JP7714457B2 - Ｏａ用ローラ - Google Patents
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Description
本発明は、ＯＡ用ローラに関し、さらに詳しくは、複写機、ファクシミリ、レーザープリンタ等の各種ＯＡ機器に用いられるＯＡ用ローラに関する。
電子写真方式を用いた画像形成は、一般に、
（ａ）帯電ローラを用いて有機感光体（ＯＰＣ）ドラムの表面を均一に帯電させ、
（ｂ）帯電したＯＰＣドラムにレーザーを照射し、照射領域の帯電をキャンセルすることにより、ＯＰＣドラムの表面に静電潜像を作り、
（ｃ）現像ローラを用いてＯＰＣドラムの表面にトナーを静電付着（現像）させ、
（ｄ）転写ローラを用いてトナーをＯＰＣドラムの表面から紙の表面に転写し、
（ｅ）定着ローラを用いてトナーを紙に定着させる
ことにより行われる。
（ａ）帯電ローラを用いて有機感光体（ＯＰＣ）ドラムの表面を均一に帯電させ、
（ｂ）帯電したＯＰＣドラムにレーザーを照射し、照射領域の帯電をキャンセルすることにより、ＯＰＣドラムの表面に静電潜像を作り、
（ｃ）現像ローラを用いてＯＰＣドラムの表面にトナーを静電付着（現像）させ、
（ｄ）転写ローラを用いてトナーをＯＰＣドラムの表面から紙の表面に転写し、
（ｅ）定着ローラを用いてトナーを紙に定着させる
ことにより行われる。
このように、電子写真方式を用いた画像形成装置には、帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ、定着ローラなどの各種ローラ（以下、これらを総称して「ＯＡ用ローラ」ともいう）が用いられている。
ＯＡ用ローラは、一般に、金属シャフトと、金属シャフトの表面に形成された弾性層とを備えている。弾性層は、一般に、低硬度の高分子弾性フォームからなる。弾性層の表面には、所定の特性を有する他の層が形成されることもある。例えば、ローラ表面が低硬度の高分子弾性フォームからなる場合、ローラ表面にトナーが付着し、トナーフィルミング（感光体ドラム表面にトナーが薄く付着する現象）の原因となることがある。このような場合、弾性層の表面に摩擦係数を下げるためのソリッド層が形成される場合がある。
ＯＡ用ローラは、一般に、金属シャフトと、金属シャフトの表面に形成された弾性層とを備えている。弾性層は、一般に、低硬度の高分子弾性フォームからなる。弾性層の表面には、所定の特性を有する他の層が形成されることもある。例えば、ローラ表面が低硬度の高分子弾性フォームからなる場合、ローラ表面にトナーが付着し、トナーフィルミング（感光体ドラム表面にトナーが薄く付着する現象）の原因となることがある。このような場合、弾性層の表面に摩擦係数を下げるためのソリッド層が形成される場合がある。
このようなＯＡ用ローラ及びその製造方法に関し、従来から種々の提案がなされている。例えば、特許文献１には、
（ａ）金属製シャフトの表面に発泡層及びスキン層からなる弾性層を形成し、
（ｂ）スキン層の表面に紫外線硬化型樹脂組成物を厚み１００μｍとなるように塗布し、
（ｃ）塗膜に紫外線を照射することにより硬化させ、ソリッド層を形成する
発泡体ローラの製造方法が開示されている。
（ａ）金属製シャフトの表面に発泡層及びスキン層からなる弾性層を形成し、
（ｂ）スキン層の表面に紫外線硬化型樹脂組成物を厚み１００μｍとなるように塗布し、
（ｃ）塗膜に紫外線を照射することにより硬化させ、ソリッド層を形成する
発泡体ローラの製造方法が開示されている。
同文献には、
（Ａ）溶剤系塗料又は水系塗料を塗布し、熱風で乾燥させることによりソリッド層を形成する場合、長い乾燥ラインを必要とし、ソリッド層の品質も安定しない点、及び、
（Ｂ）紫外線硬化型樹脂組成物を用いてソリッド層を形成すると、長い乾燥ラインを必要とせず、かつ、品質も安定化する点
が記載されている。
（Ａ）溶剤系塗料又は水系塗料を塗布し、熱風で乾燥させることによりソリッド層を形成する場合、長い乾燥ラインを必要とし、ソリッド層の品質も安定しない点、及び、
（Ｂ）紫外線硬化型樹脂組成物を用いてソリッド層を形成すると、長い乾燥ラインを必要とせず、かつ、品質も安定化する点
が記載されている。
特許文献２には、シャフトの外周面に発泡樹脂層を形成し、発泡樹脂層の外周面に網状の樹脂層を形成することにより得られる画像形成装置用ローラが開示されている。
同文献には、このような画像形成装置用ローラをクリーニングローラとして用いると、清掃対象部に付着しているトナーの掻き取り性が向上する点が記載されている。
同文献には、このような画像形成装置用ローラをクリーニングローラとして用いると、清掃対象部に付着しているトナーの掻き取り性が向上する点が記載されている。
特許文献３には、
（ａ）シャフトの外周面に紫外線硬化樹脂からなる接着剤を塗布し、
（ｂ）紫外線を透過する材料からなる円筒状の弾性体の貫通孔にシャフトを挿通し、
（ｃ）弾性体の外面に紫外線を照射し、接着剤を硬化させる
ことにより得られるローラが開示されている。
同文献には、このような方法を用いると、弾性体とシャフトの接着に必要な作業を簡略化することができる点が記載されている。
（ａ）シャフトの外周面に紫外線硬化樹脂からなる接着剤を塗布し、
（ｂ）紫外線を透過する材料からなる円筒状の弾性体の貫通孔にシャフトを挿通し、
（ｃ）弾性体の外面に紫外線を照射し、接着剤を硬化させる
ことにより得られるローラが開示されている。
同文献には、このような方法を用いると、弾性体とシャフトの接着に必要な作業を簡略化することができる点が記載されている。
さらに、特許文献４には、
（ａ）アリル基、ビニルエーテル基、又はアクリレート基を末端官能基として有するウレタンプレポリマー、ポリチオール、及び導電剤を含む組成物を調製し、
（ｂ）金属製シャフトの表面に上記組成物を１ｍｍの厚さで塗布し、
（ｃ）塗膜の表面に紫外線を照射し、塗膜を硬化させ、
（ｄ）円筒研磨機を用いて、硬化した塗膜の表面を研磨し、金属製シャフトの表面に厚さ０．５ｍｍの弾性層を形成する
ことにより得られる帯電ローラが開示されている。
同文献には、このような方法により、アクリル系の配合原料を用いることなく、弾性層を形成することができる点が記載されている。
（ａ）アリル基、ビニルエーテル基、又はアクリレート基を末端官能基として有するウレタンプレポリマー、ポリチオール、及び導電剤を含む組成物を調製し、
（ｂ）金属製シャフトの表面に上記組成物を１ｍｍの厚さで塗布し、
（ｃ）塗膜の表面に紫外線を照射し、塗膜を硬化させ、
（ｄ）円筒研磨機を用いて、硬化した塗膜の表面を研磨し、金属製シャフトの表面に厚さ０．５ｍｍの弾性層を形成する
ことにより得られる帯電ローラが開示されている。
同文献には、このような方法により、アクリル系の配合原料を用いることなく、弾性層を形成することができる点が記載されている。
ＯＡ用ローラの中でも、転写ローラ、現像ローラ、帯電ローラ等には、導電性が要求される。金属製シャフトの表面に形成される弾性層（基材層）が発泡樹脂のみからなる場合、導電性が不足するため、弾性層には、通常、導電剤が添加される。また、弾性層の最表面が発泡樹脂からなる場合、気孔部分において静電気力が不足するために、トナーが部分的に転写されず、画像の一部が欠落する現象（中抜け現象）が発生することがある。そのため、発泡樹脂からなる弾性層（基材層）の最表面に、気孔を含まない表面層（エラストマー層）を形成することが行われている。
基材層の表面にエラストマー層を形成する場合において、エラストマー層として紫外線硬化型エラストマーを用いると、エラストマー層を短時間で形成することができる。しかしながら、基材層に含まれる導電剤がカーボンなどの紫外線を吸収する顔料である場合において、エラストマー層として紫外線硬化型エラストマーを用いると、基材層とエラストマー層との界面で硬化不良が発生し、十分な接着強度を確保できないという問題がある。
一方、この問題を解決するために、エラストマー層として熱硬化型エラストマー、湿気硬化型エラストマー等の非紫外線硬化型エラストマーを用いると、硬化に時間がかかるという問題がある。
一方、この問題を解決するために、エラストマー層として熱硬化型エラストマー、湿気硬化型エラストマー等の非紫外線硬化型エラストマーを用いると、硬化に時間がかかるという問題がある。
本発明が解決しようとする課題は、紫外線を吸収する顔料を含む基材層と、紫外線硬化型エラストマーを含むエラストマー層とを備えたＯＡ用ローラにおいて、基材層とエラストマー層との界面における接着不良を抑制することにある。
上記課題を解決するために本発明に係るＯＡ用ローラは、
導電性のシャフトと、
前記シャフトの外周面に形成された基材層と、
前記基材層の外周面に形成されたプライマー層と、
前記プライマー層の外周面に形成されたエラストマー層と
を備え、
前記基材層は、発泡樹脂と、前記発泡樹脂内に分散している紫外線を吸収する顔料とを含み、
前記プライマー層は、非紫外線硬化型エラストマーを含み、
前記エラストマー層は、紫外線硬化型エラストマーを含む。
導電性のシャフトと、
前記シャフトの外周面に形成された基材層と、
前記基材層の外周面に形成されたプライマー層と、
前記プライマー層の外周面に形成されたエラストマー層と
を備え、
前記基材層は、発泡樹脂と、前記発泡樹脂内に分散している紫外線を吸収する顔料とを含み、
前記プライマー層は、非紫外線硬化型エラストマーを含み、
前記エラストマー層は、紫外線硬化型エラストマーを含む。
