JP7699609B2 - 工具部品の寸法を求めるための工具部品、システム、方法、およびコンピュータプログラム - Google Patents

Description

本開示は、工具部品の寸法を求めるために工具部品上の識別マーカを利用するための工具部品、システム、方法、およびコンピュータプログラム製品に関する。

今日、複数の機械操作が工具の使用を伴う。たとえば、機械操作中の材料の正確な処理のために、機械操作で使用される工具が所望の場所にあることが重要である。今日、機械操作においては工具の多くの手作業がある。

機械操作の一例は、切削工具による機械操作中に材料の部片から切りくずを除去するように構成される切削工具を用いる機械による操作である。この例では、切削用の機械は、切削工具部品を用いた機械操作を開始する前に、複数の工具部品を所望の場所に配置することを必要とし得る。この例では、切削工具は、複数の工具部品、たとえば一定のツールホルダと、ツールホルダに取り付けられた１つまたは複数の一定の切削インサートとを備え得る。さらに、切削インサートは複数の切刃を有し得、したがって、たとえば切削工具による機械操作中に材料の部片から切刃までの正しい距離が使用されるように、各切削インサートを一定の場所のツールホルダに配置する必要があり得る。

多くの場合、機械のオペレータは、機械操作が開始され得る前に、工具部品を配置し、工具部品が所望の場所にあることを検証する必要がある。切削工具の例では、したがって切削機械のオペレータは、たとえば切削インサートの切刃が所望の場所にあることを検証する必要がある。これは、機械操作がオペレータによって開始され得る前に、多くの場合、外観検査によって、時には機械のオペレータによる手動測定によって行われる。

したがって、今日、機械操作、具体的には複数の複雑な連続する機械操作での時間の大部分は、工具が機械に取り付けられるとき、たとえば機械、および／または工具部品によって処理すべき材料に対して工具部品を位置決めすることに費やされる。これは、各操作の間の工具部品の交換に関して費やされる時間を含む。

現在の手法の第１の欠点は、切削工具が誤って配置され、したがって望ましくない場所に配置され得、その結果、切削工具を用いた機械操作中に材料の部片から切削工具の切刃までの誤った距離が使用され、それによって切削工具と材料の部片の両方に対する深刻な損傷が引き起こされ得ることである。

現在の手法の第２の欠点は、機械操作前に工具部品が望ましい場所に配置されることをオペレータが検証する場合であっても、ヒューマンエラー要素が機械操作で工具部品の誤った配置を招き得る１つの要素であることである。

現在の手法の第３の欠点は、工具部品が機械に取り付けられるとき、たとえば、機械、および／または工具部品によって処理すべき材料に対して工具部品を位置決めすることに多くの時間が費やされることである。この時間はコストがかかり、製品の全製造工程に時間を増し加える。

いくつかの実施形態の目的は、上記または他の欠点のうちの少なくともいくつかを解決もしくは軽減し、緩和し、または解消することである。

今日、特定の工具部品の寸法は、寸法値±一定の公差値として文書化され得る。多くの場合、特定の工具部品を製造するとき、製造工程自体はそれほど精密ではないことがあり、したがってそれぞれの製造される工具部品は、所望の寸法値の一定の公差以内、すなわち一定の公差値以内の真の寸法を有することになる。

このことは、特定の工具部品のすべての個体が寸法値±一定の公差値である寸法を有することを意味する。このことは、それぞれの個々の工具部品についての真の寸法は、公差値のために、異なる個々の工具部品の間で異なることを意味する。

したがって、この文書化された寸法は、ある範囲で使用され得るが、それでもなお、個々の工具部品がたとえば機械操作で使用される前に、それぞれの個々の工具部品について公差値を測定しなければならないことになる。このことは、たとえば個々の工具部品の厳密な寸法を検証することに関して時間を費やす必要があることを意味する。

工具部品は、たとえば切削インサート、切刃、フライス工具部品、ドリリング工具部品、ドリルチャック、フライスカッタチャック、またはツールホルダであり得る。

したがって、前述の欠点に伴って、たとえば工具部品をたとえば機械および／または材料に対して位置決めすることに関して費やされる時間を最小限に抑え、たとえば機械操作での処理のために工具部品を一定の場所に配置するとき、ヒューマンエラーの危険を最小限に抑えるために、特定の個々の工具部品の厳密な寸法を知ることが求められている。

したがって、ヒューマンエラーの危険を低減し、たとえば機械および／または材料に対して工具部品を位置決めするための代替手法が求められている。

本発明者らは、ヒューマンエラーの危険を低減し、所望の工具部品がたとえば機械および／または材料に対して所望の場所に配置されることを検証するために必要とされる時間も削減する解決策を思いついた。以下では、態様および実施形態が提示され、ヒューマンエラーの危険を低減し、たとえば機械および／または材料に対して工具部品を位置決めするための代替手法が説明される。

第１の態様によれば、工具部品の寸法を求めるために使用される工具部品上の識別マーカを利用するためのシステムが提供され、システムは、機械可読コードを読み取るためのリーダデバイスと、リーダデバイスと接続されるように構成された電子デバイスとを備え、電子デバイスは、システムに、リーダデバイスによって、工具部品の識別マーカを検出することであって、識別マーカが、一意の機械可読コードである、識別マーカを検出することと、リーダデバイスによって、識別マーカの一意の機械可読コードを読み取ることと、一意の機械可読コードから、工具部品を製造するときに測定された、工具部品の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む個々の寸法情報データを取得することとを行わせるように構成された処理回路を有する。

識別マーカは、たとえば知的所有権のある機械可読コード、オープンソース機械可読コード、２次元コード、３次元コード、イメージ、Ｑｕｉｃｋ Ｒｅｓｐｏｎｓｅコード、Ｈｉｇｈ Ｃａｐａｃｉｔｙ Ｃｏｌｏｒｅｄ Ｔｗｏ Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ Ｃｏｄｅ、Ｅｕｒｏｐｅａｎ Ａｒｔｉｃｌｅ Ｎｕｍｂｅｒコード、ＤａｔａＭａｔｒｉｘコード、またはＭａｘｉＣｏｄｅであり得る。

いくつかの実施形態によれば、識別マーカは工具部品にエッチングされる。いくつかの実施形態によれば、識別マーカは、工具部品に取り付けられたステッカである。いくつかの実施形態によれば、識別マーカが工具部品に塗装される。

この態様に伴う一利点は、個々の工具部品を製造するときに測定された個々の寸法が、たとえば工具部品顧客の所での個々の工具部品の使用中に取得および使用され得、それによって、たとえば工具部品顧客の所での機械操作における工具部品の使用の前または間に、寸法値±一定の公差値のみに関連付けられる工具部品に伴う必要に応じて、たとえば、後の時点で工具部品の個々の寸法を測定する必要がなくなり、それによって時間が節約され、測定精度が改善され、たとえば人間のオペレータによって引き起こされる測定誤差が低減されることである。

いくつかの実施形態によれば、処理回路は、システムに、工具部品が機械に取り付けられるとき、機械に対する工具部品の関係を定義する少なくとも第１のアセンブリ寸法を含む機械寸法情報データを取得させるようにさらに構成される。

この実施形態に伴う一利点は、工具部品が機械で組み立てられるとき、機械に関する寸法情報を用いて、工具部品の個々の寸法が、機械に関する既知の寸法と組み合わせて使用され得ることである。

いくつかの実施形態によれば、処理回路は、個々の寸法情報データおよび機械寸法情報データに基づいて、機械に対する工具部品の第１のアセンブリ寸法を求めるようにさらに構成される。

この実施形態に伴う一利点は、機械に対する工具部品の第１のアセンブリ寸法、たとえば機械に対する工具部品の位置を求めるために、工具部品の個々の寸法が、機械に関する既知の寸法と組み合わせて使用され得ることである。

