JP7620103B2

JP7620103B2 - 二重織物およびそれを含む物品

Info

Publication number: JP7620103B2
Application number: JP2023533771A
Authority: JP
Inventors: ウンキム，ヒョ; チョン，イル; ジョンキム，キ; ウクホ，ジン; フンパク，ジ
Original assignee: コーロンインダストリーズインク
Priority date: 2020-12-29
Filing date: 2021-12-23
Publication date: 2025-01-22
Anticipated expiration: 2041-12-23
Also published as: US12571137B2; TW202227689A; EP4234780A1; TWI844809B; MX2023007708A; CN116472373A; WO2022145872A1; EP4234780A4; EP4234780B1; JP2023552357A; US20240018701A1; CN116472373B

Description

［関連出願との相互引用］
本出願は、２０２０年１２月２９日付の韓国特許出願第１０－２０２０－０１８６４７８号および２０２１年１２月２２日付の韓国特許出願第１０－２０２１－０１８４４７８号に基づく優先権の利益を主張し、当該韓国特許出願の文献に開示されたすべての内容は本明細書の一部として含まれる。

本出願は二重織物および物品に関する。具体的には、本出願は、突出パターンを有するガス膨張性の二重織物、および前記二重織物を含む物品（例：エアバッグ、救命胴衣など）に関する。

エアバッグは、衝突などといった外力が車両に加えられる場合、センサが衝突の衝撃を感知した後に、火薬を爆発させ、エアバッグクッションの内部に供給されたガスによってクッションが膨張することで車両利用者を保護する装置である。

エアバッグが展開する状況で、エアバッグは、破損したガラス窓や車両内部のインテリアによって損傷する恐れがある。特に、自動車の転覆時には、ガラス窓に近接して位置したサイドカーテンエアバッグ（ｓｉｄｅｃｕｒｔａｉｎａｉｒｂａｇ）の損傷が最も大きいのであるが、このようにガラス破片などによって損傷したエアバッグは、本来の機能を果たせない。

従来技術では、縫製や接合などによりエアバッグに補強布を重ねる方式で、エアバッグの耐衝撃性などを補強したのであるが、このような方式は、エアバッグのパッケージ（ｐａｃｋａｇｅ）またはフォールディング（ｆｏｌｄｉｎｇ）の性能を低下させ、追加コストも発生させる。

本出願の一の目的は、ガス（例：空気）膨張性の二重織物を提供することにある。

本出願の他の目的は、衝撃耐久性と引裂強度などが改善されたガス膨張性の二重織物を提供することにある。

本出願のさらに他の目的は、前記二重織物を含む物品（例：エアバッグ、救命胴衣など）を提供することにある。

本出願のさらに他の目的は、パッケージ（ｐａｃｋａｇｅ）またはフォールディング（ｆｏｌｄｉｎｇ）の性能に優れるエアバッグを提供することにある。

本出願のさらに他の目的は、補強布を継ぎ当てるか、織物同士の間の接着を追加することが要求されないなど、製織効率および工程性に優れるエアバッグを提供することにある。

本出願の前記目的およびその他の目的は、以下で説明する本発明によって、すべて解決される。

本出願に関する一例において、本出願は二重織物に関するものである。前記二重織物は第１織物層（Ｌ１）と第２織物層（Ｌ２）を含む。

前記第１織物層（Ｌ１）は所定のパターン（Ｐ１）を有し、前記第２織物層（Ｌ２）も所定のパターン（Ｐ２）を有する。前記パターンは織物の織り方または視認される織物組織形態を意味する。

前記二重織物はエアバッグに用いられ、ガス膨張性を有する。例えば、前記二重織物は２個の織物層（Ｌ１，Ｌ２）の接合によりガス膨張性を有することができる。具体的には、図１を参照して説明すると、前記二重織物は、第１織物層と第２織物層とが接合された接合部（Ｃ）を境界として、非膨張部（Ａ）と膨張部（Ｂ）とに分離されうる。すなわち、前記二重織物は、非膨張部（Ａ）、膨張部（Ｂ）および接合部（Ｃ）を含むか、または、非膨張部（Ａ）、膨張部（Ｂ）および接合部（Ｃ）を形成することができる。上記のように形成された膨張部は、ガス膨張性を有し得るほどの密閉性を有することができる。例えば、前記接合部は、ガス膨張を発生させる気体を二つの分離された織物層の間から抜け出ないようにし、膨張する気体の圧力に耐えられるように構成することができる。そのため、ガスが流入すると、前記膨張部は膨らむこととなり、ユーザーを外部の衝撃から保護することができる。

