JP7731209B2 - 自動倉庫用ピッキング装置、自動倉庫システム - Google Patents

Description

本発明は、自動倉庫用ピッキング装置および自動倉庫システムに関する。

保管場所にある商品や一時的に置かれた商品等を出荷場所へ集めるための自動倉庫用ピッキング装置が知られている。例えば、特許文献１には、物品の上面を吸着して当該物品を吊り下げて移載先に移動させる物品移載装置が記載されている。この装置は、吸着パッドを有する吸着ブロックを複数含む吸着ユニットと、吸着制御部とを備えている。吸着制御部は、対象物品の寸法情報、対象物品の重量情報、対象物品の重心関する座標データなどに応じて吸着ブロックを水平方向に沿って移動させる。

特開２０１５－４０１３０号公報

本発明者は、以下の認識を得た。自動倉庫用ピッキング装置において、効率的に荷をピッキングするためには、複数の荷を同時にピッキングできることが望ましい。また、段ボールなどのケースに包まれた荷を取り扱う場合に、ケースにミシン目が開いていたり、ケースにシールが貼られていたり、ケース表面に滑り止め用のゴム等が設けられ、それにより表面に凹凸がある、等により吸着に適さない領域では十分な吸着力が得られず、荷の保持が不安定になる。特に、複数の荷を同時にピッキングする場合は、吸着に適さない領域の影響が顕著になり、荷の保持がより不安定になる。

特許文献１に記載のピッキング装置は、吸着に適さない領域を避けて複数の荷を安定して保持するという観点からは十分な対応がなされていない。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたもので、複数の荷を安定的に保持可能な自動倉庫用ピッキング装置を提供することを目的の一つとしている。

上記課題を解決するために、本発明のある態様の自動倉庫用ピッキング装置は、複数の荷を保持可能な保持機構によって保持した荷を移動させるピッキング装置であって、保持機構は、荷を吸着する保持部を複数有する。複数の保持部は、ピッキング対象の荷の表面状態に基づいてピッキング対象の荷の保持動作を行う。

本発明の別の態様は、自動倉庫システムである。この自動倉庫システムは、荷を保管可能な複数の保管部を有する棚部と、棚部に入庫または出庫のために荷を移動する移動手段と、複数の荷を保持可能な保持機構によって荷を移動させるピッキング装置と、を備える。保持機構は、荷を保持する保持部を複数有する。複数の保持部は、ピッキング対象の荷の表面状態に基づいて保持動作を行う。

なお、以上の構成要素の任意の組み合わせや、本発明の構成要素や表現を方法、システムなどの間で相互に置換したものもまた、本発明の態様として有効である。

本発明によれば、複数の荷を安定的に保持可能な自動倉庫用ピッキング装置を提供できる。

第１実施形態の自動倉庫システムを概略的に示す平面図である。 複数の荷が積層された荷姿の一例を示す斜視図である。 図１の自動倉庫システムの第１移動手段の一例を概略的に示す正面図である。 図１の自動倉庫システムの第２移動手段の一例を概略的に示す正面図である。 図１のピッキング装置の一例を示す図である。 図１のピッキング装置の保持機構を示す正面図である。 図１のピッキング装置の吸着機構を示す平面図である。 図７の吸着機構の吸着領域の第１例を示す平面図である。 図７の吸着機構の吸着領域の第２例を示す平面図である。 図１のピッキング装置のピッキング動作の一例を説明する説明図である。 図１のピッキング装置のデパレタイズ動作を説明するフローチャートである。 第２実施形態のピッキング装置の吸着機構を示す平面図である。 図１２の吸着機構の保持部を示す図である。 図１２の吸着機構の保持部を示す図である。 図１２の吸着機構の保持部を示す図である。 図１２のピッキング装置のデパレタイズ動作を説明するフローチャートである。

以下、本発明を好適な実施形態をもとに各図面を参照しながら説明する。実施形態および変形例では、同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。また、各図面における部材の寸法は、理解を容易にするために適宜拡大、縮小して示される。また、各図面において実施形態を説明する上で重要ではない部材の一部は省略して表示する。

また、第１、第２などの序数を含む用語は多様な構成要素を説明するために用いられるが、この用語は一つの構成要素を他の構成要素から区別する目的でのみ用いられ、この用語によって構成要素が限定されるものではない。

［第１実施形態］
図面を参照して第１実施形態に係るピッキング装置３を備えた自動倉庫システム１の構成を説明する。図１は、第１実施形態に係る自動倉庫システム１を概略的に示す平面図である。