いくつかの実施形態によれば、処理回路は、システムに、リーダデバイスによって、第１の工具部品の第１の識別マーカと、第２の工具部品の第２の識別マーカとを検出させ、リーダデバイスによって、第１の識別マーカの一意の機械可読コードと、第２の識別マーカの一意の機械可読コードとを読み取らせ、第１の識別マーカの一意の機械可読コードから、第１の工具部品を製造するときに測定された、第１の工具部品の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第１の個々の寸法情報データを取得させ、第２の識別マーカの一意の機械可読コードから、第２の工具部品を製造するときに測定された、第２の工具部品の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第２の個々の寸法情報データを取得させ、第１の個々の寸法情報データおよび第２の個々の寸法情報データに基づいて、第１の工具部品および第２の工具部品の第２のアセンブリ寸法を求めさせるようにさらに構成される。

この実施形態に伴う一利点は、たとえば第１の工具部品が第２の工具部品に取り付けられるとき、第１の工具部品および第２の工具部品のアセンブリ寸法が求められ得ることである。

いくつかの実施形態によれば、処理回路は、システムに、第１の工具部品が第２の工具部品に取り付けられ、第２の工具部品が機械に取り付けられるとき、少なくとも、機械に対する第１の工具部品の関係を定義する第１のアセンブリ寸法と、機械に対する第２の工具部品の関係を定義する第２のアセンブリ寸法とを含む機械寸法情報データを取得させ、第１の個々の寸法情報データ、第２の個々の寸法情報データ、および機械寸法情報データに基づいて、機械に対する第１の工具部品および第２の工具部品の第３のアセンブリ寸法を求めさせるようにさらに構成される。

この実施形態に伴う一利点は、第１の工具部品が第２の工具部品に取り付けられ、第２の工具部品が機械に取り付けられるとき、機械に対する第１の工具部品および第２の工具部品のアセンブリ寸法が求められ得、たとえば、機械の既知の基準点または軸から第１の工具部品の縁部までの距離が求められることである。

いくつかの実施形態によれば、個々の寸法情報データは、識別マーカの一意の機械可読コードを復号し、復号された情報から、個々の寸法情報データを取得することによって取得される。

この実施形態に伴う一利点は、個々の寸法についての情報が符号化され、工具部品上で利用可能である一意の機械可読コード自体の中に記憶され得ることである。

いくつかの実施形態によれば、個々の寸法情報データは、一意の機械可読コードと、一意の機械可読コードを備える工具部品の個々の寸法情報データを含む関連データとを比較し、メモリから個々の寸法情報データを取得することによって取得される。

この実施形態に伴う一利点は、個々の寸法についての情報が、たとえばリモートメモリであるメモリ内に記憶され得、情報データが、工具部品製造業者によって工具部品顧客のために記憶され、管理され得ることである。

第２の態様によれば、工具部品の寸法を求めるために使用される工具部品上の識別マーカを利用するための方法が提供される。方法は、リーダデバイスによって、工具部品の識別マーカを検出するステップであって、識別マーカが一意の機械可読コードであるステップを含む。方法は、リーダデバイスによって、識別マーカの一意の機械可読コードを読み取るステップと、一意の機械可読コードから、工具部品を製造するときに測定された、工具部品の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む個々の寸法情報データを取得するステップとをさらに含む。

この態様に伴う一利点は、個々の工具部品を製造するときに測定された個々の寸法が、たとえば工具部品顧客の所での個々の工具部品の使用中に取得および使用され得、それによって、たとえば工具部品顧客の所での機械操作における工具部品の使用の前または間に、寸法値±一定の公差値のみに関連付けられる工具部品に伴う必要に応じて、たとえば、後の時点で工具部品の個々の寸法を測定する必要がなくなり、それによって時間が節約され、測定精度が改善され、たとえば人間のオペレータによって引き起こされる測定誤差が低減されることである。

いくつかの実施形態によれば、方法は、工具部品が機械に取り付けられるとき、機械に対する工具部品の関係を定義する少なくとも第１のアセンブリ寸法を含む機械寸法情報データを取得するステップをさらに含む。

この実施形態に伴う一利点は、工具部品が機械で組み立てられるとき、機械に関する寸法情報を用いて、工具部品の個々の寸法が、機械に関する既知の寸法と組み合わせて使用され得ることである。

いくつかの実施形態によれば、方法は、個々の寸法情報データおよび機械寸法情報データに基づいて、機械に対する工具部品の第１のアセンブリ寸法を求めるステップをさらに含む。

この実施形態に伴う一利点は、機械に対する工具部品の第１のアセンブリ寸法、たとえば機械に対する工具部品の位置を求めるために、工具部品の個々の寸法が、機械に関する既知の寸法と組み合わせて使用され得ることである。

いくつかの実施形態によれば、方法は、リーダデバイスによって、第１の工具部品の第１の識別マーカと、第２の工具部品の第２の識別マーカとを検出することと、リーダデバイスによって、第１の識別マーカの一意の機械可読コードと、第２の識別マーカの一意の機械可読コードとを読み取ることと、第１の識別マーカの一意の機械可読コードから、第１の工具部品を製造するときに測定された、第１の工具部品の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第１の個々の寸法情報データを取得し、第２の識別マーカの一意の機械可読コードから、第２の工具部品を製造するときに測定された、第２の工具部品の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第２の個々の寸法情報データを取得することと、第１の個々の寸法情報データおよび第２の個々の寸法情報データに基づいて、第１の工具部品および第２の工具部品の第２のアセンブリ寸法を求めることとをさらに含む。

この実施形態に伴う一利点は、たとえば第１の工具部品が第２の工具部品に取り付けられるとき、第１の工具部品および第２の工具部品のアセンブリ寸法が求められ得ることである。

いくつかの実施形態によれば、方法は、第１の工具部品が第２の工具部品に取り付けられ、第２の工具部品が機械に取り付けられるとき、少なくとも、機械に対する第１の工具部品の関係を定義する第１のアセンブリ寸法と、機械に対する第２の工具部品の関係を定義する第２のアセンブリ寸法とを含む機械寸法情報データを取得することと、第１の個々の寸法情報データ、第２の個々の寸法情報データ、および機械寸法情報データに基づいて、機械に対する第１の工具部品および第２の工具部品の第３のアセンブリ寸法を求めることとをさらに含む。

この実施形態に伴う一利点は、第１の工具部品が第２の工具部品に取り付けられ、第２の工具部品が機械に取り付けられるとき、機械に対する第１の工具部品および第２の工具部品のアセンブリ寸法が求められ得、たとえば、機械の既知の基準点または軸から第１の工具部品の縁部までの距離が求められることである。

いくつかの実施形態によれば、個々の寸法情報データは、識別マーカの一意の機械可読コードを復号し、復号された情報から、個々の寸法情報データを取得することによって、および／または、一意の機械可読コードと、一意の機械可読コードを備える工具部品の個々の寸法情報データを含む関連データとを比較し、メモリから個々の寸法情報データを取得することによって取得される。

この実施形態に伴う一利点は、個々の寸法についての情報が符号化され、工具部品上で利用可能である一意の機械可読コード自体の中に記憶され得ることである。

個々の寸法についての情報が、たとえばリモートメモリ１０３ｃであるメモリ１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃ内に記憶されることに伴う一利点は、個々の寸法が工具部品製造業者によって工具部品顧客のために管理され得ることである。

第３の態様によれば、プログラム命令を含むコンピュータプログラムをその上に有する非一時的コンピュータ可読媒体を含むコンピュータプログラム製品であって、コンピュータプログラムが、処理回路内にロード可能であり、コンピュータプログラムが処理回路によって実行されるとき、方法を実行させるように構成される、コンピュータプログラム製品が提供される。

第４の態様によれば、工具部品に配置された識別マーカを備える、切削工具用の工具部品であって、識別マーカが、個々の寸法情報データを含む一意の機械可読コードであり、個々の寸法情報データが、工具部品を製造するときに測定された、工具部品の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含み、機械可読コードが、リーダデバイスによって読み取られ、リーダデバイスと通信するように構成された電子デバイスによって復号されるように構成される工具部品が提供される。

