JP7724498B2 - 鉄用防錆剤及び鉄構造物の防錆方法 - Google Patents

Description

本発明は、鉄用防錆剤及び前記鉄用防錆剤を用いた鉄構造物の防錆方法に関する。

従来より鉄用防錆剤として、粒子状の亜鉛と粒子状のアルミニウムを混入した塗料などが使用されているが、近年、用いる亜鉛粒子状物とアルミニウム粒子状物に変えて、鱗箔状の亜鉛と鱗箔状のアルミニウムを用いバインダー成分としてシリコーン樹脂を用いることにより、鱗箔状の亜鉛と鱗箔状のアルミニウムが年輪状に交互に積層されることにより、粒子状の亜鉛と粒子状のアルミニウムを用いた防錆塗料に比べて優れた防錆効果が発揮されることが提案されている（下記特許文献1、下記特許文献２）。

しかしながら、鱗箔状の亜鉛と鱗箔状のアルミニウムを用いた上記防錆剤は、密着力(JISK5600-5-7)が約２．５ＭＰａと比較的優れているが、近年、より密着力（付着力）の優れた防錆剤が要求されてきている。

また、鱗箔状の亜鉛と鱗箔状のアルミニウムを用いた防錆剤は、エアースプレー、エアレススプレーなどのスプレー塗布、ハケ塗り、どぶ漬けで防錆層を形成することが可能であるが、比較的簡便な割には効率良く塗布できるローラーによる塗布ができないという問題点がある。すなわち無理にローラー塗布をするとモロモロな状態になり全く使用に耐えない塗膜となる問題がある。

特許第５２０７４３９号公報 特許第５１５９８３３号公報

本発明は上記問題点を解決し、上記鱗箔状亜鉛と鱗箔状アルミニウムを用いた防錆剤と同等に防錆機能を有し、且つ、鉄素材への密着力（付着力）がより遙かに優れており、エアースプレー、エアレススプレーなどのスプレー塗装、ハケ塗り、どぶ漬けのみならずローラーによる塗布も可能な鉄用の防錆剤を提供し、また、前記鉄用防錆剤を用いた鉄構造物の防錆方法を提供するものである。

（１）本発明の鉄用防錆剤は（Ａ）球形粒子状亜鉛、（Ｂ）アルミニウム粉末、（Ｃ）カーボンナノチューブ、（Ｄ）オルガノキシシリル基を含有する硬化性シリコーン化合物、及び及び（Ｅ）ベントナイトを含有してなる鉄用防錆剤であって、
前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）成分の比率が質量比で前記（Ａ）成分１００に対し前記（Ｂ）成分が０．１２５～２０、（Ｃ）成分が０．０１２５～４であり、［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）合計］：前記（Ｄ）成分の質量比率は、［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）合計］１００を基準にして［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）合計］が１００となる割合で［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）合計］７０～８０に対し（Ｄ）成分の質量比２０～３０であり、前記（Ｅ）成分の質量比が、［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）合計］１００に対して０．５～１であることを特徴とする。

（２）前記（１）項に記載の鉄用防錆剤においては、（A）球形粒子状亜鉛の平均粒子径が１５μｍ以下、（B）アルミニウム粉末の粒子径が１５０メッシュ以下、（C）カーボンナノチューブの粒子径が５０ｎｍ以下であることが好ましい。

なお、上記（A）の平均粒子径は、ブレーン空気透過・粉末度測定器で測定したものであり、上記（Ｂ）の粒子径は、JISZ8801-1により、（C）の粒子径は、レーザー回析粒子分布測定器で測定した粒子径である。

（３）前記（１）～（２）項のいずれか１項に記載の鉄用防錆剤においては、前記（Ｄ）成分が、
化学式Ｒ^１ _ｘＳｉ（ＯＲ^２）_４－ｘ （１）
ここでｘは１又は２、Ｒ^１がメチル基ないしフェニル基であり、Ｒ^２がメチル基ないしエチル基で示されるシラン化合物ないしこれらのシラン化合物の部分（共）加水分解縮合物であることが好ましい。

（４）また、本発明の鉄用防錆剤を用いた鉄構造物の防錆方法は、（１）～（３）項のいずれか１項に記載の鉄用防錆剤を、鉄構造物に塗布し自然乾燥させることを特徴とする鉄構造物の防錆方法である。