説明の便宜上、図示のように、水平なある方向をＸ軸方向、Ｘ軸方向に直交する水平な方向をＹ軸方向、両者に直交する方向すなわち鉛直方向をＺ軸方向とするＸＹＺ直交座標系を定める。Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のそれぞれの正の方向は、各図における矢印の方向に規定され、負の方向は、矢印と逆向きの方向に規定される。また、Ｘ軸に沿った方向を列方向と、Ｙ軸に沿った方向を行方向と、Ｚ軸に沿った方向を段方向（上下方向）ということがある。このような方向の表記は自動倉庫システム１の構成を制限するものではなく、自動倉庫システム１は、用途に応じて任意の構成で使用されうる。

本明細書では、荷について下記の用語を用いる。内容物を収容した段ボール等のケースを「荷」という。荷には複数の物品が収容されてもよい。

また、空荷のパレットを単に「パレット１２ｊ」という。一のパレット１２ｊ上に荷１０が単数または複数載置されたものを「荷載パレット１２」という。荷載パレット１２は、荷１０を複数含む荷の集合体を例示している。荷載パレット１２はパレット１２ｊとパレット１２ｊ上の荷１０とを合わせたものを指している。荷載パレット１２は、積層された複数の層から構成されてもよく、各層は複数の荷１０を含んでもよい。例えば、荷載パレット１２は、３つの層のそれぞれに６個の荷１０を含んでいる。荷載パレット１２は、自動倉庫システム１において、入庫、保管、出庫される最小単位であってもよい。荷１０はピッキングを行うときに取り扱いされる最小単位であってもよい。

図２は、複数の荷１０が積層された荷姿の一例を示す斜視図である。内容物を取り出すために開封されることが想定された面を「反底面」といい、反底面とは反対側の底面をいう。図２の例では、反底面が上向面で、底面が下向面である非反転状態の荷１０を示す。荷１０は、反転装置（不図示）により反転され、底面が上向面で反底面が下向面である反転状態でピッキング等の荷扱いがなされてもよい。反底面は、底面よりも開封容易であってもよいし、底面は、反底面よりも高強度であってもよい。表示方法の一例として、ケースの側面に印字された文字が反転した向きであれば反転状態であるとしてもよい。

図１に示すように、自動倉庫システム１は、荷１０を保管可能な複数の保管部２６を有する棚部２２と、棚部２２に入庫または出庫のために荷１０を移動する移動手段１４、１６、１８と、複数の荷１０を保持可能な保持機構３２によって荷１０を移動させるピッキング装置３と、制御部５０とを主に備える。

移動手段１４、１６、１８は、第１移動手段１４（例えば、第１台車）と、第２移動手段１６（例えば、第２台車）と、第３移動手段１８（例えば、昇降装置）とを含む。第１移動手段１４、第２移動手段１６および第３移動手段１８は、荷載パレット１２を、行方向、列方向および段方向に移動させる搬送手段８を構成する。第１移動手段１４は、荷載パレット１２を行方向に沿って移動させうる。第２移動手段１６は、荷載パレット１２を列方向に沿って移動させうる。第３移動手段１８は、荷載パレット１２を段方向に移動させうる。

例えば、搬送手段８は、荷載パレット１２を棚部２２の保管部２６から搬出できる。例えば、搬送手段８は、荷載パレット１２を棚部２２の保管部２６に搬入できる。例えば、搬送手段８は、荷載パレット１２を棚部２２の一の保管部２６から棚部２２の他の保管部２６に搬送できる。

棚部２２は、多数の荷１０を保管可能な保管スペースであり、保管棚と称されることがある。本実施形態の棚部２２は、第２走行路４４を挟んで分割された、２つの棚部２２ａ、２２ｂを含む。棚部２２の構成は、複数の荷１０を収容、保管可能であれば、特に限定されない。棚部２２は、Ｘ軸方向（列方向）、Ｙ軸方向（行方向）およびＺ軸方向（段方向）に沿って配列された複数の保管部２６を含む。各保管部２６は、荷載パレット１２を収容可能に構成されている。

棚部２２には、第１移動手段１４が走行するための第１走行路４０（例えば、第１レール）と、第２移動手段１６が走行するための第２走行路４４（例えば、第２レール）とが設けられる。第１走行路４０は、棚部２２ａ、２２ｂおよびピッキング空間３０２においてＹ軸方向に延設される。第１移動手段１４は、各保管部２６の下部を走行できる。第２走行路４４は、棚部２２ａ、２２ｂおよびピッキング空間３０２に隣接してＸ軸方向に延設される。