この態様に伴う一利点は、それぞれの個々の工具部品が、その特定の工具部品についての個々の寸法情報データを含む一意の機械可読コードを備えることである。これにより、たとえば、後の時点で、たとえば機械操作における工具部品の使用中に、工具部品の寸法を測定する必要がなくなり、それによって時間が節約され、たとえば人間によって引き起こされる測定誤差が低減される。別の利点は、個々の寸法情報データがデバイスによって取得され得、それによって、たとえば機械による個々の寸法情報データの使用が可能となり、同時に人間の対話の必要が限定され、それによってヒューマンエラーの危険が最小限に抑えられることである。

第２から第４の態様の効果および特徴は、第１の態様に関連して上記で説明したものと大部分は類似している。第１の態様に関して述べた実施形態は、第２から第４の態様と大部分は両立する。

本開示は、以下で与えられる詳細な説明から明らかとなるであろう。詳細な説明および特定の例は、単なる例として本開示の好ましい実施形態を開示する。詳細な説明の指示から、変更および修正が本開示の範囲内内で行われ得ることを当業者は理解されたい。

したがって、本明細書で開示される開示は、記載のデバイスの特定の構成部品、または記載の方法のステップに限定されないことを理解されたい。そのようなデバイスおよび方法には様々なものがあり得るからである。本明細書で用いられる用語は特定の実施形態を説明するためのものに過ぎず、限定のためのものではないことも理解されたい。本明細書および添付の特許請求の範囲では、冠詞「ａ」、「ａｎ」、「ｔｈｅ」、および「ｓａｉｄ」は、文脈が別段に明示的に規定するのでない限り、要素のうちの１つまたは複数があることを意味するためのものであることに留意されたい。したがって、たとえば、「ユニット（ａ ｕｎｉｔ）」または「前記ユニット（ｔｈｅ ｕｎｉｔ）」に対する言及は、いくつかのデバイスなどを含み得る。さらに、「備える」、「含む」、および類似の用語は、他の要素またはステップを除外しない。

添付の図面と共に考慮するとき、本開示の例示的実施形態の以下の例示的で非限定的な詳細な説明を参照することにより、上記の目的、ならびに本開示の追加の目的、特徴、および利点がより完全に理解されよう。

本開示の一実施形態による例示的工具部品を示す図である。 本開示の一実施形態による、少なくとも１つの切刃を有する切削インサートの形の例示的工具部品を示す図である。 本開示の実施形態による、様々な工具部品の例示的な個々の寸法を示す図である。 本開示の一実施形態による、機械に取り付けられた例示的組立て後工具部品を示す図である。 本開示の実施形態による例示的システムを示す図である。 本開示の実施形態による例示的システムを示す図である。 本開示の実施形態による例示的システムを示す図である。 本開示の実施形態による、関連する個々の寸法情報データの例示的概略データ関係を示す図である。 本開示の実施形態による例示的方法ステップの流れ図である。 本開示の実施形態による例示的コンピュータプログラム製品を示す図である。

本開示の好ましい例示的実施形態が示される添付の図面を参照しながら、本開示がこれから説明される。しかしながら、本開示は他の形態で実施され得、本明細書で開示される実施形態に限定されると解釈されるべきではない。開示される実施形態は、当業者に本開示の範囲を完全に伝達するように提供される。

機械操作で使用するための例示的工具部品が、例示のために、従来技術および本開示の態様を視覚化し、例示するために説明される。本開示の態様が任意の機械操作での任意の工具部品に適用され得ることを理解されたい。

実施例、および以下の説明では、切削用の工具部品が開示される。例示的機械操作は、機械操作中に材料の部片から切りくずを除去するために使用される切削工具を備える機械に関係する。本明細書で説明される材料の部片は通常、処理すべき金属の工作物を含み得るが、材料は、プラスチック材料、石材、木材などの任意の他の材料であり得る。本明細書で説明される機械は通常、フライス盤、旋盤、穴あけ機械、ねじ切盤、または工具部品によって材料の部片を処理するように構成された任意の他の機械を含み得る。

図１は、切削工具１８の例示的工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを示す。この例では、図１に示されるように、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃは切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃであり、工具部品２０ｄはツールホルダ２２である。この例では、ツールホルダ２２は、それぞれ位置「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」と示されるツールホルダ２２の場所で切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃを受けるように配置される。

さらに、図１に示される例では、各切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃは少なくとも１つの切刃を備える。図２は、少なくとも１つの切刃を備える切削インサート２１ｃの形の例示的工具部品２０ｃを示す。この例では、図１および図２を参照すると、各切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃの各切刃が、材料の部片から切りくずを除去するために使用されるように構成される。

多くの場合、機械のオペレータは、機械操作を開始することができる前に、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを配置し、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄが所望の場所にあることを検証する必要がある。したがって、切削工具１８の例では、図１に示されるように、切削機械のオペレータは、たとえば切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃの切刃が所望の場所にあることを検証する必要がある。これは多くの場合、機械操作がオペレータによって開始することができる前に、外観検査によって行われ、時には機械のオペレータの手動測定によって行われる。

今日、たとえば、図１に示されるように、ツールホルダ回転軸ＡＸｔから、各切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃの各切刃までの距離が、機械のオペレータによる手動測定によって求められ得る。別の例では、機械のオペレータが、材料の部片に対して一定の位置に切刃を配置し、たとえばツールホルダ回転軸ＡＸｔから切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃの切刃までの距離を求めるために、機械操作を開始する前に切刃を材料の部片と接触させておく。

前述のように、現在の手法の第１の欠点は、切削工具１８が誤って配置され、したがって望ましくない場所に配置され得、その結果、切削工具１８を用いた機械操作中に材料の部片から切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃの切刃までの誤った距離が使用され、それによって切削工具１８と材料の部片の両方に対する深刻な損傷が引き起こされ得ることである。

前述のように、現在の手法の第２の欠点は、機械操作前に工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄが望ましい場所に配置されることをオペレータが検証する場合であっても、ヒューマンエラー要素が機械操作で工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの誤った配置を招き得る１つの要素であることである。

前述のように、現在の手法の第３の欠点は、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄが機械に取り付けられるとき、たとえば、機械、および／または工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄによって処理すべき材料に対して工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを位置決めすることに多くの時間が費やされることである。この時間はコストがかかり、製品の全製造工程に時間を増し加える。

いくつかの実施形態の目的は、上記または他の欠点のうちの少なくともいくつかを解決もしくは軽減し、緩和し、または解消することである。

今日、特定の工具部品の寸法は、寸法値±一定の公差値として文書化され得る。多くの場合、特定の工具部品を製造するとき、製造工程自体はそれほど精密ではないことがあり、したがってそれぞれの製造される工具部品は、所望の寸法値の一定の公差以内、すなわち一定の公差値以内の真の寸法を有することになる。

このことは、特定の工具部品のすべての個体が寸法値±一定の公差値である寸法を有することを意味する。このことは、それぞれの個々の工具部品についての真の寸法は、公差値のために、異なる個々の工具部品の間で異なることを意味する。

したがって、この文書化された寸法は、ある範囲で使用され得るが、それでもなお、個々の工具部品がたとえば機械操作で使用される前に、個々の工具部品について公差値を測定しなければならないことになる。このことは、たとえば個々の工具部品の厳密な寸法を検証することに関して時間を費やす必要があることを意味する。

したがって、前述の欠点に伴って、たとえば工具部品をたとえば機械および／または材料に対して位置決めすることに関して費やされる時間を最小限に抑え、たとえば機械操作での処理のために工具部品を一定の場所に配置するとき、ヒューマンエラーの危険を最小限に抑えるために、特定の個々の工具部品の厳密な寸法を知ることが求められている。