前記の第１織物層と第２織物層との間の接合方式は、特に制限されない。

一つの例示において、前記の第２織物層と第１織物層とは、一体型の製織方式（ｏｎｅｐｉｅｃｅｗｏｖｅｎ）により製造されたものであって、分離された二つの織物（層）が同時に製織されたのであり得、これらの織物層が接結点（または接結部）で接合されたものであり得る。ここで、接結点（または接結部）は前記接合部（Ｃ）に対応する。

別の例としては、前記の第１織物層と第２織物層とが互いにそれぞれ製造された後、縫製、融着、または接着の方法により織物層の一部が接合されたものであり得る。織物層同士の間の接合が行われる領域または地点は、前記接合部（Ｃ）に対応する。

工程の単純化、製造原価の節減などを考慮すると、一体型製織方式（ｏｎｅｐｉｅｃｅｗｏｖｅｎ）により二重織物を製造することが好ましい。

本出願の二重織物は、突出パターン（Ｐ３）を有する。具体的には、前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のうちの一つ以上の表面には、織物層と一体に形成された突出パターン（Ｐ３）が形成される。これと関連して、突出パターンが織物層と一体に形成されるということは、織物層（Ｌ１，Ｌ２）またはそのパターン（Ｐ１，Ｐ２）を製織するために用いられていた、経糸または緯糸のうちの一部が、突出パターン（Ｐ３）を形成するために用いられ、引き続き、再び織物層のパターン（Ｐ１，Ｐ２）の製織に用いられるということを意味する。このような製織は、例えば、ジャカード機構を用いて行われ、具体的にはジャカード機構を用いるＯＰＷ製織方式により行われる。したがって、本出願によれば、補強布を継ぎ当てるか、織物層を製造した後に追加的なパターンを取り付けるような追加の工程は必要としない。

織物層（Ｌ１，Ｌ２）の表面上にて、前記突出パターン（Ｐ３）が位置する位置は特に制限されないが、例えば、前記突出パターン（Ｐ３）は、エアバッグの膨張の際に強い衝撃が加えられると予想される織物の特定の部分（領域）に局所的に形成される。そのため、以下の実験例で確認されるように、前記突出パターン（Ｐ３）は、エアバッグの展開時に破損点となり得る、織物層（Ｌ１，Ｌ２）の局所部分（領域）に対する耐圧性能を補完し、織物層の引き裂けを防止する。

一つの例示において、前記突出パターン（Ｐ３）は、織物層（Ｌ１，Ｌ２）を形成する面（ｓｕｒｆａｃｅ）の中でも、織物層（Ｌ１，Ｌ２）が互いに対向する一表面上に形成される。図１を参照すると、前記突出パターン（Ｐ３）は、ガスが流入して膨張する膨張部Ｂの内側をなす、織物層（Ｌ１，Ｌ２）の一面（すなわち、内側表面）上に形成される。他の例示において、前記突出パターン（Ｐ３）は、織物層（Ｌ１，Ｌ２）のそれぞれにおける内側表面に対向する表面、すなわち、外側表面上に形成される。また他の例示で、前記突出パターン（Ｐ３）は、織物層（Ｌ１，Ｌ２）の内側表面および外側表面上の両方に形成されることもありうる。

一般に、織物層の一表面には、以下で説明するように樹脂コート層が形成されるが、コーティングのばらつきを防止する側面から、突出パターン（Ｐ３）は、樹脂コート層が形成された面の反対の一面上に形成されることが好ましい。例えば、二重織物の外側表面に樹脂コート層が形成される場合、二重織物の内側表面に突出パターン（Ｐ３）が形成されることが好ましい。

本出願の具体例において、前記突出パターン（Ｐ３）は、織物層（Ｌ１，Ｌ２）のいずれか一つ以上の表面上で１個以上形成される。または、前記突出パターン（Ｐ３）は、織物層（Ｌ１，Ｌ２）のいずれか一つ以上の表面上で２個以上形成されることができる。

複数の突出パターンが織物層上に形成される場合、それぞれの突出パターンは肉眼で区別されうる。例えば、それぞれの突出パターンの形状、これらが占める面積および／またはこれらが離隔される間隔などを肉眼で確認できるのであり、これにより、それぞれの突出パターンが区別されうる（図２ａを参照）。