紫外線を吸収する顔料と、発泡樹脂とを含む基材層の外周面に、直接、紫外線硬化型エラストマーの原料を塗布し、塗膜に紫外線を照射した場合、基材層とエラストマー層との界面近傍において、原料の硬化不良が発生する。これは、基材層とエラストマー層との界面近傍において、顔料が紫外線を吸収し、又は、顔料が紫外線を遮蔽するために、界面近傍にある原料に十分な量の紫外線が照射されないためと考えられる。
これに対し、紫外線を吸収する顔料と、発泡樹脂とを含む基材層の外周面に紫外線硬化型エラストマーを含むエラストマー層を形成する場合において、基材層とエラストマー層との間にプライマー層を介在させると、紫外線硬化型エラストマーの原料の硬化不良が抑制される。これは、基材層の外周面にプライマー層を形成することにより、プライマー層とエラストマー層との界面近傍において、顔料による紫外線の吸収又は遮蔽が抑制されるためと考えられる。さらに、エラストマー層及びプライマー層の全体を熱硬化型エラストマー、湿気硬化型エラストマー等の非紫外線硬化型エラストマーを用いて作製する場合に比べて、硬化時間を短縮することができる。
以下、本発明の一実施の形態について詳細に説明する。
［１． ＯＡ用ローラ］
図１に、本発明に係るＯＡ用ローラの正面図（左図）及びそのＡ－Ａ’線断面図（右図）を示す。図１において、ＯＡ用ローラ１０は、
導電性のシャフト１２と、
シャフト１２の外周面に形成された基材層１４と、
基材層１４の外周面に形成されたプライマー層１６と、
プライマー層１６の外周面に形成されたエラストマー層１８と
を備えている。
エラストマー層１８の表面には、さらにＯＣ層（図示せず）が形成されていても良い。
［１． ＯＡ用ローラ］
図１に、本発明に係るＯＡ用ローラの正面図（左図）及びそのＡ－Ａ’線断面図（右図）を示す。図１において、ＯＡ用ローラ１０は、
導電性のシャフト１２と、
シャフト１２の外周面に形成された基材層１４と、
基材層１４の外周面に形成されたプライマー層１６と、
プライマー層１６の外周面に形成されたエラストマー層１８と
を備えている。
エラストマー層１８の表面には、さらにＯＣ層（図示せず）が形成されていても良い。
［１．１． シャフト］
シャフト１２は、導電性を有する材料からなる。シャフト１２の材料は、導電性を有するものである限りにおいて、特に限定されない。シャフト１２の材料としては、例えば、
（ａ）ステンレス鋼、アルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金などの金属、
（ｂ）樹脂からなるマトリックス中に導電剤を分散させた複合材料、
（ｃ）樹脂の表面に導電性被膜を形成した複合材料
などがある。
特に、シャフト１２は、金属シャフトが好ましい。これは、金属シャフトは、他の材料からなるシャフトに比べて、導電性及び強度が高く、かつ、低コストであるためである。
シャフト１２は、導電性を有する材料からなる。シャフト１２の材料は、導電性を有するものである限りにおいて、特に限定されない。シャフト１２の材料としては、例えば、
（ａ）ステンレス鋼、アルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金などの金属、
（ｂ）樹脂からなるマトリックス中に導電剤を分散させた複合材料、
（ｃ）樹脂の表面に導電性被膜を形成した複合材料
などがある。
特に、シャフト１２は、金属シャフトが好ましい。これは、金属シャフトは、他の材料からなるシャフトに比べて、導電性及び強度が高く、かつ、低コストであるためである。
シャフト１２の直径及び長さは、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な値を選択することができる。シャフト１２は、中実のシャフトであっても良く、あるいは、中空のシャフトであっても良い。
［１．２． 基材層］
シャフト１２の外周面には、基材層１４が形成されている。本発明において、基材層１４は、発泡樹脂と、発泡樹脂内に分散している紫外線を吸収する顔料とを含む。基材層１４は、発泡樹脂及び顔料のみからなるものでも良く、あるいは、これらに加えて、イオン導電剤Ａをさらに含むものでも良い。
シャフト１２の外周面には、基材層１４が形成されている。本発明において、基材層１４は、発泡樹脂と、発泡樹脂内に分散している紫外線を吸収する顔料とを含む。基材層１４は、発泡樹脂及び顔料のみからなるものでも良く、あるいは、これらに加えて、イオン導電剤Ａをさらに含むものでも良い。
［１．２．１． 材料］
［Ａ． 発泡樹脂］
本発明において、発泡樹脂の種類は、特に限定されない。発泡樹脂の材料としては、例えば、ポリウレタン、シリコーンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ポリノルボルネンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などがある。
［Ａ． 発泡樹脂］
本発明において、発泡樹脂の種類は、特に限定されない。発泡樹脂の材料としては、例えば、ポリウレタン、シリコーンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ポリノルボルネンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などがある。
これらの中でも、発泡樹脂は、発泡ポリウレタンが好ましい。ＯＡ用ローラ１０は、使用中に対象物との接触及び対象物からの離脱を高速で繰り返し、それに応じて変形及び復元を繰り返す。この時、ＯＡ用ローラ１０の表面の復元力が弱いと、表面が凹んだ状態のままＯＡ用ローラ１０と次の対象物とが接触するために、画像に横方向の白筋や色ムラが発生する場合がある。発泡ポリウレタンは、他の材料に比べて復元力が大きいので、このような白筋や色ムラが発生しにくいという利点がある。また、発泡ポリウレタンは、耐摩耗性に優れているという利点もある。
本発明において、発泡樹脂の密度は、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な値を選択することができる。一般に、密度が小さくなりすぎると、基材層１４の表面に液体状のプライマー原料を塗布したときに、基材層１４の表面にプライマー原料を保持するのが困難となる場合がある。従って、密度は、３５ｋｇ／ｍ3以上が好ましい。
一方、密度が大きくなりすぎると、発泡樹脂を製造するのが困難となる場合がある。従って、密度は、８００ｋｇ／ｍ3以下が好ましい。密度は、さらに好ましくは、７２０ｋｇ／ｍ3以下である。
なお、本発明において、「基材層１４の密度」とは、顔料、及び、必要に応じて添加されるイオン導電剤Ａを含む発泡樹脂の密度をいう。
一方、密度が大きくなりすぎると、発泡樹脂を製造するのが困難となる場合がある。従って、密度は、８００ｋｇ／ｍ3以下が好ましい。密度は、さらに好ましくは、７２０ｋｇ／ｍ3以下である。
なお、本発明において、「基材層１４の密度」とは、顔料、及び、必要に応じて添加されるイオン導電剤Ａを含む発泡樹脂の密度をいう。
発泡樹脂に含まれる気泡は、独立気泡が好ましい。これは、基材層１４の表面にプライマー層１６を形成する場合において、プライマー層１６の原料が発泡樹脂の内部まで浸み込みづらいためである。
さらに、基材層１４の表面は、凹凸が小さいことが好ましい。これは、基材層１４の表面の凹凸が小さくなるほど、基材層１４の表面の凹部をプライマーで埋めることが容易となるためである。
さらに、基材層１４の表面は、凹凸が小さいことが好ましい。これは、基材層１４の表面の凹凸が小さくなるほど、基材層１４の表面の凹部をプライマーで埋めることが容易となるためである。
［Ｂ． 顔料］
基材層１４は、発泡樹脂内に分散している顔料を含む。
「顔料が発泡樹脂内に分散している」とは、
（ａ）発泡樹脂を構成する高分子鎖の隙間に顔料が充填されていること、及び／又は、
（ｂ）発泡樹脂の気泡内に顔料が充填されていること
をいう。
基材層１４は、発泡樹脂内に分散している顔料を含む。
「顔料が発泡樹脂内に分散している」とは、
（ａ）発泡樹脂を構成する高分子鎖の隙間に顔料が充填されていること、及び／又は、
（ｂ）発泡樹脂の気泡内に顔料が充填されていること
をいう。
顔料は、主として、基材層１４を所望の色に着色し、発泡樹脂の変色（黄変）を目立たないようにするため、及び、基材層１４の導電性を制御するために添加される。本発明において、顔料は、紫外線を吸収する材料からなる。顔料は、高い導電性を有する材料であっても良く、あるいは、高い導電性を有しない材料であっても良い。
顔料としては、例えば、
（ａ）カーボン、
（ｂ）アルミニウム、銅、ニッケル等の金属粉末、
（ｃ）酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛等の導電性金属酸化物粉末、
などがある。
特に、顔料は、カーボンが好ましい。これは、基材層１４が黒く着色されるために黄変が目立ちにくくなり、かつ、基材層１４の導電性を比較的容易に制御できるためである。
顔料としては、例えば、
（ａ）カーボン、
（ｂ）アルミニウム、銅、ニッケル等の金属粉末、
（ｃ）酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛等の導電性金属酸化物粉末、
などがある。
特に、顔料は、カーボンが好ましい。これは、基材層１４が黒く着色されるために黄変が目立ちにくくなり、かつ、基材層１４の導電性を比較的容易に制御できるためである。
カーボンには、形状や導電性の異なる種々の材料がある。カーボンとしては、例えば、