したがって、ヒューマンエラーの危険を低減し、たとえば機械および／または材料に対して工具部品を位置決めするための代替手法が求められている。本発明者らは、ヒューマンエラーの危険を低減し、所望の工具部品がたとえば機械および／または材料に対して所望の場所に配置されることを検証するために必要とされる時間も削減する解決策を思いついた。以下では、態様および実施形態が提示され、ヒューマンエラーの危険を低減し、たとえば機械および／または材料に対して工具部品を位置決めするための代替手法が説明される。

再び図１を参照すると、図１は、本開示の一実施形態による例示的工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを示す。

本開示の第１の態様は、切削工具１８用の工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを示す。いくつかの実施形態によれば、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄは、切削インサート、切刃、フライス工具部品、ドリリング工具部品、ドリルチャック、フライスカッタチャック、またはツールホルダのいずれかである。工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄに配置された識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄを備える。

いくつかの実施形態によれば、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄは、知的所有権のある機械可読コード、オープンソース機械可読コード、２次元コード、３次元コード、イメージ、Ｑｕｉｃｋ Ｒｅｓｐｏｎｓｅコード、Ｈｉｇｈ Ｃａｐａｃｉｔｙ Ｃｏｌｏｒｅｄ Ｔｗｏ Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ Ｃｏｄｅ、Ｅｕｒｏｐｅａｎ Ａｒｔｉｃｌｅ Ｎｕｍｂｅｒコード、ＤａｔａＭａｔｒｉｘコード、またはＭａｘｉＣｏｄｅの少なくともいずれか、あるいは少なくともいずれかの組合せである。

いくつかの実施形態によれば、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄは工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄにエッチングされる。いくつかの実施形態によれば、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄに取り付けられたステッカである。いくつかの実施形態によれば、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄが工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄに塗装される。

識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄは、個々の寸法情報データｉｄＩＤに関連付けられる一意の機械可読コードであり、個々の寸法情報データｉｄＩＤは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを製造するときに測定された、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む。言い換えれば、各工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの各識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄは固有であり、したがって他の工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄは全く同じ識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄを有さないことになる。これにより、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄを個々の寸法情報データｉｄＩＤに関連付けることが可能となる。

いくつかの実施形態によれば、個々の寸法情報データｉｄＩＤは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを製造するときに一定の工具部品温度で測定された、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む。いくつかの実施形態によれば、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの個々に測定された寸法は、一定の温度での寸法である。一例では、工具部品の寸法は、工具部品の温度に応じて変動し得、たとえば工具部品は高温で膨張し得る。

いくつかの実施形態によれば、個々に測定された寸法が、測定機械によって自動的に、および／またはオペレータによって測定工具により手動で測定される。

したがって、この実施形態では、それぞれの個々の工具部品が一意の機械可読コードを備え、一意の機械可読コードが、その特定の個々の工具部品についての個々の寸法情報データｉｄＩＤに関連付けられ得る。これにより、たとえば、後の時点で、たとえば機械操作における工具部品の使用中に、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの寸法を測定する必要がなくなり、それによって時間が節約され、たとえば人間によって引き起こされる測定誤差が低減される。

いくつかの実施形態によれば、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄは切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃであり、個々の寸法情報データｉｄＩＤは、切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃを製造するときに測定された、切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃの少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む。

図２は、本開示の一実施形態による、少なくとも１つの切刃を有する切削インサート２１ｃの形の例示的工具部品２０ｃを示す。図２に示されるように、例示的工具部品２０ｃは、工具部品２０ｃに配置された識別マーカ４０ｃを備える。

図３ａ～図３ｂは、本開示の一実施形態による、切削インサート２１ｃの例示的な個々の寸法を示す。図３ａでは、高さｈおよび幅ｗが示されている。図３ｂでは、切削インサート２１ｃの中心から切削インサート２１ｃの第１の切刃までの寸法「ａ」が示されている。図３ｂでは、切削インサート２１ｃの中心から切削インサート２１ｃの第２の切刃までの寸法「ｂ」が示されている。図３ｂでは、切削インサート２１ｃの中心から切削インサート２１ｃの第３の切刃までの寸法「ｃ」が示されている。

図３ｃは、本開示の一実施形態による、工具部品２０ｄの例示的な個々の寸法を示す。図３ｃに示されるように、例示的工具部品２０ｄは、工具部品２０ｄに配置された識別マーカ４０ｄを備える。図３ｃの例での工具部品２０ｄはツールホルダ２２である。図３ｃでは、ツールホルダ２２のツールホルダ軸ＡＸｔの中心から、切削インサート２１ａ、２１ｂ、２１ｃを受けるように構成された切削インサート取付け地点の中心までの寸法「ｄ」が示されている。

図４は、本開示の一実施形態による、機械５０に取り付けられた例示的組立て後工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを示す。図４では、共通の測定地点を有する２つの寸法を示すために、切削インサート２１ｃの中心から切削インサート２１ｃの第１の切刃までの寸法「ａ」が、ツールホルダ２２のツールホルダ軸ＡＸｔの中心から切削インサート取付け地点の中心までの寸法「ｄ」と共に示されている。

したがって、この実施形態では、たとえば機械操作で処理すべき材料の部片に対する、切削インサート２１ｃのより高速でより信頼性の高い位置決めのために、切削インサート２１ｃを製造するときに測定された、その特定の切削インサート２１ｃの個々に測定された寸法が、たとえば製造工程中に使用され得る。

いくつかの実施形態によれば、個々の寸法情報データｉｄＩＤが機械可読コード内に符号化され、機械可読コードが、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃによって読み取られ、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃと通信するように構成された電子デバイス１ａ、１ｂ、１ｃによって復号されるように構成される。

したがって、この実施形態では、個々の寸法情報データがデバイスによって取得され得、それによって、たとえば機械による個々の寸法情報データの使用が可能となり、同時に人間の対話の必要が限定され、それによってヒューマンエラーの危険が最小限に抑えられる。

図５ａ～図５ｃはそれぞれ、本開示の一実施形態による例示的システムを示す。システム１００は、機械可読コードを読み取るためのリーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃを備える。いくつかの実施形態によれば、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃは、カメラベースのリーダ、ビデオカメラリーダ、フォトダイオードを備えるペン型リーダ、レーザスキャナ、電荷結合デバイスリーダ、またはセルフォンカメラのいずれかである。いくつかの実施形態によれば、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃは、電子デバイス内に一体化された構成要素、スタンドアロン構成要素である。リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃは、機械５０による機械操作での工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの使用中に、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄに配置された機械可読コードを読み取るように構成される。

システム１００は、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃと接続されるように構成された電子デバイス１ａ、１ｂ、１ｃをさらに備える。いくつかの実施形態によれば、電子デバイスはポータブル電子デバイス１ａである。いくつかの実施形態によれば、電子デバイスはローカル電子デバイス１ｂである。いくつかの実施形態によれば、電子デバイスはリモート電子デバイス１ｃである。いくつかの実施形態によれば、電子デバイス１ａ、１ｂ、１ｃは、通信ネットワーク６０に接続されるように構成される。

図５ａは、スマートフォン、タブレット、セルラフォン、フィーチャフォン、または任意のポータブル電子デバイスの形の電子デバイス１ａを示す。一例として、図５ａに示されるように、リーダデバイス１０ａはスマートフォン１ａのカメラである。この例では、電子デバイス１ａは、機械操作のために工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを準備するときに機械オペレータによって保持されるスマートフォンである。電子デバイスはまた、たとえば図５ｂに示されるように機械５０の一部として設置された、ローカル電子デバイス１ｂであり得る。一例として、図５ｂに示されるように、リーダデバイス１０ｂは、電子デバイス１ｂに接続され、機械５０の一部として設置されたスタンドアロンリーダデバイスである。いくつかの実施形態によれば、電子デバイスは、図５ｃに示されるように、通信ネットワーク６０を介してリーダデバイス１０ｃに接続されたリモートサーバ１ｃである。一例では、機械５０は、たとえば工場内のリモート位置から操作される。

