１８５℃～２２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１００８時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例６８＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％、潤滑剤として、ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ ５９３」（商品名）（潤滑剤ａ）の含有量が３質量％になるように、ケイ酸ナトリウムと潤滑剤ａを脱イオン水に溶解・混合し、３質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の３質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを用い、ボルトの表面温度を２３５℃～２７０℃にして、浸漬処理を行った以外は実施例５９と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（３質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２３５℃～２７０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．１６２であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（３質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度２３５℃～２７０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１１７６時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜実施例６９＞
浸漬処理剤として、ケイ酸ナトリウムの含有量が１質量％、潤滑剤として、ＢＹＫ社製「ＡＱＵＡＣＥＲ ５９３」（商品名）（潤滑剤ａ）の含有量が３質量％になるように、ケイ酸ナトリウムと潤滑剤ａを脱イオン水に溶解・混合し、３質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを調製した。そして、液温２０℃の１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌに代えて、調製した液温２０℃の３質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを用い、ボルトの表面温度を８５℃～１２０℃にして、浸漬処理を行った以外は実施例５９と同様にして、ベース処理と浸漬処理を施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理と浸漬処理（３質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度８５℃～１２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．１６６であった。
また、このようにして作製したベース処理と浸漬処理（３質量％潤滑剤ａ含有１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液；ボルト表面温度８５℃～１２０℃）を施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から６７２時間の時点でも、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかった。
＜比較例１５＞
ベース処理の後に、１質量％ケイ酸ナトリウム水溶液による浸漬処理を行わず、そのまま室温まで冷却した以外は実施例５９と同様にして、ベース処理のみを施したボルト５本を作製した。
このようにして作製したベース処理のみを施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＩＳＯ１６０４７ ＨＨ法に準拠して表面の摩擦係数を測定し、その平均値を算出したところ、平均摩擦係数は０．２２８であった。
また、このようにして作製したベース処理のみを施したボルト５本について、実施例５９と同様に、ＪＩＳ Ｚ－２３７１に準拠して塩水噴霧試験を行い、試験開始から１６８時間ごとに、ボルトに錆が発生しているかを確認して、耐食性の評価を行った。その結果、塩水噴霧試験開始から１６８時間の時点では、５本のボルト全てについて錆の発生は確認されなかったが、試験開始から３３６時間の時点で、２本以上のボルトで錆の発生が確認された。
本発明によれば、金属材料または合金材料に対して、より優れた防錆性能を簡便に付与することができる。また、本発明によれば、従来より優れた防錆性能を有する物品を提供することができる。

Claims (6)

  1. １８０℃を超える温度に加熱された、金属または合金を含有する被処理物、または、１８０℃を超える温度に加熱された、金属または合金を含有する膜または層を表面に有する被処理物を、無機塩を含有する水溶液で処理する工程を含み、
    前記無機塩を含有する水溶液が、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸リチウム、ケイ酸カリウム、リン酸二水素ナトリウム、硫酸カリウム、硝酸ナトリウム、モリブデン酸ナトリウム、及び炭酸ジルコニウムアンモニウムから選ばれる少なくとも１種を含有する水溶液であり、
    前記被処理物が、鉄を含有するものであるか、または、前記膜または層が亜鉛及びアルミニウムから選ばれる少なくとも１種を含有するものであることを特徴とする防錆処理方法。
  2. 前記水溶液で処理する際の、被処理物の温度が、２２０℃を超える温度であることを特徴とする請求項１に記載の防錆処理方法。
  3. 前記無機塩を含有する水溶液中の無機塩の含有量が、０．１質量％以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の防錆処理方法。
  4. 前記無機塩を含有する水溶液が、潤滑剤をさらに含有することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の防錆処理方法。
  5. 前記無機塩を含有する水溶液のｐＨが、４以上であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の防錆処理方法。
  6. 前記水溶液での処理の後、被処理物を２００℃以上に加熱する工程を有さないことを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の防錆処理方法。
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