（ａ）アセチレンブラック、ケッチェンブラックなどのストラクチャーが大きいカーボンブラックであって、基材層１４の導電性を高める機能が大きいもの（以下、これらを総称して「導電性カーボン」ともいう）、
（ｂ）ファーネスブラックなどのストラクチャーが小さいカーボンブラックであって、基材層１４の導電性を高める機能が小さいもの（以下、これらを総称して「顔料カーボン」ともいう）、
（ｃ）グラファイト粉末、
（ｄ）カーボンファイバー
などがある。
（ａ）アセチレンブラック、ケッチェンブラックなどのストラクチャーが大きいカーボンブラックであって、基材層１４の導電性を高める機能が大きいもの（以下、これらを総称して「導電性カーボン」ともいう）、
（ｂ）ファーネスブラックなどのストラクチャーが小さいカーボンブラックであって、基材層１４の導電性を高める機能が小さいもの（以下、これらを総称して「顔料カーボン」ともいう）、
（ｃ）グラファイト粉末、
（ｄ）カーボンファイバー
などがある。
［Ｃ． イオン導電剤Ａ］
ＯＡ用ローラ１０を例えば転写ローラとして使用する場合、基材層１４、プライマー層１６及びエラストマー層１８には、所定の導電性が必要となる。基材層１４への顔料の添加、並びに、プライマー層１６及びエラストマー層１８の最適化（各層の厚さの最適化を含む）のみによりＯＡ用ローラ１０に必要とされる導電性が得られる場合、イオン導電剤Ａは、必ずしも必要ではない。一方、基材層１４への顔料の添加、並びに、プライマー層１６及びエラストマー層１８の最適化のみによりＯＡ用ローラ１０に必要とされる導電性が得られない場合、基材層１４にイオン導電剤Ａを添加するのが好ましい。
ＯＡ用ローラ１０を例えば転写ローラとして使用する場合、基材層１４、プライマー層１６及びエラストマー層１８には、所定の導電性が必要となる。基材層１４への顔料の添加、並びに、プライマー層１６及びエラストマー層１８の最適化（各層の厚さの最適化を含む）のみによりＯＡ用ローラ１０に必要とされる導電性が得られる場合、イオン導電剤Ａは、必ずしも必要ではない。一方、基材層１４への顔料の添加、並びに、プライマー層１６及びエラストマー層１８の最適化のみによりＯＡ用ローラ１０に必要とされる導電性が得られない場合、基材層１４にイオン導電剤Ａを添加するのが好ましい。
本発明において、基材層１４に添加されるイオン導電剤Ａの材料は、特に限定されない。イオン導電剤Ａとしては、例えば、
（ａ）テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ドデシルトリメチルアンモニウム（例えば、ラウリルトリメチルアンモニウム）、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、オクタデシルトリメチルアンモニウム（例えば、ステアリルトリメチルアンモニウム）、ベンジルトリメチルアンモニウム、変性脂肪酸ジメチルエチルアンモニウムなどの過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、エチル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などのアンモニウム塩、
（ｂ）リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ金属やアルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩、
（ｃ）カチオン種にイミダゾリウム系イオン、ピリジニウム系イオン、ピロリジニウム系イオン、ピペリジニウム系イオン、フォスホニウム系イオンを持ち、
アニオン種に塩素、臭素、ヨウ素などのハロゲン系イオン、テトラフルオロホウ素酸イオンなどのホウ素酸系イオン、ヘキサフルオロリン酸イオンなどのリン酸系イオン、ビス(トリフルオロメタンスルホニル）イミドイオンなどの硫酸系イオンを持つ塩
などがある。
（ａ）テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ドデシルトリメチルアンモニウム（例えば、ラウリルトリメチルアンモニウム）、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、オクタデシルトリメチルアンモニウム（例えば、ステアリルトリメチルアンモニウム）、ベンジルトリメチルアンモニウム、変性脂肪酸ジメチルエチルアンモニウムなどの過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、エチル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などのアンモニウム塩、
（ｂ）リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ金属やアルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩、
（ｃ）カチオン種にイミダゾリウム系イオン、ピリジニウム系イオン、ピロリジニウム系イオン、ピペリジニウム系イオン、フォスホニウム系イオンを持ち、
アニオン種に塩素、臭素、ヨウ素などのハロゲン系イオン、テトラフルオロホウ素酸イオンなどのホウ素酸系イオン、ヘキサフルオロリン酸イオンなどのリン酸系イオン、ビス(トリフルオロメタンスルホニル）イミドイオンなどの硫酸系イオンを持つ塩
などがある。
［１．２．２． 含有量］
基材層１４に含まれる顔料の含有量は、特に限定されるものではなく、顔料の種類、イオン導電剤Ａの有無、ＯＡ用ローラ１０の用途などに応じて最適な含有量を選択することができる。
同様に、基材層１４がイオン導電剤Ａを含む場合、イオン導電剤Ａの含有量は、特に限定されるものではなく、顔料の種類、ＯＡ用ローラ１０の用途などに応じて最適な含有量を選択することができる。
基材層１４に含まれる顔料の含有量は、特に限定されるものではなく、顔料の種類、イオン導電剤Ａの有無、ＯＡ用ローラ１０の用途などに応じて最適な含有量を選択することができる。
同様に、基材層１４がイオン導電剤Ａを含む場合、イオン導電剤Ａの含有量は、特に限定されるものではなく、顔料の種類、ＯＡ用ローラ１０の用途などに応じて最適な含有量を選択することができる。
一般に、顔料の含有量が少なくなりすぎると、黄変が目立ちやすくなり、あるいは、目的とする導電性が得られない場合がある。従って、顔料の含有量は、０．４ｍａｓｓ％以上が好ましい。
一方、顔料の含有量が過剰になると、これを含む原料の粘度が過度に増大し、基材層１４の製造が困難となる場合がある。また、顔料の含有量が過剰になると、基材層１４が脆くなる場合がある。従って、顔料の含有量は、１９．６ｍａｓｓ％以下が好ましい。
一方、顔料の含有量が過剰になると、これを含む原料の粘度が過度に増大し、基材層１４の製造が困難となる場合がある。また、顔料の含有量が過剰になると、基材層１４が脆くなる場合がある。従って、顔料の含有量は、１９．６ｍａｓｓ％以下が好ましい。
イオン導電剤Ａの含有量は、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な含有量を選択することができる。一般に、イオン導電剤Ａの含有量が多くなるほど、高い導電率が得られる。一方、イオン導電剤Ａの含有量が過剰になると、基材層１４の機械物性が低下する場合がある。イオン伝導材Ａの含有量は、具体的には、０．０１ｍａｓｓ％以上１０．０ｍａｓｓ％以下が好ましい。
［１．２．３． 厚さ］
基材層１４の厚さは、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な厚さを選択することができる。基材層１４の厚さは、通常、１ｍｍ～１０ｍｍ程度である。
基材層１４の厚さは、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な厚さを選択することができる。基材層１４の厚さは、通常、１ｍｍ～１０ｍｍ程度である。
［１．３． プライマー層］
基材層１４の外周面には、プライマー層１６が形成されている。プライマー層１６は、エラストマー層１８の硬化不良を抑制するために、基材層１４とエラストマー層１８との間に挿入される。
基材層１４の外周面には、プライマー層１６が形成されている。プライマー層１６は、エラストマー層１８の硬化不良を抑制するために、基材層１４とエラストマー層１８との間に挿入される。
［１．３．１． 材料］
本発明において、プライマー層１６は、非紫外線硬化型エラストマーを含む。「非紫外線硬化型エラストマー」とは、紫外線を照射させることなく硬化させることが可能なエラストマーをいう。
本発明において、プライマー層１６は、非紫外線硬化型エラストマーを含む。「非紫外線硬化型エラストマー」とは、紫外線を照射させることなく硬化させることが可能なエラストマーをいう。
非紫外線硬化型エラストマーとしては、例えば、
（ａ）ポリウレタン系エラストマー、アクリル系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの熱硬化型・溶剤揮発型エラストマー、
（ｂ）アクリル系、エチレン酢酸ビニル系、ウレタン系、エポキシ系などの下塗り用塗料
などがある。
プライマー層１６の材料は、特に、ポリウレタン系エラストマーが好ましい。これは、ポリウレタン系エラストマーのガラス転移温度及び粘弾性の温度依存性が基材層１４やエラストマー層１８に用いられる材料のそれらに近くなる場合があるためである。
（ａ）ポリウレタン系エラストマー、アクリル系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの熱硬化型・溶剤揮発型エラストマー、