いくつかの実施形態によれば、通信ネットワーク６０はワイヤレス通信ネットワークである。いくつかの実施形態によれば、ワイヤレス通信ネットワークは、ワイヤレスローカルエリアネットワーク、ＷＬＡＮ、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（商標）、ＺｉｇＢｅｅ、超広帯域（ＵＷＢ）、無線周波数識別（ＲＦＩＤ）、または類似のネットワークなどの標準化ワイヤレスローカルエリアネットワークである。いくつかの実施形態によれば、ワイヤレス通信ネットワークは、Ｇｌｏｂａｌ Ｓｙｓｔｅｍ ｆｏｒ Ｍｏｂｉｌｅ Ｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎ（ＧＳＭ）、拡張ＧＳＭ、Ｇｅｎｅｒａｌ Ｐａｃｋｅｔ Ｒａｄｉｏ Ｓｅｒｖｉｃｅ（ＧＰＲＳ）、Ｅｎｈａｎｃｅｄ Ｄａｔａ Ｒａｔｅｓ ｆｏｒ ＧＳＭ Ｅｖｏｌｕｔｉｏｎ、ＥＤＧＥ、広帯域符号分割多元接続（ＷＣＤＭＡ）、Ｌｏｎｇ Ｔｅｒｍ Ｅｖｏｌｕｔｉｏｎ（ＬＴＥ）、狭帯域ＩｏＴ、５Ｇ、Ｗｏｒｌｄｗｉｄｅ Ｉｎｔｅｒｏｐｅｒａｂｉｌｉｔｙ ｆｏｒ Ｍｉｃｒｏｗａｖｅ Ａｃｃｅｓｓ、ＷｉＭＡＸ、またはＵｌｔｒａ Ｍｏｂｉｌｅ Ｂｒｏａｄｂａｎｄ（ＵＷＢ）、または類似のネットワークなどの標準化ワイヤレス広域ネットワークである。いくつかの実施形態によれば、ワイヤレス通信ネットワークはまた、ワイヤレスローカルエリアネットワークとワイヤレス広域ネットワークの両方の組合せであり得る。いくつかの実施形態によれば、通信ネットワーク６０は、ワイヤード通信ネットワークとワイヤレス通信ネットワークの組合せであり得る。いくつかの実施形態によれば、通信ネットワーク６０は一般のインターネットプロトコルによって定義される。

電子デバイス１ａ、１ｂ、１ｃは、システム１００に、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃによって、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄを検出させるように構成された処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃを有し、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄは一意の機械可読コードである。

処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃによって、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄの一意の機械可読コードを読み取り、一意の機械可読コードから、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを製造するときに測定された、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む個々の寸法情報データｉｄＩＤを取得するようにさらに構成される。

いくつかの実施形態によれば、電子デバイス１ａ、１ｂ、１ｃはメモリ１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃをさらに備える。いくつかの実施形態によれば、個々の寸法情報データｉｄＩＤはメモリ１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃ内に記憶される。

したがって、この実施形態では、個々の工具部品を製造するときに測定された個々の寸法が、リーダデバイスを使用して取得され、たとえば工具部品顧客の所での個々の工具部品の使用中に使用され得、それによって、寸法値±一定の公差値のみに関連付けられる工具部品に伴う必要に応じて、たとえば、後の時点で工具部品の個々の寸法を測定する必要がなくなる。これにより、工具部品顧客の所での機械操作での工具部品の使用前および／または使用中の時間が節約され、さらには測定精度が改善され、たとえば人間のオペレータによって引き起こされる測定誤差が低減される。

いくつかの実施形態によれば、処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、システム１００に、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄが機械５０に取り付けられるとき、機械５０に対する工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの関係を定義する少なくとも第１のアセンブリ寸法を含む機械寸法情報データｍａｄＩＤを取得させるようにさらに構成される。

したがって、この実施形態では、工具部品が機械で組み立てられるとき、機械に関する寸法情報、工具部品の個々の寸法が、機械に関する既知の寸法と組み合わせて使用され得る。

図４は、機械５０に取り付けられた例示的組立て後工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを示す。いくつかの実施形態によれば、第１の工具部品が、第２の工具部品によって機械５０に取り付けられる。いくつかの実施形態によれば、工具部品が、ツールホルダ２２によって機械５０に取り付けられる。図４の例では、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃがツールホルダ２２に取り付けられ、ツールホルダ２２が機械５０に取り付けられる。

いくつかの実施形態によれば、機械寸法情報データｍａｄＩＤが、処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃに接続可能なメモリ１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃから取得される。

いくつかの実施形態によれば、機械寸法情報データｍａｄＩＤは、電子デバイス１ａ、１ｂ、１ｃのユーザインターフェース４００ａ、４００ｂ、４００ｃを介する機械寸法情報データｍａｄＩＤの手動入力、または電子デバイス１ａ、１ｂ、１ｃに接続可能な機械５０による機械寸法情報データｍａｄＩＤの自動入力を介しての少なくともいずれかを介して取得される。

いくつかの実施形態によれば、機械寸法情報データｍａｄＩＤは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄが機械５０に取り付けられるときの、機械５０に対する工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの所定の寸法関係および／または所定の角度関係を含む。

いくつかの実施形態によれば、機械寸法情報データｍａｄＩＤは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの所定の工具基準軸ＡＸｔに対する機械の所定の機械基準軸ＡＸｍの角度関係を含む。図４に示される例では、工具部品２０ｄは、この例では機械基準軸ＡＸｍと共有される所定の工具基準軸ＡＸｔを有し、したがって所定の工具基準軸ＡＸｔに対する機械の所定の機械基準軸ＡＸｍの角度関係は０度である。

いくつかの実施形態によれば、機械寸法情報データｍａｄＩＤは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの所定の工具基準軸ＡＸｔに対する機械の所定の機械基準軸ＡＸｍの距離関係を含む。図４に示される例では、機械の所定の機械基準軸ＡＸｍと工具部品２０ｄの所定の工具基準軸ＡＸｔとの間に距離はない。

いくつかの実施形態によれば、処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、システム１００に、第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤおよび機械寸法情報データｍａｄＩＤに基づいて、機械５０に対する工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの第１のアセンブリ寸法ｄを決定させるようにさらに構成される。

一例として、図４に示されるものを参照すると、機械の所定の機械基準軸ＡＸｍと工具部品２０ｃの所定の工具基準軸との間の距離は、工具部品２０ｃが取り付けられる、工具部品２０ｄのアセンブリ地点に対する距離ｄである。

したがって、この実施形態では、機械に対する工具部品の第１のアセンブリ寸法、たとえば機械に対する工具部品の位置を求めるために、工具部品の個々の寸法が、機械に関する既知の寸法と組み合わせて使用され得る。

いくつかの実施形態によれば、処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、システム１００に、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃによって、第１の工具部品２０ｃの第１の識別マーカ４０ｃと、第２の工具部品２０ｄの第２の識別マーカ４０ｄとを検出させ、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃによって、第１の識別マーカ４０ｃの一意の機械可読コードと、第２の識別マーカ４０ｄの一意の機械可読コードとを読み取らせるようにさらに構成される。処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、第１の識別マーカ４０ｃの一意の機械可読コードから、第１の工具部品２０ｃを製造するときに測定された、第１の工具部品２０ｃの少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤを取得し、第２の識別マーカ４０ｄの一意の機械可読コードから、第２の工具部品２０ｄを製造するときに測定された、第２の工具部品２０ｄの少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第２の個々の寸法情報データ２ｉｄＩＤを取得するようにさらに構成される。処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤおよび第２の個々の寸法情報データ２ｉｄＩＤに基づいて、第１の工具部品２０ｃおよび第２の工具部品２０ｄの第２のアセンブリ寸法Ｌを求めるようにさらに構成される。