前記のような複数の突出パターンは同一または異なる形状を有し、かつ織物層上で繰り返し形成されることができる。

一つの例示で、前記突出パターン（Ｐ３）は、少なくとも５～１００本のスレッド（ｔｈｒｅａｄ）の間隔サイズ（または間隔を占める大きさ）で形成される。ここで、スレッドとは、前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のパターン（Ｐ１，Ｐ２）を形成する個々（または一本）の経糸および緯糸を意味する。例えば、突出パターンが前記スレッド間隔の大きさで形成される場合、前記突出パターンが占める面積は、経糸方向および緯糸方向それぞれで少なくとも５本のスレッドからなる多角形（例：四角形）またはそれに準ずる面積であり得る（図２ｂを参照）。

具体的には、前記突出パターン（Ｐ３）は、例えば、１０本のスレッド以上、１５本のスレッド以上、２０本のスレッド以上、２５本のスレッド以上、３０本のスレッド以上、３５本のスレッド以上、４０本のスレッド以上または４５本のスレッド以上の間隔サイズ（または間隔を占める大きさ）で形成される。また、前記間隔サイズ（またはスレッドで表される突出パターンが占める大きさ）の上限は、例えば、９５本のスレッド以下、９０本のスレッド以下、８５本のスレッド以下、８０本のスレッド以下、７５本のスレッド以下、７０本のスレッド以下、６５本のスレッド以下、６０本のスレッド以下、５５本のスレッド以下、５０本のスレッド以下、４５本のスレッド以下、４０本のスレッド以下、３５本のスレッド以下、３０本のスレッド以下または２５本のスレッド以下であり得る。前記突出パターンが形成される間隔サイズを前記スレッド間隔の範囲内に調節する場合、張力ばらつきによる製織性能の低下を防止し、二重織物の衝撃耐久性を確保することができる。

突出パターンを形成する経糸および緯糸のスレッド間隔は、前記範囲内で互いに独立して調節されうる。

一つの例示で、前記突出パターン（Ｐ３）は一定の間隔で離隔して形成される。具体的には、前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のうちの一つ以上の表面に形成される複数の突出パターン（Ｐ３）は、少なくとも５～５０本のスレッド（ｔｈｒｅａｄ）の間隔を置いて形成される。例えば、突出パターン（Ｐ３）同士の間の間隔は１０本のスレッド以上、１５本のスレッド以上、２０本のスレッド以上、２５本のスレッド以上または３０本のスレッド以上であり得るのであって、その上限は、例えば、４５本のスレッド以下、４０本のスレッド以下、３５本のスレッド以下、３０本のスレッド以下、２５本のスレッド以下、２０本のスレッド以下、１５本のスレッド以下または１０本のスレッド以下であり得る。

別の例としては、前記突出パターン（Ｐ３）は一定の間隔で繰り返され得る。具体的には、前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のうちの一つ以上の表面に形成される複数の突出パターン（Ｐ３）は、少なくとも５～５０本のスレッド（ｔｈｒｅａｄ；ｔｈ）の間隔を置いて繰り返し形成されうる。

一つの例示において、突出パターン（Ｐ３）が形成される織物層のパターン（Ｐ１，Ｐ２）は、互いに同一であるかまたは異なってもよい。

具体的な織物層パターン（Ｐ１，Ｐ２）の形状（または種類）は特に制限されない。例えば、前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）は、それぞれ独立して、１×１の組織、２×２の組織、３×３の組織、朱子織、経リブ織、緯リブ織、またはその混合織であるパターン（Ｐ１，Ｐ２）を有することができる。

一つの例示において、前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のパターン（Ｐ１，Ｐ２）を形成する経糸および緯糸の密度は、４０～８０ｔｈ／ｉｎｃｈ範囲であり得る。具体的には、前記織物層パターン（Ｐ１，Ｐ２）を形成する経糸および緯糸の密度は、例えば、４６ｔｈ／ｉｎｃｈ以上、４７ｔｈ／ｉｎｃｈ以上、４８ｔｈ／ｉｎｃｈ以上、４９ｔｈ／ｉｎｃｈ以上、５０ｔｈ／ｉｎｃｈ以上、５１ｔｈ／ｉｎｃｈ以上、５２ｔｈ／ｉｎｃｈ以上、５３ｔｈ／ｉｎｃｈ以上、５４ｔｈ／ｉｎｃｈ以上または５５ｔｈ／ｉｎｃｈ以上であり得る。そして、その上限は、例えば、７０ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、６５ｔｈ／ｉｎｃｈ以下または６０ｔｈ／ｉｎｃｈ以下であり得、具体的には５９ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、５８ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、５７ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、５６ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、５５ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、５４ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、５３ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、５２ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、５１ｔｈ／ｉｎｃｈ以下または５０ｔｈ／ｉｎｃｈ以下であり得る。前記範囲未満の場合、空気膨張に関する密閉性と機械的強度などを確保し難い。また、前記範囲を超える場合は、エアバッグのパッケージ性またはフォールディング性を確保し難い。特に制限されないが、前記密度は、ＩＳＯ７２１１－２（ｓｅｃｔｉｏｎ３．０７）に準じて測定されうる。