（ｂ）アクリル系、エチレン酢酸ビニル系、ウレタン系、エポキシ系などの下塗り用塗料
などがある。
プライマー層１６の材料は、特に、ポリウレタン系エラストマーが好ましい。これは、ポリウレタン系エラストマーのガラス転移温度及び粘弾性の温度依存性が基材層１４やエラストマー層１８に用いられる材料のそれらに近くなる場合があるためである。
プライマー層１６の材料は、未硬化状態のエラストマー層１８の材料と基材層１４との接触を防ぐことができる限りにおいて、非紫外線硬化型エラストマーのみからなるものでも良く、あるいは、それ以外の成分が含まれていても良い。他の成分としては、例えば、金属粉末やイオン導電剤などの導電性を付与する材料であって、紫外線を吸収しないものがある。
但し、プライマー層１６は、紫外線を吸収する顔料を含まないことが必要である。これは、プライマー層１６が紫外線を吸収する顔料を含んでいる場合、エラストマー層１８の原料を紫外線により硬化させるのが困難となるためである。
なお、プライマー層１６は、発泡している材料でも良く、あるいは、発泡していない材料でも良い。但し、プライマー層１６が発泡している材料である場合において、プライマー層１６の気泡内にエラストマー層１８の原料が浸み込み、エラストマー層１８の原料が基材層１４と接触した時には、原料の硬化が不十分となる場合がある。このような原料の浸み込みを抑制するためには、プライマー層１６は、発泡していない材料が好ましい。
なお、プライマー層１６は、発泡している材料でも良く、あるいは、発泡していない材料でも良い。但し、プライマー層１６が発泡している材料である場合において、プライマー層１６の気泡内にエラストマー層１８の原料が浸み込み、エラストマー層１８の原料が基材層１４と接触した時には、原料の硬化が不十分となる場合がある。このような原料の浸み込みを抑制するためには、プライマー層１６は、発泡していない材料が好ましい。
［１．３．２． 厚さ］
プライマー層１６は、後述するように、プライマー層１６の原料を基材層１４の表面に塗布し、塗膜を硬化させることにより形成される。この場合、基材層１４は、気泡を含むので、基材層１４の気泡内にプライマー層１６の原料の一部が浸み込み、気泡内において原料が硬化する場合がある。
本発明において、「プライマー層１６の厚さ」とは、基材層１４の最表面からプライマー層１６の最表面までの距離をいい、基材層１４の気泡内にプライマー層１６の原料が浸み込み、硬化した領域の厚さを含まない。
プライマー層１６は、後述するように、プライマー層１６の原料を基材層１４の表面に塗布し、塗膜を硬化させることにより形成される。この場合、基材層１４は、気泡を含むので、基材層１４の気泡内にプライマー層１６の原料の一部が浸み込み、気泡内において原料が硬化する場合がある。
本発明において、「プライマー層１６の厚さ」とは、基材層１４の最表面からプライマー層１６の最表面までの距離をいい、基材層１４の気泡内にプライマー層１６の原料が浸み込み、硬化した領域の厚さを含まない。
プライマー層１６の厚さは、ＯＡ用ローラ１０の性能やコストに影響を与える。プライマー層１６の厚さが薄くなりすぎると、エラストマー層１８を形成する際に、硬化不良が生じる場合がある。従って、プライマー層１６の厚さは、０ｍｍ超が好ましい。厚さは、さらに好ましくは、０．２ｍｍ以上である。
一方、プライマー層１６の厚さが厚くなりすぎると、プライマー層１６の硬化処理に長時間を要し、製造コストが増大する場合がある。従って、プライマー層１６の厚さは、０．８ｍｍ以下が好ましい。
一方、プライマー層１６の厚さが厚くなりすぎると、プライマー層１６の硬化処理に長時間を要し、製造コストが増大する場合がある。従って、プライマー層１６の厚さは、０．８ｍｍ以下が好ましい。
［１．４． エラストマー層］
プライマー層１６の外周面には、エラストマー層１８が形成されている。エラストマー層１８は、基材層１４の凹凸に起因する静電気力の不足を抑制するために形成される。本発明において、エラストマー層１８は、紫外線硬化型エラストマーを含む。エラストマー層１８は、紫外線硬化型エラストマーのみからなるものでも良く、あるいは、これに加えて、イオン導電剤Ｂをさらに含むものでも良い。
プライマー層１６の外周面には、エラストマー層１８が形成されている。エラストマー層１８は、基材層１４の凹凸に起因する静電気力の不足を抑制するために形成される。本発明において、エラストマー層１８は、紫外線硬化型エラストマーを含む。エラストマー層１８は、紫外線硬化型エラストマーのみからなるものでも良く、あるいは、これに加えて、イオン導電剤Ｂをさらに含むものでも良い。
［１．４．１． 材料］
［Ａ． 紫外線硬化型エラストマー］
エラストマー層１８は、紫外線硬化型エラストマーを含む。紫外線硬化型エラストマーは、紫外線を用いて硬化させることが可能なものである限りにおいて、特に限定されない。紫外線硬化型エラストマーは、相対的に高い導電性を示すものと、相対的に低い導電性を示すものとがある。エラストマー層１８の材料には、いずれを用いても良い。
［Ａ． 紫外線硬化型エラストマー］
エラストマー層１８は、紫外線硬化型エラストマーを含む。紫外線硬化型エラストマーは、紫外線を用いて硬化させることが可能なものである限りにおいて、特に限定されない。紫外線硬化型エラストマーは、相対的に高い導電性を示すものと、相対的に低い導電性を示すものとがある。エラストマー層１８の材料には、いずれを用いても良い。
エラストマー層１８は、特に、
アリル基、ビニルエーテル基、又は、アクリレート基を末端官能基として有するウレタンプレポリマーと、チオール基を有するポリチオールとを含む原料を前記プライマー層の表面に塗布し、
前記原料からなる塗膜に紫外線を照射し、エンチオール反応を生じさせる
ことにより得られたエラストマーを含むものが好ましい。
アリル基等とチオール基との反応を効果的に行うためには、原料中に光重合開始剤を添加するのが好ましい。
このような方法により得られるエラストマー層１８は、非紫外線硬化型のエラストマーと比較して、硬化のための設備のコストが安価である、硬化のための設備を小型化することができる、硬化に要する時間を短縮することができる、などの利点がある。
アリル基、ビニルエーテル基、又は、アクリレート基を末端官能基として有するウレタンプレポリマーと、チオール基を有するポリチオールとを含む原料を前記プライマー層の表面に塗布し、
前記原料からなる塗膜に紫外線を照射し、エンチオール反応を生じさせる
ことにより得られたエラストマーを含むものが好ましい。
アリル基等とチオール基との反応を効果的に行うためには、原料中に光重合開始剤を添加するのが好ましい。
このような方法により得られるエラストマー層１８は、非紫外線硬化型のエラストマーと比較して、硬化のための設備のコストが安価である、硬化のための設備を小型化することができる、硬化に要する時間を短縮することができる、などの利点がある。
上記以外のエラストマー層１８の材料としては、例えば、（メタ）アクリレートオリゴマーと紫外線重合開始剤とを含む組成物などがある。
［Ｂ． イオン伝導材Ｂ］
上述したように、ＯＡ用ローラ１０を例えば転写ローラに適用する場合、基材層１４、プライマー層１６及びエラストマー層１８には、所定の導電性が必要となる。エラストマー層１８を構成する紫外線硬化型エラストマーの材料の最適化、並びに、基材層１４及びプライマー層１６の最適化（各層の厚さの最適化を含む）のみによりＯＡ用ローラ１０に必要とされる導電性が得られる場合、イオン導電剤Ｂは、必ずしも必要ではない。一方、紫外線硬化型エラストマーの材料の最適化、並びに、基材層１４及びプライマー層１６の最適化のみによりＯＡ用ローラ１０に必要とされる導電性が得られない場合、エラストマー層１８にイオン導電剤Ｂを添加するのが好ましい。
上述したように、ＯＡ用ローラ１０を例えば転写ローラに適用する場合、基材層１４、プライマー層１６及びエラストマー層１８には、所定の導電性が必要となる。エラストマー層１８を構成する紫外線硬化型エラストマーの材料の最適化、並びに、基材層１４及びプライマー層１６の最適化（各層の厚さの最適化を含む）のみによりＯＡ用ローラ１０に必要とされる導電性が得られる場合、イオン導電剤Ｂは、必ずしも必要ではない。一方、紫外線硬化型エラストマーの材料の最適化、並びに、基材層１４及びプライマー層１６の最適化のみによりＯＡ用ローラ１０に必要とされる導電性が得られない場合、エラストマー層１８にイオン導電剤Ｂを添加するのが好ましい。
本発明において、エラストマー層１８に添加されるイオン導電剤Ｂの材料は、特に限定されない。基材層１４がイオン伝導材Ａを含む場合、イオン伝導材Ｂは、イオン伝導材Ａと同一の材料であっても良く、あるいは、異なる材料であっても良い。イオン伝導材Ｂに関するその他の点については、イオン導電剤Ａと同様であるので、説明を省略する。
［１．４．２． 含有量］
エラストマー層１８がイオン導電剤Ｂを含む場合、イオン導電剤Ｂの含有量は、特に限定されるものではなく、紫外線硬化型エラストマーの種類、ＯＡ用ローラ１０の用途などに応じて最適な含有量を選択することができる。
エラストマー層１８がイオン導電剤Ｂを含む場合、イオン導電剤Ｂの含有量は、特に限定されるものではなく、紫外線硬化型エラストマーの種類、ＯＡ用ローラ１０の用途などに応じて最適な含有量を選択することができる。
一般に、イオン導電剤Ｂの含有量が少なくなりすぎると、導電性が低下する場合がある。従って、イオン導電剤Ｂの含有量は、０．０５ｍａｓｓ％以上が好ましい。