したがって、この実施形態では、たとえば第１の工具部品が第２の工具部品に取り付けられるとき、第１の工具部品および第２の工具部品のアセンブリ寸法が求められ得る。

図４に示される例では、第１の工具部品２０ｃおよび第２の工具部品２０ｄの第２のアセンブリ寸法Ｌは、第２の個々の寸法情報データ２ｉｄＩＤの寸法ｄと、第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤの寸法ａの和を含む。

いくつかの実施形態によれば、第１の工具部品２０ｃは、第２の工具部品２０ｄに取り付けられるように構成され、第２の工具部品２０ｄは、機械５０に取り付けられるように構成され、処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、システム１００に、第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤ、第２の個々の寸法情報データ２ｉｄＩＤ、および機械寸法情報データｍａｄＩＤに基づいて、機械５０に対する第１の工具部品２０ｃおよび第２の工具部品２０ｄの第３のアセンブリ寸法を求めさせるようにさらに構成される。

図４に示される例では、第１の工具部品２０ｃおよび第２の工具部品２０ｄの第３のアセンブリ寸法は、第２の個々の寸法情報データ２ｉｄＩＤの寸法ｄと、第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤの寸法ａの和を含み、この例では、機械寸法情報データｍａｄＩＤは、第２の工具部品２０ｄが機械５０に取り付けられるとき、第２の工具部品２０ｄの所定の工具基準軸ＡＸｔと共通となるように機械基準軸ＡＸｍを定義する。

図示されていない、いくつかの実施形態によれば、機械５０に対する第１の工具部品２０ｃおよび第２の工具部品２０ｄの第１のアセンブリ寸法は、所定の工具基準軸ＡＸｔと機械の所定の機械基準軸ＡＸｍとの間のオフセット距離ｑにさらに基づく。いくつかの実施形態によれば、所定の工具基準軸ＡＸｔと機械の所定の機械基準軸ＡＸｍとの間のオフセット距離ｑは、工具および機械寸法データを含むメモリ１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃから取得される。

図示されていない別の例では、機械寸法情報データｍａｄＩＤは、第２の工具部品２０ｄが機械５０に取り付けられるとき、第２の工具部品２０ｄの所定の工具基準軸ＡＸｔからのオフセット距離ｑとなるように機械基準軸ＡＸｍを定義し、したがって機械基準軸ＡＸｍに対する第３のアセンブリ寸法は、ｑ＋ｄ＋ａである。

したがって、この実施形態では、第１の工具部品が第２の工具部品に取り付けられ、第２の工具部品が機械に取り付けられるとき、機械に対する第１の工具部品および第２の工具部品のアセンブリ寸法が求められ得、たとえば、機械の既知の基準点または軸から第１の工具部品の縁部までの距離が求められる。

一例として、図４を参照すると、切削インサート２１ｃの形の工具部品による機械操作が、機械５０に対して固定位置にある材料の部片７０から切りくずを除去するために使用される。材料の部片７０に対する切削インサート２１ｃの切刃の一定の場所が必要とされる。この場所は、切削インサート２１ｃが機械５０および／または材料の部片７０に対してどのように配置されるかに関して求められ得る。図４を参照すると、一例として、材料の部片７０に対する切削インサート２１ｃの切刃の場所が、材料の部片７０と固定機械基準点Ｍｒｅｆとの間の距離Ｐにあるように求められる。切削インサート２１ｃを交換するとき、材料の部片７０に対する、同一の距離Ｐの、新しい切削インサートの新しい切刃の空間内の同一の位置が望ましい。新しい切削インサートをツールホルダ２２上に装着するとき、前の切削インサートと全く同じ寸法の新しい切削インサートを使用することにより、またはたとえば、機械基準軸ＡＸｍの位置を機械５０によって調節することにより、距離Ｐが達成され得、その結果、新しい切削インサートの新しい切刃が、材料の部片７０と機械基準点Ｍｒｅｆとの間の距離Ｐにあるように求められる。この例では、距離Ｐを求めることは、機械５０に対する切削インサート２１ｃおよびツールホルダ２２の第２のアセンブリ寸法Ｌをまず知ることによって達成され得る。機械５０に対する関係は、このケースでは固定機械基準点Ｍｒｅｆに関する、機械寸法情報データｍａｄＩＤに基づく。次いで、新しい切削インサートの第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤ、およびツールホルダ２２の第２の個々の寸法情報データ２ｉｄＩＤが、機械基準軸ＡＸｍの位置を調節するために機械５０によって使用され、その結果、新しい切削インサートの新しい切刃が、材料の部片７０と機械基準点Ｍｒｅｆとの間の距離Ｐにある空間内の位置となるように求められる。

図６ａ～図６ｂは、関連する個々の寸法情報データの例示的概略データ関係を示す。図６ａは、一意の機械可読コード「ＡＡ０００２」を有する例示的識別マーカを示す。いくつかの実施形態によれば、個々の寸法情報データｉｄＩＤは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを製造するときに測定された、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの複数の個々に測定された寸法を含む。一意の機械可読コード「ＡＡ０００２」を有する例示的識別マーカは、個々の寸法情報データｉｄＩＤ、摂氏２０度でａ＝９．０５２５ｍｍ、摂氏２０度でｂ＝９．０５２０ｍｍ、摂氏２０度でｃ＝９．０５３１ｍｍに関連付けられる。寸法ａ、ｂ、およびｃは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを製造するときに測定された、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの個々に測定された寸法の例である。

いくつかの実施形態によれば、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの個々に測定された寸法は、一定の温度での寸法である。一例として、工具部品の寸法は、工具部品の温度に応じて変動し得、たとえば工具部品は高温で膨張し得る。いくつかの実施形態によれば、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの個々に測定された寸法は、一定の温度での寸法、および／または一定の温度での寸法を求めるための関数に対する関係である。いくつかの実施形態によれば、一定の温度での工具部品の寸法の膨張があらかじめ求められ、個々の寸法情報データｉｄＩＤの部分である。図６ａでは、摂氏８００度で寸法ａ＝９．０５５０ｍｍ、摂氏７００度で寸法ａ＝９．０５４５ｍｍである。この情報は、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄが一定の温度を有するときの寸法を求めるために使用され得る。

図６ｂは、一意の機械可読コード「ＢＢ２３４２」を有する例示的識別マーカを示す。一意の機械可読コード「ＢＢ２３４２」を有する例示的識別マーカは、個々の寸法情報データｉｄＩＤ、摂氏２０度でｄ＝５２．０５２ｍｍ、摂氏８００度でｄ＝５２．０５６０ｍｍ、および摂氏７００度でｄ＝５２．０５４５に関連付けられる。

いくつかの実施形態によれば、システム１００は、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの現在温度を求めるように構成された温度センサデバイスを備え、処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、システム１００に、一意の機械可読コードから、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを製造するときに測定された、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む個々の寸法情報データｉｄＩＤを取得させるように構成され、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの少なくとも１つの個々に測定された寸法はさらに、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの現在温度に依存する。いくつかの実施形態によれば、温度センサデバイスは、赤外線カメラまたは温度計のいずれかである。いくつかの実施形態によれば、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの現在温度を取得するように構成される。

いくつかの実施形態によれば、第２の工具部品２０ｄが機械寸法情報データｍａｄＩＤ内に含まれる機械５０に取り付けられるとき、第２の工具部品２０ｄは、機械の所定の機械基準軸ＡＸｍに対する既知の関係を有する所定の工具基準軸ＡＸｔを有する。いくつかの実施形態によれば、所定の工具基準軸ＡＸｔは、機械の所定の機械基準軸ＡＸｍと共通であり、機械の所定の機械基準軸ＡＸｍに対して垂直であり、または平行である。