前記突出パターン（Ｐ３）は、織物層のパターン（Ｐ１，Ｐ２）と同一であるかまたは異なってもよい。同一ある場合、突出パターン（Ｐ３）は織物層のパターン（Ｐ１，Ｐ２）より粗く製織されたものであり得る。

一つの例示において、前記突出パターン（Ｐ３）はメッシュ（ｍｅｓｈ）形状を有することができる（図２ａ、図２ｂまたは３ｂを参照）。ここで、メッシュ（ｍｅｓｈ）形状とは、例えば、経糸方向に並んで配列された２つ以上の経糸が、緯糸方向に並んで配列された２つ以上の緯糸と交差する形状を意味する。前記メッシュ形状は網形状またはネット（ｎｅｔ）形状と混用し得る。このようなメッシュ形状は、二重織物の製織効率を低下させず、かつ以下の実験例で確認されるように二重織物の衝撃耐久性などを改善することができる。

一つの例示において、前記突出パターン（Ｐ３）を形成する経糸および緯糸の密度は、織物層パターン（Ｐ１，Ｐ２）を形成する経糸および緯糸の密度より小さくてもよい。例えば、前記突出パターン（Ｐ３）を形成する経糸および緯糸の密度は、２０スレッド／インチ(ｔｈ／ｉｎｃｈ)以下、１５ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、１０ｔｈ／ｉｎｃｈ以下または５ｔｈ／ｉｎｃｈ以下であり得る。具体的には、前記突出パターン（Ｐ３）を形成する経糸および緯糸の密度の上限は、例えば、４ｔｈ／ｉｎｃｈ以下または３ｔｈ／ｉｎｃｈ以下であり得る。前記密度範囲内にて、張力ばらつきによる製織性能の低下を防止し、二重織物の衝撃耐久性を確保することができる。前記突出パターン（Ｐ３）を形成する経糸および緯糸の密度の下限は、例えば、１ｔｈ／ｉｎｃｈ以上であり得る。

前記パターン（Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３）の製織に用いられる繊維の種類は、特に制限されない。例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、ポリケトン繊維、炭素繊維およびセルロース繊維の中から選ばれる一つ以上の繊維が、前記パターン（Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３）の形成に用いられる。

一つの例示において、前記繊維の繊度は３００～１５００ｄｔｅｘの範囲内であり得る。該当繊度範囲を満たす場合、適切な機械的強度とともに軽量性を確保することができる。

一つの例示において、前記二重織物は、二重織物膨張部での空気漏出を減らすために、織物層に対する樹脂コート層をさらに含む。具体的には、前記樹脂コート層は織物層（Ｌ１，Ｌ２）の一表面上に被覆され得る。「織物層の一表面上にコート層が被覆される」ことは、織物層（および／または織物層を形成する繊維）の表面に、コート層の形成物質による膜（コート層）が形成されることを意味する。

前記コーティングに使用される樹脂は、例えば、シリコーン樹脂またはウレタン樹脂であり得る。しかし、コーティング樹脂は、これらに限定されるものではない。

コート層の形成方式は、特に制限されない。例えば、ナイフコート法、ドクターブレード法、噴霧コート法またはディップ法などを用い、コーティング製剤またはコーティング組成物を前記織物層の表面にコートすることができる。

一つの例示において、前記コート層は織物層（Ｌ１，Ｌ２）の両面または一面に形成されうる。例えば、コート層は、前記織物層（Ｌ１）と織物層（Ｌ２）とが互いに対向するそれぞれの一面（すなわち、内側表面）にコートされ得る。または、織物層（Ｌ１，Ｌ２）の内側表面に対向する面、すなわち、織物層（Ｌ１，Ｌ２）のそれぞれの外側表面にコート層が形成されうる。また他の例示では、織物層（Ｌ１，Ｌ２）の外側表面と内側表面との両方にコート層が形成されることもありうる。

一つの例示において、前記突出パターン（Ｐ３）は、前記樹脂コート層が形成された織物層の面の反対の面上に形成される。具体的には、前記樹脂コート層が織物層の外側表面上にコートされる場合、突出パターン（Ｐ３）は、織物層（Ｌ１，Ｌ２）のうちの一つ以上の内側表面に形成されうる。