一方、イオン導電剤Ｂの含有量が過剰になると、エラストマー層１８の機械物性が低下する場合がある。従って、イオン導電剤Ｂの含有量は、１０．０ｍａｓｓ％以下が好ましい。
一方、イオン導電剤Ｂの含有量が過剰になると、エラストマー層１８の機械物性が低下する場合がある。従って、イオン導電剤Ｂの含有量は、１０．０ｍａｓｓ％以下が好ましい。
［１．４．３． 厚さ］
エラストマー層１８の厚さは、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な厚さを選択することができる。一般に、エラストマー層１８の厚さが薄くなりすぎると、エラストマー層１８を硬化させた後、エラストマー層１８の表面を研磨加工する際に、エラストマー層１８が剥離する場合がある。従って、エラストマー層１８の厚さは、０．５ｍｍ以上が好ましい。
一方、エラストマー層１８の厚さを必要以上に厚くしても、効果に差が無く、実益がない。従って、エラストマー層１８の厚さは、５．０ｍｍ以下が好ましい。厚さは、さらに好ましくは、４．０ｍｍ以下である。
エラストマー層１８の厚さは、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な厚さを選択することができる。一般に、エラストマー層１８の厚さが薄くなりすぎると、エラストマー層１８を硬化させた後、エラストマー層１８の表面を研磨加工する際に、エラストマー層１８が剥離する場合がある。従って、エラストマー層１８の厚さは、０．５ｍｍ以上が好ましい。
一方、エラストマー層１８の厚さを必要以上に厚くしても、効果に差が無く、実益がない。従って、エラストマー層１８の厚さは、５．０ｍｍ以下が好ましい。厚さは、さらに好ましくは、４．０ｍｍ以下である。
［１．５． ＯＣ層］
エラストマー層１８の表面には、さらにＯＣ層（図示せず）が形成されていても良い。ここで、「ＯＣ層」とは、ＯＡ用ローラ１０に防汚性を持たせることを目的として、エラストマー層１８の表面に形成される層（表面塗装層）をいう。
ＯＣ層の材料は、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な材料を用いることができる。ＯＣ層の材料としては、例えば、水系のウレタン塗料などがある。
また、ＯＣ層の厚さは、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な厚さを選択することができる。ＯＣ層の厚さは、具体的には、０．５μｍ～４０μｍが好ましい。
エラストマー層１８の表面には、さらにＯＣ層（図示せず）が形成されていても良い。ここで、「ＯＣ層」とは、ＯＡ用ローラ１０に防汚性を持たせることを目的として、エラストマー層１８の表面に形成される層（表面塗装層）をいう。
ＯＣ層の材料は、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な材料を用いることができる。ＯＣ層の材料としては、例えば、水系のウレタン塗料などがある。
また、ＯＣ層の厚さは、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な厚さを選択することができる。ＯＣ層の厚さは、具体的には、０．５μｍ～４０μｍが好ましい。
［１．６． ＯＡ用ローラの導電性（体積抵抗率）］
「体積抵抗率」とは、温度：２２℃±３℃、相対湿度：５５％±５％、電圧：１００Ｖの条件下でシャフト１２－ＯＡ用ローラ１０の最表面間に電流を流した場合において、シャフト１２－ＯＡ用ローラ１０の最表面間に流れる電流値から算出される値をいう。
ＯＡ用ローラ１０の体積抵抗率は、各層の組成や厚さにより制御することができる。
「体積抵抗率」とは、温度：２２℃±３℃、相対湿度：５５％±５％、電圧：１００Ｖの条件下でシャフト１２－ＯＡ用ローラ１０の最表面間に電流を流した場合において、シャフト１２－ＯＡ用ローラ１０の最表面間に流れる電流値から算出される値をいう。
ＯＡ用ローラ１０の体積抵抗率は、各層の組成や厚さにより制御することができる。
ＯＡ用ローラ１０の体積抵抗率は、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な値を選択することができる。ＯＡ用ローラ１０の体積抵抗率は、具体的には、３（ｌｏｇΩ）以上１０（ｌｏｇΩ）以下が好ましい。
［１．７． 用途］
本発明に係るＯＡ用ローラ１０は、種々の用途に用いることができる。本発明に係るＯＡ用ローラ１０は、例えば、転写ローラ、帯電ローラ、トナー供給ローラ、現像ローラ、定着ローラ、給紙ローラ、排紙ローラなどに用いることができる。
本発明に係るＯＡ用ローラ１０は、種々の用途に用いることができる。本発明に係るＯＡ用ローラ１０は、例えば、転写ローラ、帯電ローラ、トナー供給ローラ、現像ローラ、定着ローラ、給紙ローラ、排紙ローラなどに用いることができる。
［２． ＯＡ用ローラの製造方法］
本発明に係るＯＡ用ローラ１０は、
（ａ）シャフト１２の外周面に基材層１４を形成し、
（ｂ）基材層１４の外周面にプライマー層１６を形成し、
（ｃ）プライマー層１６の外周面にエラストマー層１８を形成し、
（ｄ）必要に応じて、エラストマー層１８の外周面にＯＣ層をさらに形成する
ことにより製造することができる。
本発明に係るＯＡ用ローラ１０は、
（ａ）シャフト１２の外周面に基材層１４を形成し、
（ｂ）基材層１４の外周面にプライマー層１６を形成し、
（ｃ）プライマー層１６の外周面にエラストマー層１８を形成し、
（ｄ）必要に応じて、エラストマー層１８の外周面にＯＣ層をさらに形成する
ことにより製造することができる。
［２．１． 第１工程］
まず、シャフト１２の外周面に基材層１４を形成する（第１工程）。本発明において、基材層１４の形成方法は、特に限定されない。
基材層１４の形成方法としては、例えば、
（ａ）発泡樹脂を含む筒状の発泡体を作製し、発泡体の貫通孔にシャフトを挿入し、発泡体とシャフトとを接着する方法、
（ｂ）円筒形の型の中心にシャフトを立設し、型の内壁面とシャフトとの隙間に発泡樹脂の原料を流し込み、型内で原料を発泡及び硬化させる方法、
などがある。
まず、シャフト１２の外周面に基材層１４を形成する（第１工程）。本発明において、基材層１４の形成方法は、特に限定されない。
基材層１４の形成方法としては、例えば、
（ａ）発泡樹脂を含む筒状の発泡体を作製し、発泡体の貫通孔にシャフトを挿入し、発泡体とシャフトとを接着する方法、
（ｂ）円筒形の型の中心にシャフトを立設し、型の内壁面とシャフトとの隙間に発泡樹脂の原料を流し込み、型内で原料を発泡及び硬化させる方法、
などがある。
また、顔料及び／又はイオン導電剤Ａを含む発泡体の製造方法としては、例えば、
（ａ）発泡樹脂の原料に予め顔料及び／又はイオン導電剤Ａを添加し、原料を発泡及び硬化させる方法、
（ｂ）顔料及びイオン導電剤Ａを含まない発泡樹脂の原料を用いて発泡体を作製し、顔料及び／又はイオン導電剤Ａを分散させた分散液に発泡体を浸漬し、発泡体を分散液から引き上げ、乾燥させる方法、
などがある。
（ａ）発泡樹脂の原料に予め顔料及び／又はイオン導電剤Ａを添加し、原料を発泡及び硬化させる方法、
（ｂ）顔料及びイオン導電剤Ａを含まない発泡樹脂の原料を用いて発泡体を作製し、顔料及び／又はイオン導電剤Ａを分散させた分散液に発泡体を浸漬し、発泡体を分散液から引き上げ、乾燥させる方法、
などがある。
発泡樹脂を作製するための原料の組成は、特に限定されるものではなく、発泡樹脂の種類に応じて、最適な組成を選択することができる。
例えば、発泡樹脂が発泡ポリウレタンからなる場合、ポリオール、イソシアネート、整泡剤、樹脂化触媒、顔料、及び、イオン導電剤Ａを所定の比率で配合した原料を用いるのが好ましい。このような原料に不活性ガスを吹き込みながらミキサで混合することにより機械発泡させ、硬化させると、所定量の顔料及びイオン導電剤Ａを含む発泡ポリウレタンからなる発泡体を作製することができる。
例えば、発泡樹脂が発泡ポリウレタンからなる場合、ポリオール、イソシアネート、整泡剤、樹脂化触媒、顔料、及び、イオン導電剤Ａを所定の比率で配合した原料を用いるのが好ましい。このような原料に不活性ガスを吹き込みながらミキサで混合することにより機械発泡させ、硬化させると、所定量の顔料及びイオン導電剤Ａを含む発泡ポリウレタンからなる発泡体を作製することができる。
あるいは、ポリオール、イソシアネート、整泡剤、樹脂化触媒、発泡剤、発泡触媒、顔料、及び、イオン導電剤Ａを所定の比率で配合した原料を用いても良い。このような原料を型に流し込み、所定の温度に加熱すると、発泡及び硬化が生じ、所定量の顔料及び／又はイオン導電剤Ａを含む発泡ポリウレタンからなる発泡体を作製することができる。
［２．２． 第２工程］
次に、基材層１４の外周面にプライマー層１６を形成する。本発明において、プライマー層１６の形成方法は、特に限定されない。
プライマー層１６の形成方法としては、例えば、
（ａ）溶媒可溶性のエラストマーを、水、有機溶媒などの溶媒に溶解させ、溶液を基材層１４の表面に塗布し、塗膜を乾燥させる方法、
（ｂ）低粘度の液体状のエラストマーを基材層１４の表面に塗布し、熱、湿気などにより塗膜を硬化（付加硬化、縮合硬化）させる方法
などがある。
次に、基材層１４の外周面にプライマー層１６を形成する。本発明において、プライマー層１６の形成方法は、特に限定されない。
プライマー層１６の形成方法としては、例えば、
（ａ）溶媒可溶性のエラストマーを、水、有機溶媒などの溶媒に溶解させ、溶液を基材層１４の表面に塗布し、塗膜を乾燥させる方法、
（ｂ）低粘度の液体状のエラストマーを基材層１４の表面に塗布し、熱、湿気などにより塗膜を硬化（付加硬化、縮合硬化）させる方法