（５）前記（４）項に記載の鉄構造物の防錆方法においては、前記鉄用防錆剤の鉄構造物への塗布方法はスプレー法、ハケ塗り法、どぶ漬け法、又はローラー塗り法のいずれかである。

（１）前記本発明の鉄用防錆剤は、前述した鱗箔状亜鉛と鱗箔状アルミニウムを用いた防錆剤と同等に十分な防錆機能を有し、且つ、前述した鱗箔状亜鉛と鱗箔状アルミニウムを用いた防錆剤を用いた場合に比べて鉄素材への密着力（付着力）がより遙かに優れており、簡便なローラーによる塗布も可能な鉄用の防錆剤を提供できる。また、本発明の防錆剤は、通常の通り、製造した防錆剤を容器に入れて保存、運搬するが、その際、亜鉛やアルミニウムが沈殿し、場合によっては容器の底に硬くなって付着することを防止でき、また、塗装する場合も塗料ダレを防止でき、添加した上述の粒子が均一に分散された塗膜が形成できる。
そして、前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）成分の比率が質量比で前記（Ａ）成分１００に対し前記（Ｂ）成分が０．１２５～２０、（Ｃ）成分が０．０１２５～４であり、［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）合計］：前記（Ｄ）成分の質量比率は、［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）合計］１００を基準にして［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）合計］が１００となる割合で［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）合計］７０～８０に対し（Ｄ）成分の質量比２０～３０であり、前記（Ｅ）成分の質量比が、［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）合計］１００に対して０．５～１であるである態様とすることにより、上記（１）項で説明した効果のほか、防錆機能を十分保ち、鉄素材への密着力（付着力）、耐熱性を十分発揮でき、且つ、酸やアルカリ性雰囲気に対する耐食性も保持でき好ましい。

（２）前記課題を解決するための手段の項の（２）項に記載の鉄用防錆剤において、前記（１）項に記載の鉄用防錆剤においては、（A）球形粒子状亜鉛の平均粒子径が１５μｍ以下、（B）アルミニウム粉末の粒子径が１５０メッシュ以下、（Ｃ）カーボンナノチューブの粒子径が５０ｎｍ以下を用いることにより緻密な防錆膜が形成でき鉄素材への密着力（付着力）が十分発揮され、塗膜強度も向上し好ましい。

（３）前記課題を解決するための手段の項の（３）項に記載の鉄用防錆剤において、（Ｄ）成分が、
化学式Ｒ^１ _ｘＳｉ（ＯＲ^２）_４－ｘ （１）
ここでｘは１又は２、Ｒ^１がメチル基ないしフェニル基であり、Ｒ^２がメチル基ないしエチル基で示されるシラン化合物ないしこれらのシラン化合物の部分（共）加水分解縮合物である好ましい態様とすることにより、汎用的なシラン化合物で、コスト面、硬化性、塗膜特性に優れ好ましい。

（４）前記課題を解決するための手段の項の（４）項に記載の本発明の鉄用防錆剤を用いた鉄構造物の防錆方法においては、本発明の鉄用防錆剤を鉄素材に塗布してそのまま常温で放置することにより乾燥して防錆塗膜が形成でき、エネルギーコストがかからず、加熱炉に入らない大きな鉄鋼構造物などにおいても加熱乾燥が必要なく、前記した鉄用防錆剤の利点を発揮できる防錆方法を発揮でき好ましい。

（５）前記課題を解決するための手段の項の（５）項に記載の本発明の鉄用防錆剤を用いた鉄構造物の防錆方法においては、防錆剤の塗布方法がスプレー法、ハケ塗り法、どぶ漬け法、又はローラー塗り法のいずれでもよく、比較的簡便な割には効率良く塗布できるローラーによる塗布も可能であり、ローラによる塗布でも付着力が十分で、防錆性も十分発揮できる防錆膜が形成でき好ましい。

本発明の鉄用防錆剤は（A）球形粒子状亜鉛と（B）アルミニウム粉末と（C）カーボンナノチューブ、（D）オルガノキシシリル基を含有する硬化性シリコーン化合物、及び（E）ベントナイトを含有してなることを特徴とする。