一つの例示において、前記樹脂コート層のコーティング量は３０～１５０ｇ／ｍ^２であり得る。具体的には、前記コーティング量の下限は、例えば、３５ｇ／ｍ^２以上、４０ｇ／ｍ^２以上、４５ｇ／ｍ^２以上または５０ｇ／ｍ^２以上であり得、その上限は、例えば、１４０ｇ／ｍ^２以下、１３０ｇ／ｍ^２以下、１２０ｇ／ｍ^２以下、１１０ｇ／ｍ^２以下、１００ｇ／ｍ^２以下、９０ｇ／ｍ^２以下、８０ｇ／ｍ^２以下、７０ｇ／ｍ^２以下、６０ｇ／ｍ^２以下または５０ｇ／ｍ^２以下であり得る。前記コーティング量が前記範囲未満の場合、エアバッグの通気量が多いことから、エアバッグが展開した後に一定の圧力で５秒以上膨らんだ状態を保持するのが難しい。そして、前記コーティング量が前記範囲を超える場合は、エアバッグが過度に厚くなって収納性が良くなく、エアバッグの展開時にエアバッグが構造物と接触して本来の機能を発揮し難い。特に制限されないが、前記コーティング量はＩＳＯ３８０１に準じて測定されうる。

一つの例示において、樹脂コート層が形成された二重織物の重量（ｇ／ｍ^２）は４５０ｇ／ｍ^２以下であり得る。具体的には、前記コーティング織物の重量の上限は、例えば、４００ｇ／ｍ^２以下または３５０ｇ／ｍ^２以下であり得、より具体的には、３４０ｇ／ｍ^２以下、３３０ｇ／ｍ^２以下、３２０ｇ／ｍ^２以下、３１０ｇ／ｍ^２以下または３００ｇ／ｍ^２以下であり得る。そして、その下限は、例えば、２８０ｇ／ｍ^２以上、２９０ｇ／ｍ^２以上、３００ｇ／ｍ^２以上または３１０ｇ／ｍ^２以上であり得る。コートされた二重織物の重量が前記上限を超える場合は軽量化が難しく、織物製造コストが増加し得る。そして、コートされた二重織物の重量が前記下限未満の場合は機械的物性が低下し得る。特に制限されないが、前記コーティング織物の重量はＩＳＯ３８０１に準じて測定されうる。

一つの例示において、樹脂コート層が形成された二重織物の厚さは０．３０～０．５５ｍｍ範囲であり得る。具体的には、前記厚さの下限は、０．３１ｍｍ以上、０．３２ｍｍ以上、０．３３ｍｍ以上、０．３４ｍｍ以上または０．３５ｍｍ以上であり得、その上限は、例えば、０．５０ｍｍ以下、０．４９ｍｍ以下、０．４８ｍｍ以下、０．４７ｍｍ以下、０．４６ｍｍ以下、０．４５ｍｍ以下であり得る。厚さが前記範囲の下限である場合は十分な機械的物性を確保しにくく、前記範囲を超える場合はフォールディング性が良くない。特に制限されるものではないが、前記厚さはＩＳＯ２２８６－３に準じて測定されうる。

前記二重織物の用途は特に制限されない。例えば、ガス膨張性が求められる救命胴衣やエアバッグなどの用途に用いられうる。

本出願に関する他の一例において、本出願は、前記構成の二重織物を製造する方法に関するものである。

一つの例示において、前記二重織物の製造方法は、一体型製織方式（ＯＰＷ，ＯｎｅＰｉｅｃｅＷｏｖｅｎ）を用いて、互いに分離された第１織物層（Ｌ１）と第２織物層（Ｌ２）とを同時に製織しながら、前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のうちの一つ以上の表面に織物層と一体に形成された突出パターン（Ｐ３）を形成する段階を含む。ここで、前記方法は、前記突出パターン（Ｐ３）を、少なくとも５～１００本のスレッド（ｔｈｒｅａｄ）間隔の大きさで形成することができる。前記スレッドは、前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のパターン（Ｐ１，Ｐ２）を形成する個々（または一本）の経糸および緯糸を意味する。

パターン（Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３）の形状、突出パターン（Ｐ３）の位置、製織に用いられる繊維（緯糸および経糸）、コーティング、およびその他二重織物とその製造に関する説明は、上述した内容と同様であるため省略する。

一つの例示において、前記方法は、織物層の表面上に、少なくとも５～１００本のスレッド（ｔｈｒｅａｄ）間隔で（または間隔を占める大きさで）、前記突出パターン（Ｐ３）を１または２以上形成することができる。具体的なスレッド間隔は上述したとおりである。