いくつかの実施形態によれば、機械の所定の機械基準軸ＡＸｍは、第２の工具部品２０ｄが機械５０内に挿入されるとき、第２の工具部品２０ｄの回転によって定義される。いくつかの実施形態によれば、機械の基準軸ＡＸｍは、機械５０内に挿入される工作物の回転によって定義される。

いくつかの実施形態によれば、個々の寸法情報データｉｄＩＤは、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄの一意の機械可読コードを復号し、復号された情報から、個々の寸法情報データｉｄＩＤを取得することによって取得される。

したがって、この実施形態では、個々の寸法についての情報が符号化され、工具部品上で利用可能である一意の機械可読コード自体の中に記憶され得る。

いくつかの実施形態によれば、個々の寸法情報データｉｄＩＤは、一意の機械可読コードと、一意の機械可読コードを備える工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの個々の寸法情報データｉｄＩＤを含む関連データシステムとを比較し、メモリ１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃから個々の寸法情報データｉｄＩＤを取得することによって取得される。

したがって、この実施形態では、個々の寸法についての情報が、たとえばリモートメモリ４００ｃであるメモリ内に記憶され得、情報データｉｄＩＤが、工具部品製造業者によって工具部品顧客のために記憶され、管理され得る。

いくつかの実施形態によれば、処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、システム１００に、電子デバイス１ａ、１ｂ、１ｃのユーザインターフェース４００ａ、４００ｂ、４００ｃを介して、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを製造するときに測定された、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの少なくとも１つの個々に測定された寸法を出力させるようにさらに構成される。

いくつかの実施形態によれば、処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを製造するときに測定された、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの少なくとも１つの個々に測定された寸法を、電子デバイス１ａ、１ｂ、１ｃに接続可能な、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの動作を実施するように構成された機械に入力データとして出力するようにさらに構成される。

いくつかの実施形態によれば、処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃは、システム１００に、機械寸法情報データｍａｄＩＤに基づいて、電子デバイス１ａ、１ｂ、１ｃのユーザインターフェース４００ａ、４００ｂ、４００ｃを介して、工具部品２０ｃの一部までの求めた距離を出力させるようにさらに構成される。

図７は、本開示の一実施形態による例示的方法ステップの流れ図を示す。方法は、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃによって、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄを検出するステップＳ１ａであって、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄが一意の機械可読コードであるステップＳ１ａと、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃによって、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄの一意の機械可読コードを読み取るステップＳ２ａと、一意の機械可読コードから、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを製造するときに測定された、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む個々の寸法情報データｉｄＩＤを取得するステップＳ３ａとを含む。

したがって、この実施形態では、それぞれの個々の工具部品が一意の機械可読コードを備え、一意の機械可読コードが、その特定の個々の工具部品についての個々の寸法情報データｉｄＩＤに関連付けられ得る。これにより、たとえば、後の時点で、たとえば機械における工具部品の使用中に、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの寸法を測定する必要がなくなる。

いくつかの実施形態によれば、方法は、工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄが機械５０に取り付けられるとき、機械５０に対する工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの関係を定義する少なくとも第１のアセンブリ寸法を含む機械寸法情報データｍａｄＩＤを取得するステップＳ４をさらに含む。

したがって、この実施形態では、工具部品が機械で組み立てられるとき、機械に関する寸法情報、工具部品の個々の寸法が、機械に関する既知の寸法と組み合わせて使用され得る。

いくつかの実施形態によれば、方法は、第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤおよび機械寸法情報データｍａｄＩＤに基づいて、機械５０に対する工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの第１のアセンブリ寸法ｄを求めるステップＳ５ａをさらに含む。

したがって、この実施形態では、機械に対する工具部品の第１のアセンブリ寸法、たとえば機械に対する工具部品の位置を求めるために、工具部品の個々の寸法が、機械に関する既知の寸法と組み合わせて使用され得る。

いくつかの実施形態によれば、方法は、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃによって、第１の工具部品２０ｃの第１の識別マーカ４０ｃと、第２の工具部品２０ｄの第２の識別マーカ４０ｄとを検出するステップＳ１ｂと、リーダデバイス１０ａ、１０ｂ、１０ｃによって、第１の識別マーカ４０ｃの一意の機械可読コードと、第２の識別マーカ４０ｄの一意の機械可読コードとを読み取るステップＳ２ｂとをさらに含む。方法は、第１の識別マーカ４０ｃの一意の機械可読コードから、第１の工具部品２０ｃを製造するときに測定された、第１の工具部品２０ｃの少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤを取得し、第２の識別マーカ４０ｄの一意の機械可読コードから、第２の工具部品２０ｄを製造するときに測定された、第２の工具部品２０ｄの少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第２の個々の寸法情報データ２ｉｄＩＤを取得するステップＳ３ｂをさらに含む。方法は、第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤおよび第２の個々の寸法情報データ２ｉｄＩＤに基づいて、第１の工具部品２０ｃおよび第２の工具部品２０ｄの第２のアセンブリ寸法Ｌを求めるステップＳ５ｂをさらに含む。

したがって、この実施形態では、たとえば第１の工具部品が第２の工具部品に取り付けられるとき、第１の工具部品および第２の工具部品のアセンブリ寸法が求められ得る。

いくつかの実施形態によれば、方法は、第１の個々の寸法情報データ１ｉｄＩＤ、第２の個々の寸法情報データ２ｉｄＩＤ、および機械寸法情報データｍａｄＩＤに基づいて、機械５０に対する第１の工具部品２０ｃおよび第２の工具部品２０ｄの第３のアセンブリ寸法を求めるステップをさらに含む。

したがって、この実施形態では、第１の工具部品が第２の工具部品に取り付けられ、第２の工具部品が機械に取り付けられるとき、機械に対する第１の工具部品および第２の工具部品のアセンブリ寸法が求められ得、たとえば、機械の既知の基準点または軸から第１の工具部品の縁部までの距離が求められる。

いくつかの実施形態によれば、個々の寸法情報データｉｄＩＤは、識別マーカ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄの一意の機械可読コードを復号し、復号された情報から、個々の寸法情報データｉｄＩＤを取得することによって、および／または、一意の機械可読コードと、一意の機械可読コードを備える工具部品２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの個々の寸法情報データｉｄＩＤを含む関連データ方法とを比較し、メモリ１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃから個々の寸法情報データｉｄＩＤを取得することによって取得される。

したがって、この実施形態では、個々の寸法についての情報が符号化され、工具部品上で利用可能である一意の機械可読コード自体の中に記憶され得る。

さらに、個々の寸法についての情報が、たとえばリモートメモリ１０３ｃであるメモリ１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃ内に記憶されることは、個々の寸法が工具部品製造業者によって工具部品顧客のために管理され得ることである。

図８は、本開示の第３の態様によるコンピュータプログラム製品５００を示す。コンピュータプログラム製品５００は、プログラム命令を含むコンピュータプログラムをその上に有する非一時的コンピュータ可読媒体を含み、コンピュータプログラムが、処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ内にロード可能であり、コンピュータプログラムが処理回路１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃによって実行されるとき、方法を実行させるように構成される。

本開示は前述の好ましい実施形態に限定されないことを当業者は理解されたい。添付の特許請求の範囲内で修正および変形が可能であることを当業者はさらに理解されたい。さらに、図面、本開示、および添付の特許請求の範囲の調査から、開示される実施形態に対する変形が、当業者によって、特許請求される開示を実施する際に理解および実施され得る。

Claims (9)