本発明の鉄用防錆剤は、鱗箔状亜鉛と鱗箔状アルミニウムを用いた防錆剤と比べて、鉄素材への密着性をより一段と向上させるため上記（A）成分は球状粒子状の亜鉛粉末を用い（B）成分も粒状や鱗箔状（薄箔）などの粉末を含んでもよい粉末状のアルミニウムと、（C）成分のカーボンナノチューブを用いることが必要であるが、前述した鱗箔状亜鉛と鱗箔状アルミニウムの組み合わせを用いなくてもこれらの防錆剤と同等に十分な防錆機能を発揮させローラによる塗布も可能にするために、球状粒子状の亜鉛粉末とアルミニウム粉末とカーボンナノチューブ、前述の硬化性シリコーン化合物及び少量のベントナイトを使用することが必要である。多量のアルミニウムの代わりに少量のカーボンナノチューブを使用することにより鉄、亜鉛、アルミニウムの電位差間の導電性を増し、鉄鋼造物がより錆びにくく塗膜の強度や耐熱性や酸性雰囲気やアルカリ性雰囲気などでの耐食性も向上する。

ベントナイトが添加されているので、前述したように、亜鉛やアルミニウムが沈殿したり、塗料ダレを防止でき、添加した上述の粒子が均一に分散された塗膜が形成できる。
ベントナイトには、いわゆる有機ベントナイト（モンモリロナイトの層表面を4級アンモニウムイオンと反応させた有機変性粘土）も含む意味である。

（A）球形粒子状亜鉛粒子は平均粒子径で１５μｍ以下の粉末であればよく、（B）アルミニウム粉末は150メッシュ以下（C）カーボンナノチューブは５０ｎｍ以下であることが好ましく、あまりに粒子径の大きなものを用いると、造膜性に支障をきたすほか、防錆性や鉄素材への密着性（付着力）が低下する傾向となるので上述の範囲が好ましい。

より好ましくは、（A）は１～５μｍ、（Ｂ）は２００メッシュ以下で下限は防錆性の観点からは特に制限はないが、あまりに細かくなると粉塵爆発などの危険防止手当が必要になるので、４００メッシュ程度であろう。

（C）カーボンナノチューブは通常、製造市販されたものをそのまま用いればよいのでその下限は特に制限はないが、製造市販されているものは一般的に０．４～５０ｎｍとされているのでこれを用いればよい。

用いる（D）成分は、オルガノキシシリル基を含有する硬化性シリコーン化合物である。ここで硬化性とは空気中の水分で硬化するタイプである。かかるシリコーン化合物は信越化学工業株式会社などで製造販売されているので容易に入手できる。

好ましい上記シリコーン化合物としては
化学式Ｒ^１ _xＳｉ（ＯＲ^２）_４－x
（１）
ここでｘは１又は２、Ｒ^１がメチル基ないしフェニル基であり、Ｒ^２がメチル基ないしエチル基で示されるシラン化合物ないしこれらのシラン化合物の部分（共）加水分解縮合物であることが好ましい。

これらの、シリコーン化合物は、汎用的なシラン化合物で、コスト面、硬化性、塗膜特性に優れ好ましい。特に有機溶媒を含有せず、常温硬化が可能な無溶剤常温硬化型シリコーン系コーティング剤として使用でき好ましい。

特に限定するものではないが、これらのシリコーン化合物の少数の具体例を挙げると、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、前記トリオルガノキシシラン又はトリオルガノキシシランとジオルガノキシシランとの混合シランの部分（共）加水分解縮合物などが挙げられる。

本発明の鉄用防錆剤においては、前記（A）、（B）、（C）成分の比率が質量比で前記（A）成分１００に対し前記（B）成分が０．１２５～２０、（C）成分が０．０１２５～４であり、［（A）＋（B）＋（C）合計］：前記（D）成分の質量比率は、［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］１００を基準にして［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］が１００となる割合で［（A）＋（B）＋（C）合計］７０～８０に対し（D）成分の質量比２０～３０であり、前記（E）成分の質量比が、［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］１００に対して０.５～１であることが好ましい。