一つの例示において、前記方法は、織物層の表面上に、少なくとも５～５０本のスレッド（ｔｈｒｅａｄ）間隔で前記突出パターン（Ｐ３）を繰り返して形成することができる。具体的なスレッド間隔、すなわち、突出パターン同士の間の離隔した距離は上述したとおりである。

一つの例示において、前記方法は、４０～８０ｔｈ／ｉｎｃｈ範囲内の経糸および緯糸の密度で前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のパターン（Ｐ１，Ｐ２）を形成することができる。具体的な密度は上述したとおりである。

一つの例示で、前記方法は、２０ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、１５ｔｈ／ｉｎｃｈ以下、１０ｔｈ／ｉｎｃｈ以下または５ｔｈ／ｉｎｃｈ以下の経糸および緯糸の密度で、前記突出パターン（Ｐ３）を形成することができる。具体的な密度は上述したとおりである。

一つの例示において、前記方法は、前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）の一表面上に、樹脂コーティング組成物（またはコーティング製剤）を塗布および硬化する段階をさらに含むことができる。

一つの例示において、前記硬化は常温またはそれ以上の温度で行われる。前記常温は特に減温または加温が行われていない状態の温度であって、約１５～３５℃の温度を意味する。そして、常温以上の温度は、加温が行われた温度であって、３５℃を超える温度、例えば、４０～３００℃範囲の温度を意味しうる。前記温度での硬化時間は、特に制限されず、例えば数秒（ｓｅｃ）ないし数十分（ｍｉｎ）の間に前記硬化が行われうる。

本出願に関するさらに他の一例において、本出願は、前記二重織物を含む物品に関するものである。このような物品の種類は、特に制限されないが、例えば、救命胴衣またはエアバッグであり得る。

本出願によれば、収納性に優れ、かつ衝撃耐久性と引裂強度などが改善され、製織効率および製造工程性に優れるガス膨張性二重織物が提供されうる。また、本出願は前記のようなガス膨張性二重織物を含む物品（例：エアバッグ、救命胴衣など）を提供することができる。

本出願の一例による、エアバッグ用に用いられる二重織物を概略的に示す。図示のように、前記二重織物は、非膨張部（Ａ）、膨張部（Ｂ）および接合部（Ｃ）を形成しうる。本出願の一例による織物層（Ｌ１，Ｌ２）の表面および突出パターン（Ｐ３）を撮影したもの(1)である。具体的に、図２ａは、第１織物層（Ｌ１）１０と第２織物層（Ｌ２）２０との互いに対向する一面（内側の一面として非コーティング面）のうちで、第１織物層１０の内側の一面に、複数の突出パターン（Ｐ３）が形成された様子を撮影したイメージである。本出願の一例による織物層（Ｌ１，Ｌ２）の表面および突出パターン（Ｐ３）を撮影したもの(2)である。具体的に、図２ｂは、突出パターン（Ｐ３）を拡大撮影したものであり、所定のスレッド間隔（例：５～１００本のスレッド間隔）の大きさで、一定の面積を占めて形成された個々の突出パターン３０を表示する。本出願の一例による織物層（Ｌ１，Ｌ２）の表面および突出パターン（Ｐ３）を撮影したもの(3)である。具体的に、図２ｃは、突出パターン（Ｐ３）が形成された織物層の内側の一面とは反対の面であるコーティング面を撮影したイメージである。織物層の表面上に形成されたメッシュ形状の突出パターンを説明するためのイメージ(1)である。具体的に、図３ａは織物層（Ｌ１またはＬ２）が有するパターン（Ｐ１またはＰ２）を撮影したイメージである。織物層の表面上に形成されたメッシュ形状の突出パターンを説明するためのイメージ(2)である。具体的に、図３ｂは、図３ａの織物層パターン（Ｐ１またはＰ２）上にメッシュ形状の突出パターン（Ｐ３）が形成されたことを撮影したイメージである。ここで、図３ｂに関する具体例で織物層パターンの密度は５７×４８ｔｈ／ｉｎｃｈであり、突出パターンの密度は８×１０ｔｈ／ｉｎｃｈであり、一つの突出パターンは緯糸および経糸方向で３６本のスレッド間隔を占める大きさであり、各突出パターンは緯糸および経糸方向で８本のスレッド間隔だけ離隔するように形成される。後述する突き刺しテスト(Ｐｕｎｃｔｕｒｅｔｅｓｔ)を説明するための図である。後述する引き裂き強度テスト(Ｔｅａｒｓｔｒｅｎｇｔｈｔｅｓｔ)を説明するための図(1)である。後述する引き裂き強度テスト(Ｔｅａｒｓｔｒｅｎｇｔｈｔｅｓｔ)を説明するための図(2)である。