などがある。
［２．３． 第３工程］
次に、プライマー層１６の外周面にエラストマー層１８を形成する。
エラストマー層１８は、具体的には、
（ａ）紫外線硬化型エラストマーの原料をプライマー層１８の表面に塗布し、
（ｂ）塗膜に紫外線を照射し、硬化させる
ことにより作製することができる。
次に、プライマー層１６の外周面にエラストマー層１８を形成する。
エラストマー層１８は、具体的には、
（ａ）紫外線硬化型エラストマーの原料をプライマー層１８の表面に塗布し、
（ｂ）塗膜に紫外線を照射し、硬化させる
ことにより作製することができる。
エラストマー層１８を形成するための原料の組成は、特に限定されるものではなく、紫外線硬化型エラストマーの種類に応じて、最適な組成を選択するのが好ましい。
例えば、エラストマー層１８がウレタンプレポリマーとポリチオールとを光重合させることにより得られるエラストマーを含む場合、
（ａ）アリル基、ビニルエーテル基、又は、アクリレート基を末端官能基として有するウレタンプレポリマー、
（ｂ）チオール基を有するポリチオール、
（ｃ）光重合開始剤、及び、
（ｄ）イオン導電剤Ｂ
を所定の比率で配合するのが好ましい。
このような原料をプライマー層１６の表面に塗布し、塗膜に紫外線を照射し、硬化させると、エラストマー層１８を形成することができる。
例えば、エラストマー層１８がウレタンプレポリマーとポリチオールとを光重合させることにより得られるエラストマーを含む場合、
（ａ）アリル基、ビニルエーテル基、又は、アクリレート基を末端官能基として有するウレタンプレポリマー、
（ｂ）チオール基を有するポリチオール、
（ｃ）光重合開始剤、及び、
（ｄ）イオン導電剤Ｂ
を所定の比率で配合するのが好ましい。
このような原料をプライマー層１６の表面に塗布し、塗膜に紫外線を照射し、硬化させると、エラストマー層１８を形成することができる。
この場合、アリル基、ビニルエーテル基、又は、アクリレート基を末端官能基として有するウレタンプレポリマーは、ポリオールとイソシアネートから合成されたウレタンプレポリマーに、アリル基、ビニルエーテル基、又は、アクリレート基を有する化合物を付加することにより製造することができる。
ポリチオールとしては、例えば、メルカプトカルボン酸と多価アルコールとのエステル、脂肪酸ポリチオール、芳香族ポリチオールなどがある。
光重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、チオキサントン系化合物などがある。
これらを含む原料に紫外線を照射すると、ウレタンプレポリマーとポリチオールとがエンチオール反応を起こし、エラストマーが形成される。
硬化後、円筒研磨機を用いてエラストマー層の表面を研磨し、形状を整える。
ポリチオールとしては、例えば、メルカプトカルボン酸と多価アルコールとのエステル、脂肪酸ポリチオール、芳香族ポリチオールなどがある。
光重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、チオキサントン系化合物などがある。
これらを含む原料に紫外線を照射すると、ウレタンプレポリマーとポリチオールとがエンチオール反応を起こし、エラストマーが形成される。
硬化後、円筒研磨機を用いてエラストマー層の表面を研磨し、形状を整える。
［４． 第４工程］
次に、必要に応じて、エラストマー層１８の表面にＯＣ層（表面塗装層）を形成する。ＯＣ層の形成方法は、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な方法を選択することができる。
次に、必要に応じて、エラストマー層１８の表面にＯＣ層（表面塗装層）を形成する。ＯＣ層の形成方法は、特に限定されるものではなく、目的に応じて最適な方法を選択することができる。
［３． 作用］
図２に、従来のＯＡ用ローラの製造方法の模式図を示す。まず、図２（Ａ）に示すように、シャフト１２の外周面に基材層１４を形成する。基材層１４は、発泡樹脂１４ａ内に、紫外線を吸収する顔料１４ｂが分散しているものからなる。
次に、図２（Ｂ）に示すように、基材層１４の外周面に、直接、紫外線硬化型エラストマーの原料１８ａを塗布する。基材層１４は、発泡樹脂１４ａを含むので、原料１８ａの一部は基材層１４に浸み込む。
図２に、従来のＯＡ用ローラの製造方法の模式図を示す。まず、図２（Ａ）に示すように、シャフト１２の外周面に基材層１４を形成する。基材層１４は、発泡樹脂１４ａ内に、紫外線を吸収する顔料１４ｂが分散しているものからなる。
次に、図２（Ｂ）に示すように、基材層１４の外周面に、直接、紫外線硬化型エラストマーの原料１８ａを塗布する。基材層１４は、発泡樹脂１４ａを含むので、原料１８ａの一部は基材層１４に浸み込む。
この状態から原料１８ａに紫外線を照射すると、基材層１４の上部にある原料１８ａは紫外線により硬化してエラストマー層１８となるが、基材層１４とエラストマー層１８との界面近傍において、原料１８ａの硬化不良が生じる。これは、基材層１４とエラストマー層１８との界面近傍において、顔料１４ｂが紫外線を吸収し、又は、顔料１４ｂが紫外線を遮蔽するために、界面近傍にある原料１８ａに十分な量の紫外線が照射されないためと考えられる。
図３に、本発明に係るＯＡ用ローラの製造方法の模式図を示す。まず、図３（Ａ）に示すように、シャフト１２の外周面に基材層１４を形成する。基材層１４は、発泡樹脂１４ａ内に紫外線を吸収する顔料１４ｂが分散しているものからなる。
次に、図３（Ｂ）に示すように、基材層１４の外周面に、プライマー層の原料１６ａを塗布する。基材層１４は、発泡樹脂１４ｂを含むので、原料１６ａの一部は基材層１４に浸み込む。原料１６ａを塗布後、溶媒を揮発させ、あるいは、熱又は湿気を作用させると、原料１６ａが硬化し、プライマー層１６が形成される。
次に、図３（Ｂ）に示すように、基材層１４の外周面に、プライマー層の原料１６ａを塗布する。基材層１４は、発泡樹脂１４ｂを含むので、原料１６ａの一部は基材層１４に浸み込む。原料１６ａを塗布後、溶媒を揮発させ、あるいは、熱又は湿気を作用させると、原料１６ａが硬化し、プライマー層１６が形成される。
さらに、図３（Ｃ）に示すように、プライマー層１６の外周面に、紫外線硬化型エラストマーの原料１８ａを塗布する。プライマー層１６が実質的に気泡を含まないものである場合、あるいは、プライマー層１６の厚さが十分に厚い場合、原料１８ａがプライマー層１６及び基材層１４に浸み込むことはない。
この状態から原料１８ａに紫外線を照射すると、原料１８ａは紫外線により硬化してエラストマー層１８となる。
この状態から原料１８ａに紫外線を照射すると、原料１８ａは紫外線により硬化してエラストマー層１８となる。
本発明に係るＯＡ用ローラ１０は、紫外線を吸収する顔料１４ｂと、発泡樹脂１４ａとを含む基材層１４の外周面に紫外線硬化型エラストマーを含むエラストマー層１８を形成する場合において、基材層１４とエラストマー層１８との間にプライマー層１６を介在させている。そのため、紫外線硬化型エラストマーの原料１８ａの硬化不良が抑制される。これは、基材層１４の外周面にプライマー層１６を形成することにより、プライマー層１６とエラストマー層１８との界面近傍において、顔料１４ｂによる紫外線の吸収又は遮蔽が抑制されるためと考えられる。さらに、エラストマー層１８及びプライマー層１６の全体を熱硬化型エラストマー、湿気硬化型エラストマー等の非紫外線硬化型エラストマーを用いて作製する場合に比べて、硬化時間を短縮することができる。
（実施例１～６、比較例１～７）
［１． 試料の作製］
［１．１． 実施例１～６、比較例１～６］
［１．１．１． 基材層の作製］
まず、基材層となる発泡体（スラブ）を作製した。次いで、発泡体をロール１本分の大きさの短冊（シャフトを挿入するための穴が形成されているもの）にカットした。接着剤を付けたシャフトを短冊の穴に挿入し、シャフトと短冊とを接着した。さらに、円筒研磨機を用いて短冊の外周面を研磨し、円筒形の基材層を得た。基材層となる発泡体には、発泡ポリウレタンを用いた。発泡体の作製方法の詳細は、以下の通りである。
［１． 試料の作製］
［１．１． 実施例１～６、比較例１～６］
［１．１．１． 基材層の作製］
まず、基材層となる発泡体（スラブ）を作製した。次いで、発泡体をロール１本分の大きさの短冊（シャフトを挿入するための穴が形成されているもの）にカットした。接着剤を付けたシャフトを短冊の穴に挿入し、シャフトと短冊とを接着した。さらに、円筒研磨機を用いて短冊の外周面を研磨し、円筒形の基材層を得た。基材層となる発泡体には、発泡ポリウレタンを用いた。発泡体の作製方法の詳細は、以下の通りである。
［Ａ． ＥＮＤＵＲ（機械発泡ポリウレタンフォーム）］
ポリオール、イソシアネート、整泡剤、及び、樹脂化触媒を所定の比率で混合した。この原料混合物に、必要に応じて、所定量の顔料及び／又はイオン伝導剤Ａをさらに添加した。イオン伝導材Ａには、テトラアルキルアンモニウムの過塩素酸塩を用いた。
原料混合物に不活性ガスを吹き込みながらミキサで混合することにより原料混合物を発泡及び硬化させ、発泡体（（株）イノアックコーポレーション製、ＥＮＤＵＲ相当）を得た。得られた発泡ポリウレタンの密度は１２～５０ｐｃｆ（１９２ｋｇ／ｍ3～８００ｋｇ／ｍ3）、アスカーＣ硬度は１０～５０°であった。また、円筒研磨後の基材層の厚みは、３．５～５．５ｍｍであった。
ポリオール、イソシアネート、整泡剤、及び、樹脂化触媒を所定の比率で混合した。この原料混合物に、必要に応じて、所定量の顔料及び／又はイオン伝導剤Ａをさらに添加した。イオン伝導材Ａには、テトラアルキルアンモニウムの過塩素酸塩を用いた。