この範囲の配合割合とすることにより、防錆機能を十分保ち、鉄素材への密着力（付着力）を十分発揮でき、且つ、耐熱性や酸やアルカリ性雰囲気に対する耐食性も保持でき好ましい。更に、亜鉛やアルミニウムが沈殿することを防止でき、また、塗装する場合も塗料ダレを防止でき、添加した上述の粒子が均一に分散された塗膜が形成でき好ましい。

ここで、質量比で前記（A）成分１００に対し、（B）成分が０．１２５～２０という意味は、（A）成分の質量の基準を１００とした場合に（B）成分の質量割合が０．１２５～２０という意味であり、基準として（A）成分を１とすれば、（B）成分の割合は０．１２５～２０の１００分の１、即ち０．００１２５～０．２という意味である。より具体的に例を挙げて説明すると、（A）成分１００ｇを使用する場合には、（B）成分は０．１２５ｇ～２０ｇ使用するということであり、もし、（A）成分５０ｇを使用する場合には、（B）成分の割合は０．１２５～２０の２分の１即ち０．０６２５ｇ～１０ｇの割合で使用するという意味である。（C）成分に関しても質量割合は同様の意味である。

［（A）＋（B）＋（C）合計］：（D）の質量比率に関しては、［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］を１００として１００を基準にした場合に［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］が１００となる割合で［（A）＋（B）＋（C）合計］７０～８０に対し（D）成分の質量比２０～３０という意味は、［（A）＋（B）＋（C）合計］が７０の場合に（D）成分の質量比は３０であり［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］が１００、[（A）＋（B）＋（C）合計］が８０の場合に（D）成分の質量比は２０であり、［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］が１００である様な場合を意味する。例えば、[（A）＋（B）＋（C）合計］が７５の場合に（D）成分の質量比は２５であり、［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］を１００としての比率である。更に、例をとって説明すれば、[（A）＋（B）＋（C）合計］が７６質量部の場合に（D）成分の使用量は２４質量部であり［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］質量は１００質量部となる。単位を質量部でなくグラムで示した例を挙げるとすれば、[（A）＋（B）＋（C）合計］が４０ｇの場合に（D）成分の使用量は１０ｇであり［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］質量は５０ｇとなる。これを上記質量割合の比率で表すと[（A）＋（B）＋（C）合計］が４０、（D）成分の使用量は１０の比率になるから、これを比率を変えずに２倍すると[（A）＋（B）＋（C）合計］が８０、（D）成分の使用量は２０の比率になり［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］が１００となる。

なお、（E）成分の使用比率は、質量比が、［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］１００に対して０.５～１であることが好ましい。この意味は、例えば質量比を質量部で表現すれば［（A）＋（B）＋（C）＋（D）合計］１００質量部に対して（E）成分の使用比率は、０.５～１質量部の割合であることを意味している。

鉄素材への本発明の鉄用防錆剤の塗布方法は、特に限定するものではないが、エアースプレー、エアレススプレーなどのスプレー塗装法、ハケ塗り法、どぶ漬け法のみならずローラーによる塗布も可能である。特に好ましいのはスプレー法である。

ここで本発明の防錆剤の塗布の対象となる鉄素材としては、特に限定するものではないが、鉄単独のみならず、通常、機械構造用鋼、建設用鋼材、高張力鋼、電磁鋼鈑、鋳鉄、ステンレス鋼、劣化した溶融亜鉛鍍金鋼板や通電性が確保出来る表面処理鋼板、その他、目的に応じて鉄に添加される炭素、シリコン、マンガン、リン、又は、硫黄などが補助的な役割で入ったもののほか、赤さびなどが生じる可能性のある鉄素材やなどが挙げられる。

本発明の防錆剤の粘度は特に限定するものではないがJIS K 5400 1990で、通常５５０～７５０ｍPa・s程度である。

本発明の防錆剤の鉄素材への塗布量は塗布対象物により異なるので一概に規定しがたいが、標準的には、300～600ｇ／ｍ^２程度である。

本発明の防錆剤の鉄素材への塗布後の乾燥は、常温で放置することによる自然乾燥でよい。空気中の水分で硬化する。用いる硬化性シリコーン化合物の種類により異なるが、好適なものをデータで示せばJIS K 5600-1-1で半硬化乾燥(指先で軽くこすってすり跡がつかない状態)が２～3時間（23℃５０％RH）、完全硬化５～7日程度である。