1. 工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）の寸法を求めるために使用される、前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）上の識別マーカ（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）を利用するためのシステム（１００）であって、
   機械可読コードを読み取るためのリーダデバイス（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）と、
   前記リーダデバイス（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）と接続されるように構成された電子デバイス（１ａ、１ｂ、１ｃ）と
   を備え、
   前記電子デバイス（１ａ、１ｂ、１ｃ）が、前記システム（１００）に、
   前記リーダデバイス（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）によって、工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）の識別マーカ（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）を検出することであって、前記識別マーカ（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）が、一意の機械可読コードである、識別マーカ（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）を検出することと、
   前記リーダデバイス（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）によって、前記識別マーカ（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）の前記一意の機械可読コードを読み取ることと、
   前記一意の機械可読コードから、前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）を製造するときに測定された、前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む個々の寸法情報データ（ｉｄＩＤ）を取得することと
   を行わせるように構成された処理回路（１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ）を有し、
   前記処理回路（１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ）が、前記システム（１００）に、
   前記リーダデバイス（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）によって、第１の工具部品（２０ｃ）の第１の識別マーカ（４０ｃ）と、第２の工具部品（２０ｄ）の第２の識別マーカ（４０ｄ）とを検出させ、
   前記リーダデバイス（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）によって、前記第１の識別マーカ（４０ｃ）の前記一意の機械可読コードと、前記第２の識別マーカ（４０ｄ）の前記一意の機械可読コードとを読み取らせ、
   前記第１の識別マーカ（４０ｃ）の前記一意の機械可読コードから、前記第１の工具部品（２０ｃ）を製造するときに測定された、前記第１の工具部品（２０ｃ）の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第１の個々の寸法情報データ（１ｉｄＩＤ）を取得させ、前記第２の識別マーカ（４０ｄ）の前記一意の機械可読コードから、前記第２の工具部品（２０ｄ）を製造するときに測定された、前記第２の工具部品（２０ｄ）の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第２の個々の寸法情報データ（２ｉｄＩＤ）を取得させ、
   前記第１の個々の寸法情報データ（１ｉｄＩＤ）および前記第２の個々の寸法情報データ（２ｉｄＩＤ）に基づいて、前記第１の工具部品（２０ｃ）および前記第２の工具部品（２０ｄ）の第２のアセンブリ寸法（Ｌ）を求めさせる
   ようにさらに構成されている、システム（１００）。
2. 前記処理回路（１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ）が、前記システム（１００）に、
   前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）が機械（５０）に取り付けられるとき、前記機械（５０）に対する前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）の関係を定義する少なくとも第１のアセンブリ寸法を含む機械寸法情報データ（ｍａｄＩＤ）を取得させる
   ようにさらに構成されている、請求項１に記載のシステム（１００）。
3. 前記処理回路（１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ）が、前記システム（１００）に、
   前記個々の寸法情報データ（ｉｄＩＤ）および前記機械寸法情報データ（ｍａｄＩＤ）に基づいて、前記機械（５０）に対する前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）の第１のアセンブリ寸法（ｄ）を求めさせる
   ようにさらに構成されている、請求項２に記載のシステム（１００）。
4. 前記処理回路（１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ）が、前記システムに、
   前記第１の工具部品（２０ｃ）が前記第２の工具部品（２ｄ）に取り付けられ、前記第２の工具部品（２０ｄ）が機械（５０）に取り付けられるとき、少なくとも、前記機械（５０）に対する前記第１の工具部品（２０ｃ）の関係を定義する第１のアセンブリ寸法と、前記機械（５０）に対する前記第２の工具部品（２０ｄ）の関係を定義する第２のアセンブリ寸法とを含む機械寸法情報データ（ｍａｄＩＤ）を取得させ、
   前記第１の個々の寸法情報データ（１ｉｄＩＤ）、前記第２の個々の寸法情報データ（２ｉｄＩＤ）、および前記機械寸法情報データ（ｍａｄＩＤ）に基づいて、前記機械（５０）に対する前記第１の工具部品（２０ｃ）および前記第２の工具部品（２０ｄ）の第３のアセンブリ寸法を求めさせる
   ようにさらに構成されている、請求項１から３のいずれか一項に記載のシステム（１００）。
5. 工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）の寸法を求めるために使用される前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）上の識別マーカ（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）を利用するための方法であって、
   （Ｓ１ａ）リーダデバイス（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）によって、工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）の識別マーカ（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）を検出することであって、前記識別マーカ（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）が、一意の機械可読コードである、識別マーカ（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）を検出することと、
   （Ｓ２ａ）前記リーダデバイス（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）によって、前記識別マーカ（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）の前記一意の機械可読コードを読み取ることと、
   （Ｓ３ａ）前記一意の機械可読コードから、前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）を製造するときに測定された、前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む個々の寸法情報データ（ｉｄＩＤ）を取得することと
   を含み、
   （Ｓ１ｂ）前記リーダデバイス（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）によって、第１の工具部品（２０ｃ）の第１の識別マーカ（４０ｃ）と、第２の工具部品（２０ｄ）の第２の識別マーカ（４０ｄ）とを検出することと、
   （Ｓ２ｂ）前記リーダデバイス（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）によって、前記第１の識別マーカ（４０ｃ）の前記一意の機械可読コードと、前記第２の識別マーカ（４０ｄ）の前記一意の機械可読コードとを読み取ることと、
   （Ｓ３ｂ）前記第１の識別マーカ（４０ｃ）の前記一意の機械可読コードから、前記第１の工具部品（２０ｃ）を製造するときに測定された、前記第１の工具部品（２０ｃ）の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第１の個々の寸法情報データ（１ｉｄＩＤ）を取得し、前記第２の識別マーカ（４０ｄ）の前記一意の機械可読コードから、前記第２の工具部品（２０ｄ）を製造するときに測定された、前記第２の工具部品（２０ｄ）の少なくとも１つの個々に測定された寸法を含む第２の個々の寸法情報データ（２ｉｄＩＤ）を取得することと、
   （Ｓ５ｂ）前記第１の個々の寸法情報データ（１ｉｄＩＤ）および前記第２の個々の寸法情報データ（２ｉｄＩＤ）に基づいて、前記第１の工具部品（２０ｃ）および前記第２の工具部品（２０ｄ）の第２のアセンブリ寸法（Ｌ）を求めることと
   をさらに含む、方法。
6. （Ｓ４）前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）が機械（５０）に取り付けられるとき、前記機械（５０）に対する前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）の関係を定義する少なくとも第１のアセンブリ寸法を含む機械寸法情報データ（ｍａｄＩＤ）を取得すること
   をさらに含む、請求項５に記載の方法。
7. （Ｓ５ａ）前記個々の寸法情報データ（ｉｄＩＤ）および前記機械寸法情報データ（ｍａｄＩＤ）に基づいて、前記機械（５０）に対する前記工具部品（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）の第１のアセンブリ寸法（ｄ）を求めること
   をさらに含む、請求項６に記載の方法。
8. （Ｓ６）前記第１の工具部品（２０ｃ）が前記第２の工具部品（２ｄ）に取り付けられ、前記第２の工具部品（２０ｄ）が機械（５０）に取り付けられるとき、少なくとも、前記機械（５０）に対する前記第１の工具部品（２０ｃ）の関係を定義する第１のアセンブリ寸法と、前記機械（５０）に対する前記第２の工具部品（２０ｄ）の関係を定義する第２のアセンブリ寸法とを含む機械寸法情報データ（ｍａｄＩＤ）を取得することと、
   （Ｓ７）前記第１の個々の寸法情報データ（１ｉｄＩＤ）、前記第２の個々の寸法情報データ（２ｉｄＩＤ）、および前記機械寸法情報データ（ｍａｄＩＤ）に基づいて、前記機械（５０）に対する前記第１の工具部品（２０ｃ）および前記第２の工具部品（２０ｄ）の第３のアセンブリ寸法を求めることと
   をさらに含む、請求項５から７のいずれか一項に記載の方法。
9. プログラム命令を含むコンピュータプログラムをその上に有する非一時的コンピュータ可読媒体を含むコンピュータプログラム製品（５００）であって、前記コンピュータプログラムが、処理回路（１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ）内にロード可能であり、前記コンピュータプログラムが前記処理回路（１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ）によって実行されるとき、請求項５から８のいずれか一項に記載の方法を実行させるように構成されている、コンピュータプログラム製品（５００）。

Images