原料混合物に不活性ガスを吹き込みながらミキサで混合することにより原料混合物を発泡及び硬化させ、発泡体（（株）イノアックコーポレーション製、ＥＮＤＵＲ相当）を得た。得られた発泡ポリウレタンの密度は１２～５０ｐｃｆ（１９２ｋｇ／ｍ3～８００ｋｇ／ｍ3）、アスカーＣ硬度は１０～５０°であった。また、円筒研磨後の基材層の厚みは、３．５～５．５ｍｍであった。
［Ｂ． ＵＥＭ－５５（スラブウレタンフォームＡ）］
ポリオール、イソシアネート、整泡剤、水（発泡剤）、樹脂化触媒、及び発泡触媒を所定の比率で混合した。この混合物に、必要に応じて、所定量のイオン伝導材Ａをさらに添加した。原料混合物を金型に注入し、発泡させ、発泡体（（株）イノアックコーポレーション製、ＵＥＭ－５５相当）を得た。イオン導電剤Ａには、テトラアルキルアンモニウムの過塩素酸塩を用いた。
次に、一部の発泡体については、含浸法により顔料を添加した。すなわち、発泡体(スラブ)をシートとし、シートを裁ち加工し、さらに、シートにシャフトを挿入する穴を空けた後、顔料を水に分散させた分散液にシートを浸漬した。所定時間経過後、シートを分散液から引き上げ、乾燥させた。得られた発泡ポリウレタンの密度は５０～７５ｋｇ／ｍ3、ＦＰ硬度は４０～８０°であった。また、円筒研磨後の基材層の厚みは、３．５～５．５ｍｍであった。
ポリオール、イソシアネート、整泡剤、水（発泡剤）、樹脂化触媒、及び発泡触媒を所定の比率で混合した。この混合物に、必要に応じて、所定量のイオン伝導材Ａをさらに添加した。原料混合物を金型に注入し、発泡させ、発泡体（（株）イノアックコーポレーション製、ＵＥＭ－５５相当）を得た。イオン導電剤Ａには、テトラアルキルアンモニウムの過塩素酸塩を用いた。
次に、一部の発泡体については、含浸法により顔料を添加した。すなわち、発泡体(スラブ)をシートとし、シートを裁ち加工し、さらに、シートにシャフトを挿入する穴を空けた後、顔料を水に分散させた分散液にシートを浸漬した。所定時間経過後、シートを分散液から引き上げ、乾燥させた。得られた発泡ポリウレタンの密度は５０～７５ｋｇ／ｍ3、ＦＰ硬度は４０～８０°であった。また、円筒研磨後の基材層の厚みは、３．５～５．５ｍｍであった。
［Ｃ． ＥＰ－７０（スラブウレタンフォームＢ）］
（株）イノアックコーポレーション製、ＥＰ－７０のブロックを４０ｍｍにスライス加工した。次いで、得られたシートを幅４０ｍｍ×長さ３７０ｍｍに裁ち加工した。さらに、得られた短冊（４０ｍｍ×４０ｍｍ×３７０ｍｍ）の一方の端面（４０ｍｍ×４０ｍｍの面）の中央から他方の端面の中央に向かって、φ１３ｍｍの穴を形成した。
次に、穴を空けた短冊を、顔料と顔料をウレタンに接着させる成分（バインダー）とを水に分散させた分散液に浸漬し、短冊の気泡内に分散液を含浸させた。その後、短冊を分散液から引き上げ、１００℃以上の温度で乾燥させた。
次に、別途用意した金属シャフトにホットメルトを塗布し、これを短冊の穴に挿入した。次いで、シャフトが挿入された短冊を、ホットメルトが溶融する温度以上に加熱した。所定時間加熱後、シャフトが挿入された短冊を室温近傍まで冷却した。
さらに、円筒研磨機を用いて、短冊の外周面を研磨した。円筒研磨後の基材層の厚みは、３．５～５．５ｍｍであった。
（株）イノアックコーポレーション製、ＥＰ－７０のブロックを４０ｍｍにスライス加工した。次いで、得られたシートを幅４０ｍｍ×長さ３７０ｍｍに裁ち加工した。さらに、得られた短冊（４０ｍｍ×４０ｍｍ×３７０ｍｍ）の一方の端面（４０ｍｍ×４０ｍｍの面）の中央から他方の端面の中央に向かって、φ１３ｍｍの穴を形成した。
次に、穴を空けた短冊を、顔料と顔料をウレタンに接着させる成分（バインダー）とを水に分散させた分散液に浸漬し、短冊の気泡内に分散液を含浸させた。その後、短冊を分散液から引き上げ、１００℃以上の温度で乾燥させた。
次に、別途用意した金属シャフトにホットメルトを塗布し、これを短冊の穴に挿入した。次いで、シャフトが挿入された短冊を、ホットメルトが溶融する温度以上に加熱した。所定時間加熱後、シャフトが挿入された短冊を室温近傍まで冷却した。
さらに、円筒研磨機を用いて、短冊の外周面を研磨した。円筒研磨後の基材層の厚みは、３．５～５．５ｍｍであった。
［１．１．２． プライマー層の作製］
実施例１～６については、基材層の外周面にプライマー層を形成した。プライマー層の原料には、溶剤揮発型のウレタン系プライマー（東ソー（株）製、ニッポラン（登録商標）５２３０）を用いた。基材層の外周面に所定量のウレタン系プライマーを塗布し、乾燥させた。得られたプライマー層の厚みは、０．２～０．８ｍｍであった。
実施例１～６については、基材層の外周面にプライマー層を形成した。プライマー層の原料には、溶剤揮発型のウレタン系プライマー（東ソー（株）製、ニッポラン（登録商標）５２３０）を用いた。基材層の外周面に所定量のウレタン系プライマーを塗布し、乾燥させた。得られたプライマー層の厚みは、０．２～０．８ｍｍであった。
［１．１．３． エラストマー層の作製］
次に、プライマー層の外周面（実施例１～６）、又は、基材層の外周面（比較例１～６）にエラストマー層を形成した。エラストマー層には、紫外線硬化型ポリウレタンエラストマーを用いた。エラストマー層の作製方法の詳細は、以下の通りである。
次に、プライマー層の外周面（実施例１～６）、又は、基材層の外周面（比較例１～６）にエラストマー層を形成した。エラストマー層には、紫外線硬化型ポリウレタンエラストマーを用いた。エラストマー層の作製方法の詳細は、以下の通りである。
［Ａ． ＳＣ－２２（ＵＶ硬化型ポリウレタンエラストマーＡ）］
末端官能基としてメタクリル基を有するポリウレタンプレポリマー、イオン導電剤Ｂ、ポリチオール、及び、光重合開始剤を所定の比率で混合した。イオン導電剤Ｂの含有量は、硬化後のエラストマー層の総質量の３．０ｍａｓｓ％に相当する量とした。ローラを回転させながら、ドクターブレードを用いてプライマー層の表面又は基材層の表面に原料を塗布し、紫外線を照射して硬化させた。硬化後、円筒研磨機で外周面を研磨し、厚さ２ｍｍのエラストマー層を得た。
末端官能基としてメタクリル基を有するポリウレタンプレポリマー、イオン導電剤Ｂ、ポリチオール、及び、光重合開始剤を所定の比率で混合した。イオン導電剤Ｂの含有量は、硬化後のエラストマー層の総質量の３．０ｍａｓｓ％に相当する量とした。ローラを回転させながら、ドクターブレードを用いてプライマー層の表面又は基材層の表面に原料を塗布し、紫外線を照射して硬化させた。硬化後、円筒研磨機で外周面を研磨し、厚さ２ｍｍのエラストマー層を得た。
ポリウレタンプレポリマーには、三井化学株式会社製ＡＮ－００２と、東ソー株式会社製Ｔ－８０とから合成されたプレポリマーを用いた。
イオン導電剤Ｂには、日油株式会社製エレガン ＬＤ－２０４を用いた。
ポリチオールには、ＳＣ有機化学株式会社製ＴＭＭＰを用いた。
光重合開始剤には、ＩＧＭ ＲＥＳＩＮＳ Ｂ．Ｖ．製ＯＭＮＩＲＡＤ２９５９を用いた。
イオン導電剤Ｂには、日油株式会社製エレガン ＬＤ－２０４を用いた。
ポリチオールには、ＳＣ有機化学株式会社製ＴＭＭＰを用いた。
光重合開始剤には、ＩＧＭ ＲＥＳＩＮＳ Ｂ．Ｖ．製ＯＭＮＩＲＡＤ２９５９を用いた。
［Ｂ． ＳＣ－２３（ＵＶ硬化型ポリウレタンエラストマーＢ）］
イオン導電剤Ｂの含有量を１．０ｍａｓｓ％とした以外は、ＳＣ－２２と同様にして、エラストマー層を形成した。
イオン導電剤Ｂの含有量を１．０ｍａｓｓ％とした以外は、ＳＣ－２２と同様にして、エラストマー層を形成した。
［Ｃ． ＳＣ－２３改（ＵＶ硬化型ポリウレタンエラストマーＣ）］
イオン導電剤Ｂの含有量を０．１ｍａｓｓ％とした以外は、ＳＣ－２２と同様にして、エラストマー層を形成した。
イオン導電剤Ｂの含有量を０．１ｍａｓｓ％とした以外は、ＳＣ－２２と同様にして、エラストマー層を形成した。
［１．１．４． ＯＣ層の作製］
エラストマー層を形成した後、エラストマー層の外周面にＯＣ層（表面塗装）を形成した。ＯＣ層は、ヘンケルジャパン製、ＢＯＮＤＥＲＩＴＥ（登録商標） Ｓ－ＦＮ Ｔ－８６２Ａ ＡＮを膜厚が５～４０μｍとなるように塗布し、乾燥させることにより形成した。
エラストマー層を形成した後、エラストマー層の外周面にＯＣ層（表面塗装）を形成した。ＯＣ層は、ヘンケルジャパン製、ＢＯＮＤＥＲＩＴＥ（登録商標） Ｓ－ＦＮ Ｔ－８６２Ａ ＡＮを膜厚が５～４０μｍとなるように塗布し、乾燥させることにより形成した。
［１．２． 比較例７］
アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロロヒドリンゴム、顔料、発泡剤、架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、及び、加工助剤を所定の比率で混合し、原料組成物を得た。得られた原料組成物を押出成形することにより、シャフトの表面に円筒状の成形体（以下、「基材層前駆体」ともいう）を付着させた。
これとは別に、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、加硫助剤、離型剤、加硫剤、加硫促進剤を所定の比率で混合し、原料組成物を得た。原料組成物を押出成形し、円筒状の成形体（以下、「エラストマー層前駆体」ともいう）を得た。
アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロロヒドリンゴム、顔料、発泡剤、架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、及び、加工助剤を所定の比率で混合し、原料組成物を得た。得られた原料組成物を押出成形することにより、シャフトの表面に円筒状の成形体（以下、「基材層前駆体」ともいう）を付着させた。
これとは別に、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、加硫助剤、離型剤、加硫剤、加硫促進剤を所定の比率で混合し、原料組成物を得た。原料組成物を押出成形し、円筒状の成形体（以下、「エラストマー層前駆体」ともいう）を得た。
円筒状のエラストマー層前駆体を、円筒状のロール成形用金型内にセットした。次いで、エラストマー層前駆体の中に、基材層前駆体が形成されたシャフトを挿入した。この状態でエラストマー層前駆体及び基材層前駆体を１６０℃で４０分間加熱し、原料組成物を架橋及び発泡させた。
冷却後、金型から基材層及びエラストマー層付きシャフトを取り出した。次いで、エラストマー層の外周面を円筒研磨機で研磨し、厚さ２ｍｍのエラストマー層を得た。
さらに、実施例１と同様にして、エラストマー層の表面にＯＣ層を形成した。
冷却後、金型から基材層及びエラストマー層付きシャフトを取り出した。次いで、エラストマー層の外周面を円筒研磨機で研磨し、厚さ２ｍｍのエラストマー層を得た。
さらに、実施例１と同様にして、エラストマー層の表面にＯＣ層を形成した。
［２． 試験方法］
［２．１． 体積抵抗率］
基材層を形成した後のローラの体積抵抗率（以下、「基材層の体積抵抗率」ともいう）、エラストマー層を形成した後のローラの体積抵抗率（以下、「エラストマー層の体積抵抗」ともいう率）、及び、エラストマー層の表面にさらにＯＣ層（表面塗装）を形成した後の体積抵抗率（以下、「ＯＣ層の体積抵抗率」ともいう）をそれぞれ測定した。なお、プライマー層を形成した後のローラの体積抵抗率は未測定である。また、比較例７の「基材層の体積抵抗値」については、基材層とエラストマー層とを一体形成した後、円筒研磨によりエラストマー層を除去した試料を用いて測定した。測定条件は、温度：２２℃±３℃、相対湿度：５５％±５％、電圧：１００Ｖとした。
［２．１． 体積抵抗率］
基材層を形成した後のローラの体積抵抗率（以下、「基材層の体積抵抗率」ともいう）、エラストマー層を形成した後のローラの体積抵抗率（以下、「エラストマー層の体積抵抗」ともいう率）、及び、エラストマー層の表面にさらにＯＣ層（表面塗装）を形成した後の体積抵抗率（以下、「ＯＣ層の体積抵抗率」ともいう）をそれぞれ測定した。なお、プライマー層を形成した後のローラの体積抵抗率は未測定である。また、比較例７の「基材層の体積抵抗値」については、基材層とエラストマー層とを一体形成した後、円筒研磨によりエラストマー層を除去した試料を用いて測定した。測定条件は、温度：２２℃±３℃、相対湿度：５５％±５％、電圧：１００Ｖとした。
［２．２． エラストマー層の硬化の程度及び接着性］
エラストマー層の硬化の程度、及び、接着性を目視で評価した。
エラストマー層の硬化の程度、及び、接着性を目視で評価した。
［３． 結果］
表１及び表２に結果を示す。なお、表１及び表２には、各試料の履歴も併せて示した。
「基材導電性付与」に関し、「○」は顔料又はイオン導電剤Ａのいずれを用いても基材層に導電性を付与することが可能であったことを表し、「△」は基材層が黒色に変化する導電剤（すなわち、カーボン）を用いて基材層に導電性を付与することができなかったことを表す。
表１及び表２に結果を示す。なお、表１及び表２には、各試料の履歴も併せて示した。
「基材導電性付与」に関し、「○」は顔料又はイオン導電剤Ａのいずれを用いても基材層に導電性を付与することが可能であったことを表し、「△」は基材層が黒色に変化する導電剤（すなわち、カーボン）を用いて基材層に導電性を付与することができなかったことを表す。
「エラストマー層の硬化」に関し、「○」はエラストマー層が十分に硬化したことを表す。「△」は基材層側の界面においてエラストマー層の硬化が不十分であることを表す。
「エラストマー層の接着性」に関し、「○」はエラストマー層が十分に接着していることを表す。「×」は基材層とエラストマー層との間で剥離が発生していることを表す。
「エラストマー層の接着性」に関し、「○」はエラストマー層が十分に接着していることを表す。「×」は基材層とエラストマー層との間で剥離が発生していることを表す。
「エラストマー層成形時間」に関し、「○」は、５秒～６００秒の時間で硬化させることができたことを表し、「×」は、硬化に６００秒以上の時間を要したことを表す。
「ローラの導電性能」に関し、「○」はローラの体積抵抗率を基材層の体積抵抗率とエラストマー層の体積抵抗率で調節することができ、ローラの体積抵抗率の調整範囲が広いことを表す。「△」は体積抵抗率の調節範囲が狭いことを表す。
表１及び表２より、以下のことが分かる。
「ローラの導電性能」に関し、「○」はローラの体積抵抗率を基材層の体積抵抗率とエラストマー層の体積抵抗率で調節することができ、ローラの体積抵抗率の調整範囲が広いことを表す。「△」は体積抵抗率の調節範囲が狭いことを表す。
表１及び表２より、以下のことが分かる。
（１）比較例３～６は、エラストマー層が十分に硬化しなかった。これは、基材層に含まれるカーボンが紫外線を吸収又は遮断したために、基材層／エラストマー層の界面近傍において、原料が十分に硬化しなかったためと考えられる。
（２）比較例１～２は、エラストマー層が十分に硬化した。しかし、基材層に顔料（カーボン）が含まれていないために、ローラの体積抵抗率の調整が困難であった。
（３）比較例７は、基材層とエラストマー層とを一体形成しているが、架橋及び発泡（すなわち、エラストマー層の形成）に４０分という長時間を要した。また、比較例７で得られたローラの復元力は、基材層及びエラストマー層にそれぞれウレタン系の材料を用いたローラのそれに比べて劣っていた。
（２）比較例１～２は、エラストマー層が十分に硬化した。しかし、基材層に顔料（カーボン）が含まれていないために、ローラの体積抵抗率の調整が困難であった。
（３）比較例７は、基材層とエラストマー層とを一体形成しているが、架橋及び発泡（すなわち、エラストマー層の形成）に４０分という長時間を要した。また、比較例７で得られたローラの復元力は、基材層及びエラストマー層にそれぞれウレタン系の材料を用いたローラのそれに比べて劣っていた。
（４）実施例１～６は、いずれも、エラストマー層が十分に硬化した。また、基材層に添加される顔料及びイオン導電剤Ａの種類及び量、エラストマー層に添加されるイオン導電剤Ｂの種類及び量、並びに、各層の厚さを制御することにより、ローラの体積抵抗率を目的とする値に調節することができた。
（５）基材層と紫外線硬化型エラストマー層との間にプライマー層を介在させることにより、基材層の色見に関わらず、基材層と紫外線硬化型エラストマー層とを接着することができた。
（５）基材層と紫外線硬化型エラストマー層との間にプライマー層を介在させることにより、基材層の色見に関わらず、基材層と紫外線硬化型エラストマー層とを接着することができた。
以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
本発明に係るＯＡ用ロールは、 転写ローラ、帯電ローラ、トナー供給ローラ、現像ローラ、定着ローラ、給紙ローラ、排紙ローラなどに用いることができる。
１０ ＯＡ用ロール
１２ シャフト
１４ 基材層
１６ プライマー層
１８ エラストマー層
１２ シャフト
１４ 基材層
１６ プライマー層
１８ エラストマー層
Claims (9)
- 導電性のシャフトと、
前記シャフトの外周面に形成された基材層と、
前記基材層の外周面に形成されたプライマー層と、
前記プライマー層の外周面に形成されたエラストマー層と
を備え、
前記基材層は、発泡樹脂と、前記発泡樹脂内に分散している紫外線を吸収する顔料とを含み、
前記プライマー層は、非紫外線硬化型エラストマーを含み、
前記エラストマー層は、
アリル基、ビニルエーテル基、メタクリル基、又は、アクリレート基を末端官能基として有するウレタンプレポリマーと、チオール基を有するポリチオールとを含む原料を前記プライマー層の表面に塗布し、
前記原料からなる塗膜に紫外線を照射し、エンチオール反応を生じさせる
ことにより得られた紫外線硬化型エラストマーを含む
ＯＡ用ローラ。 - 前記顔料は、カーボンである請求項１に記載のＯＡ用ローラ。
- 前記基材層は、イオン導電剤Ａをさらに含む請求項１又は２に記載のＯＡ用ローラ。
- 前記プライマー層は、ポリウレタン系エラストマーを含む請求項１から３までのいずれか１項に記載のＯＡ用ローラ。
- 前記エラストマー層は、イオン導電剤Ｂをさらに含む請求項１から４までのいずれか１項に記載のＯＡ用ローラ。
- 前記エラストマー層の厚さは、０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である請求項１から５までのいずれか１項に記載のＯＡ用ローラ。
- 前記プライマー層の厚さは、０ｍｍ超０．８ｍｍ以下である請求項１から６までのいずれか１項に記載のＯＡ用ローラ。
- 体積抵抗率が３（ｌｏｇΩ）以上１０（ｌｏｇΩ）以下である請求項１から７までのいずれか１項に記載のＯＡ用ローラ。
- 前記ＯＡ用ローラは、転写ローラ、帯電ローラ、トナー供給ローラ、現像ローラ、定着ローラ、給紙ローラ、又は、排紙ローラである請求項１から８までのいずれか１項に記載のＯＡ用ローラ。
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