本発明の防錆剤の塗布対象物件は、特に限定するものではないが、少数の例をあげるとすれば、例えば、橋梁、歩道橋、各種プラント設備（機器、配管、鉄架鋼など）、CUI（保温材下腐食）対策下地塗料、送電塔、電波塔、海浜建造物、鋼製水門や起伏ゲートなどの河川管理施設、ガスタンク、風力発電のプロペラ塔、石油備蓄基地などの鉄素材が用いられている部位など錆が発生しやすい厳しい環境においての構築物や主要な部分が鉄鋼材である構造物や物品に好適に適用できる。

本発明の理解を容易にするために、以下に実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。

（実施例1）
平均粒子径が４μｍの（Ａ）球形粒子状亜鉛６９．９９質量部、（B）300メッシュアルミニウム粉末２.５２質量部、（C）粒子径が０．５～５０ｎｍのものが混在するカーボンナノチューブ１．５質量部
（Ｄ）成分
（D１）“ＫＲ－４００”信越化学工業株式会社製のオルガノアルコキシシランの部分縮合物（有機アルミニウム化合物硬化触媒入り）１６質量部
（D２）“Ｘ４０－９２２５”信越化学工業株式会社製のオルガノアルコキシシランの部分縮合物７質量部
（D３）“ＫＢＭ－２２” 信越化学工業株式会社製のジメチルジメトキシシラン１．５質量部
更に、（E）成分として有機ベントナイト（モンモリロナイトの層表面を4級アンモニウムイオンと反応させた有機変性粘土）を0.69質量部
を用意し、
各原料を減圧装置付きタンクに投入後、空気中の湿気を避けるためゲージ圧で０.０８～０.０４ＭＰａの減圧環境下常温で５０時間撹拌し、防錆剤とした。防錆剤の粘度は「JIS K 5400：1990 粘度 4.5.3回転粘度計法」に準ずる方法で、東機産業株式会社製デジタル回転粘度計VB-10M形 ローターNo. M3、回転数６０rpm(６０秒) 試験温度23±2℃で667mPaであった。

（比較実施例１）
鱗箔状でその平面部の最大対角長又は最大直径が大きさ30～60μｍ、厚さ１～５μｍの（Ａ）鱗箔状亜鉛粉末６９．９９質量部、（B）鱗箔状１５０メッシュアルミニウム２.５２質量部、
（Ｄ）成分
（D１）“ＫＲ－４００”信越化学工業株式会社製のオルガノアルコキシシランの部分縮合物（有機アルミニウム化合物硬化触媒入り）１６質量部
（D２）“Ｘ４０－９２２５”信越化学工業株式会社製のオルガノアルコキシシランの部分縮合物７質量部
（D３）“ＫＢＭ－２２” 信越化学工業株式会社製のジメチルジメトキシシラン１．５質量部
更に、（E）成分としての有機ベントナイト（モンモリロナイトの層表面を4級アンモニウムイオンと反応させた有機変性粘土）0.69質量部
を用意し、
各原料を減圧装置付きタンクに投入後、空気中の湿気を避けるためゲージ圧で０.０８～０.０４ＭＰａの減圧環境下常温で５０時間撹拌し、防錆剤とした。防錆剤の粘度は「JIS K 5400：1990 粘度 4.5.3回転粘度計法」に準ずる方法で、東機産業株式会社製デジタル回転粘度計VB-10M形 ローターNo. M3、回転数６０rpm(６０秒) 試験温度23±2℃で678mPaであった。

実施例１と比較実施例１で得られたこれらの防錆剤を最も一般的なSS400鋼板（厚さ３ｍｍ、縦１５０ｍｍ、横７５ｍｍ）の表面をブラスト処理し、表面をきれいにしたテストピースを2枚用意し、それぞれにスプレー法で乾燥膜厚８０μｍ（３４０ｇ／ｍ^２）になるように塗布した後、２５℃／相対湿度６５％雰囲気下で５日間放置して防錆剤の硬化被膜とした試験片を作成した。（テストピースＡが実施例１、テストピースBが比較実施例１）。更に、比較のため溶融亜鉛メッキHDZ55鋼板（日本テストパネル株式会社製、HDZ55は550g/ｍ^２の亜鉛が付着したグレード）（テストピースC）を1枚用意し、テストピースＡ、Ｂ、Cとも腐食促進試験（キャス試験ＪＩＳ Ｈ ８５０２）を13日間行い赤さびの発生具合を試験した。