以下、発明の具体的な実施例により発明の作用および効果をより具体的に説明する。ただし、これは発明の例示として提示されるものであり、発明の権利範囲はこれによっていかなる意味でも限定されるものではない。

＜実施例および比較例＞
＜実施例＞
ジャカード機構を用いるＯＰＷ製織方式により二重織物を製造した。二重織物の製造の際に用いられた繊維はコーロン社のＰＥＴ繊維（Ｓｅｃｕｒａ－Ｓｔｅｌｅｎ（登録商標））であり、第１織物層のパターン（Ｐ１）と第２織物層のパターン（Ｐ２）はそれぞれ１×１平織で製織した。この際、図３ｂのような突出パターンが第１織物層の内側表面（すなわち、第２織物層の一面と対向する第１織物層の内側一面）上に形成されるようにした。

そして、各織物層の外側表面をウレタン樹脂（Ｃｏｖｅｓｔｒｏ社のＤＬＵコーティング剤を使用）でコートした後（コーティング量３８ｇ／ｍ^２），熱風チャンバ（ｃｈａｍｂｅｒ）にて、８０～１８０℃の温度にて約１．５分間で硬化した。

製造されたコーティング二重織物の厚さは０．４３ｍｍであり、全体重量は３０２ｇ／ｍ^２である。

＜比較例１＞
突出パターン（Ｐ３）が二重織物の内側表面に形成されていないことを除いては、同一にコーティング織物を製造した。

製造されたコーティング二重織物の厚さは０．３７ｍｍであり、全体重量は２９７ｇ／ｍ^２である。

＜比較例２＞
突出パターン（Ｐ３）が二重織物の内側表面に形成されていないことと各織物層の外側表面をシリコーン樹脂（Ｄｏｗｃｏｒｎｉｎｇ社のＤＣ３７６０コーティング剤を使用）でコートしたこと（コーティング量約７５ｇ／ｍ^２）を除いては、同一にコーティング織物を製造した。

製造されたコーティング二重織物の厚さは０．３６ｍｍであり、全体重量は３４０ｇ／ｍ^２である。

＜実験１：機械的物性の評価＞
１．突き刺しテスト(突き刺し強度,N)(Puncture test (Puncture force,N))
ＡＳＴＭＦ１３４２にしたがい織物の物性を評価した。具体的には、実施例および比較例で製造された織物をＡＳＴＭＦ１３４２のＰｕｎｃｔｕｒｅＳｔｒｅｎｇｔｈ測定治具（Ｊｉｇ）に固定させた後、プローブＡ(ＰｒｏｂｅＡ)を治具の突き刺しガイド孔(ＰｕｎｃｔｕｒｅＧｕｉｄｅＨｏｌｅ)に５０．８ｃｍ／ｍｉｎの速度で貫入させた。そして、生地にパンク穴(Ｐｕｎｃｔｕｒｅ)が発生する際の荷重と伸びの程度を測定した。ＡＳＴＭＦ１３４２ＰｕｎｃｔｕｒｅＳｔｒｅｎｇｔｈ測定のジグ(Ｊｉｇ)とプローブＡ(ＰｒｏｂｅＡ)は、図４のような規格にしたがい製作される。

２．引き裂きテスト(引き裂き強度,N)(Tear strength test (Tear force,N))
ＩＳＯ１３９３７－２にしたがい織物の物性を評価した。具体的には、実施例および比較例で製造された織物を図５ａのようにＴｒｏｕｓｅｒ（ズボン）状の試験片に裁断し（単位ｃｍ）、サンプル(Ｓａｍｐｌｅ)の両脚を上下方向に１００ｍｍ／ｍｉｎ速度にて引張させる。この際、図５ｂのような、時間による引き裂き強度(ＴｅａｒＳｔｒｅｎｇｔｈ)グラフを得ることができる。このグラフのピーク(Ｐｅａｋ)の開始から最後までを４等分した後に、それぞれの等分領域についての最大Ｐｅａｋ２個ずつ、及び、最小Ｐｅａｋ２個ずつの、合計１６個の数値の算術平均を求めることで、引き裂き強度(ＴｅａｒＳｔｒｅｎｇｔｈ)を求めた。

その実験結果は下の表１のとおりである。

＜実験２：厚さ、重量およびフォールディング性の評価＞
織物フォールディング（ｆｏｌｄｉｎｇ）の際の厚さは、生地の大きさおよび形状に応じて変動し得るので、同じ形状および仕様の生地を用いて実施例２と比較例３を構成した。具体的には、実施例２と比較例３の試験片に対して、同じ生地（ＰＥＴ５５０ｄｔｅｘ／１４４ｆを用い、緯糸と経糸の密度が５７×４８ｔｈ／ｉｎのＯＰＷ生地を製作）に、同じポリウレタンコーティング剤を同一量（約３５ｇｓｍ）で塗布した。この際、前記生地は四角シート形状であり、面積はＡである。