防錆塗膜の付着強さ（密着力）の試験は、JIS K 5600-5-7（引っ張り試験）をテストピースA,Bの2枚を測定した。

本発明の防錆剤を塗布したテストピースＡと比較実施例のテストピースBは、2枚とも赤さびの発生は認められなかった。一方、テストピースCは、表面のほぼ50％に赤さびの発生が認められた。

防錆塗膜の付着強さは、実施例1は9.77Mpa、比較実施例１は2.5Mpa、であり、上術した鱗箔状亜鉛と鱗箔状アルミニウムを用いた比較実施例1よりもはるかにすぐれた密着力（付着力）を示した。実施例１の防錆剤をローラー塗装法で同様のテストピースに同様に塗布し、同様に塗膜を形成させた場合も、若干表面の平滑さは劣るが、ほぼ同様の防錆機能を発揮できた。一方、比較実施例１の防錆剤をローラー塗装法で同様のテストピースに同様に塗布し、同様に塗膜を形成させようとしたが塗膜がモロモロの状態になり、防錆塗膜としては不合格であった。

本発明の鉄用防錆剤は、各種、鉄製品の錆の発生を防ぐのに有用であり、本発明の鉄用防錆剤を用いた鉄構造物の防錆方法は、例えば、橋梁、歩道橋、各種プラント設備（機器、配管、鉄架鋼など）、CUI（保温材下腐食）対策下地塗料、送電塔、電波塔、海浜建造物、鋼製水門や起伏ゲートなどの河川管理施設、ガスタンク、風力発電のプロペラ塔、石油備蓄基地などの鉄素材が用いられている部位など錆が発生しやすい厳しい環境においての構築物や主要な部分が鉄鋼材である構造物や物品の防錆に好適に適用できる。

Claims (5)

1. （Ａ）球形粒子状亜鉛と
   （Ｂ）アルミニウム粉末
   （Ｃ）カーボンナノチューブ
   （Ｄ）オルガノキシシリル基を含有する硬化性シリコーン化合物
   及び（Ｅ）ベントナイトを含有してなる鉄用防錆剤であって、
   前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）成分の比率が質量比で前記（Ａ）成分１００に対し前記（Ｂ）成分が０．１２５～２０、（Ｃ）成分が０．０１２５～４であり、［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）合計］：前記（Ｄ）成分の質量比率は、［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）合計］１００を基準にして［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）合計］が１００となる割合で［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）合計］７０～８０に対し（Ｄ）成分の質量比２０～３０であり、前記（Ｅ）成分の質量比は、［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）合計］１００に対して０．５～１である鉄用防錆剤。
2. （Ａ）球形粒子状亜鉛の平均粒子径が１５μｍ以下、（Ｂ）アルミニウム粉末の粒子径が１５０メッシュ以下、（Ｃ）カーボンナノチューブの粒子径が５０ｎｍ以下である請求項１に記載の鉄用防錆剤。
3. 前記（Ｄ）成分が、
   化学式Ｒ^１ _ｘＳｉ（ＯＲ^２）_４－ｘ （１）
   ここでｘは１又は２、Ｒ^１がメチル基ないしフェニル基であり、Ｒ^２がメチル基ないしエチル基で示されるシラン化合物ないしこれらのシラン化合物の部分（共）加水分解縮合物である請求項１～２のいずれか１項に記載の鉄用防錆剤。
4. 請求項１～３項のいずれか１項に記載の鉄用防錆剤を、鉄構造物に塗布し自然乾燥させることを特徴とする鉄構造物の防錆方法。
5. 前記鉄用防錆剤の鉄構造物への塗布方法がスプレー法、ハケ塗り法、どぶ漬け法、又はローラー塗装法のいずれかの塗装方法である請求項４に記載の鉄構造物の防錆方法。