ただし、実施例２は、前記生地に緯糸および経糸方向で３６本のスレッドを占める突出パターン（８×１０ｔｈ／ｉｎ（緯糸×経糸）密度）を形成し、緯糸および経糸の方向にて２０本のスレッド間隔で、前記のような突出パターンが繰り返し位置して、前記生地面積（Ａ）のうちの一部の面積（ａ）に均一に形成されるようにした（１ｌａｙｅｒ）。そして、比較例３は、前記製作された生地に、面積ａを占める補強布（前記製作された生地と同一に製造され、面積のみ異なる）を継ぎ当てた（２ｌａｙｅｒ）。

実施例２と比較例３の厚さ、重量およびフォールディング性を評価（５回測定に対する算術平均値）すると、下記のとおりである。

Claims

所定のパターン（Ｐ１）を有する第１織物層（Ｌ１）；所定のパターン（Ｐ２）を有する第２織物層（Ｌ２）；および第１織物層と第２織物層が接合された接合部を含み、
前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のうちの一つ以上の表面には織物層と一体に形成された突出パターン（Ｐ３）が形成され、
前記突出パターン（Ｐ３）は５～１００本のスレッド（ｔｈｒｅａｄ）の間隔を占める大きさで形成された、
二重織物（ただし、前記スレッドは前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のパターン（Ｐ１，Ｐ２）を形成する個々の経糸および緯糸を意味する）。
前記突出パターン（Ｐ３）は、５～５０本のスレッド（ｔｈｒｅａｄ）の間隔で離隔して形成された、請求項１に記載の二重織物。
前記織物層（Ｌ１）のパターン（Ｐ１）と、織物層（Ｌ２）のパターン（Ｐ２）とは、互いに同一または異なる、請求項１に記載の二重織物。
前記織物層（Ｌ１）のパターン（Ｐ１）と、織物層（Ｌ２）のパターン（Ｐ２）とは、それぞれ独立して、１×１の組織、２×２の組織、３×３の組織、朱子織、経リブ織、緯リブ織、またはその混合織である、請求項１に記載の二重織物。
前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のパターン（Ｐ１，Ｐ２）を形成する経糸および緯糸の密度は４０～８０ｔｈ／ｉｎｃｈである、請求項１に記載の二重織物。
前記突出パターンはメッシュ（ｍｅｓｈ）形状を有する、請求項１に記載の二重織物。
前記突出パターン（Ｐ３）を形成する経糸および緯糸の密度は２０スレッド／インチ(ｔｈ／ｉｎｃｈ)以下である、請求項１に記載の二重織物。
前記パターン（Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３）はポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、ポリケトン繊維、炭素繊維およびセルロース繊維の中から選ばれる一つ以上の繊維で形成された、請求項１に記載の二重織物。
前記繊維の繊度は３００～１５００ｄｔｅｘである、請求項８に記載の二重織物。
前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）の一面上に形成された樹脂コート層をさらに含み、
前記樹脂コート層は、シリコーン樹脂およびウレタン樹脂のうちの一つ以上を含む、請求項１に記載の二重織物。
前記突出パターン（Ｐ３）は、前記樹脂コート層が形成された織物層の面とは反対の一面上に形成された、請求項１０に記載の二重織物。
前記樹脂コート層のコーティング量は３０～１５０ｇ／ｍ^２の範囲にある、請求項１０に記載の二重織物。
一体型製織方式（ＯＰＷ，ＯｎｅＰｉｅｃｅＷｏｖｅｎ）を用いて、互いに分離された第１織物層（Ｌ１）と第２織物層（Ｌ２）とを同時に製織しながら、前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のうちの一つ以上の表面に、織物層と一体に形成された突出パターン（Ｐ３）を形成する段階；
を含み、
前記第１織物層と前記第２織物層が接結点で接合され、
前記突出パターン（Ｐ３）を５～１００本のスレッド（ｔｈｒｅａｄ）の間隔を占める大きさで形成する、二重織物の製造方法（ただし、前記スレッドは前記織物層（Ｌ１，Ｌ２）のパターン（Ｐ１，Ｐ２）を形成する個々の経糸および緯糸を意味する）。
前記突出パターン（Ｐ３）をメッシュ形状に形成する、請求項１３に記載の二重織物の製造方法。
請求項１による二重織物を含む、物品。