（第１移動手段）
図３は、第１移動手段１４の一例を概略的に示す正面図である。第１移動手段１４は、モータ（不図示）によって複数の車輪１４ｆを駆動し、空荷または荷載パレット１２を搭載した状態で第１走行路４０をＹ軸方向に走行する。第１移動手段１４は、リフト機構１４ｄによって載置台部１４ｃ上の荷載パレット１２を昇降させる。図３において、上昇状態の載置台部１４ｃを破線で示し、下降状態の載置台部１４ｃを実線で示す。第１移動手段１４は、荷載パレット１２を保管部２６に降ろすことができる。第１移動手段１４は、荷載パレット１２を保管部２６から持上げて支持することができる。第１移動手段１４は、第２移動手段１６および第３移動手段１８に乗降できる。

（第２移動手段）
図４は、第２移動手段１６の一例を概略的に示す正面図であり、第１移動手段１４を搭載した状態を示している。第２移動手段１６は、モータ（不図示）によって複数の車輪１６ｆを駆動し、第２走行路４４をＸ軸方向に走行する。第２移動手段１６は、空荷の状態または荷載パレット１２を搭載した状態の第１移動手段１４を移送する。

（第３移動手段）
図１に示すように、第３移動手段１８は、第２走行路４４に隣接して設けられる。第３移動手段１８は、第１移動手段１４および荷載パレット１２を任意の収容段から他の収容段に昇降させることができる。図１の例では、全段に対して単一の入出庫部５２が設けられ、入出庫部５２に第３移動手段１８が連設されている。

この例では、入庫対象の荷載パレット１２は、外部搬送手段５４（例えば、フォークリフト）によって入出庫部５２に搬入され、第３移動手段１８によって目的の段に移送される。また、出庫対象の荷載パレット１２は、保管されていた段から第３移動手段１８によって入出庫部５２の段に昇降され、入出庫部５２に移送され、入出庫部５２から外部搬送手段５４によって運び出される。

第３移動手段１８は、荷載パレット１２を伴った第１移動手段１４を、最上収容段を含む各収容段に移送できる。各収容段に移送された第１移動手段１４は、荷載パレット１２を伴って各収容段の第２移動手段１６に移動する。なお、第３移動手段１８は、荷載パレット１２を第１移動手段１４に搭載した状態で昇降するものであってもよいし、荷載パレット１２を単独で昇降するものであってもよい。

図１に戻る。制御部５０は、ＭＰＵ（Micro Processing Unit）などを含んで構成され、ユーザからの操作結果に基づき、入庫、出庫、搬出、移送等のために荷載パレット１２の移動を制御する。一例として、制御部５０は、入出庫用の領域と保管部との間や、複数の保管部間で荷載パレット１２を移送するように、第１移動手段１４、第２移動手段１６および第３移動手段１８の動作を制御する。また、制御部５０は、荷１０をピッキングするためにピッキング装置３の動作を制御する。

また、制御部５０は、予めピッキング対象の荷の表面状態が記憶された記憶装置から表面状態を取得する。この例では、記憶装置は、情報管理センタ９０に設けられたデータベースＤＢである。制御部５０は、ネットワークＮＷを通じて、データベースＤＢからピッキング対象の荷の表面状態に関するデータを取得する。データベースＤＢには、ピッキング対象の荷について、吸着に適する特定領域のデータが事前登録されており、制御部５０は、データベースＤＢから特定領域の登録データを取得できる。以下、本明細書において吸着に適する特定領域は、保持に適する特定領域を例示しており、吸着に適さない非特定領域は、保持に適さない非特定領域を例示している。

図１、図５を参照して、ピッキング装置３の構成を説明する。先に、ピッキング空間３０２を説明する。図１の例では、ピッキング空間３０２は、棚部２２ａに設けられるピッキング空間３０２ａと、棚部２２ｂに設けられるピッキング空間３０２ｂとを含む。ピッキング空間３０２は、１つの棚部に設けられてもよいし、棚部の一部に設けられてもよい。図５（Ａ）は、ピッキング装置３を拡大して示す平面図である。図５（Ｂ）は、ピッキング装置３を拡大して示す側面図である。これらの図では、一部の柱や梁などの記載を省略している。ピッキング空間３０２は、ピッキング装置３を用いてピッキングを行うためのスペースであり、本実施形態では棚部２２内に設けられている（図１も参照）。ピッキング空間３０２には、ピッキング前の荷載パレット１２（以下、「第１荷載パレット１２Ｓ」という）を載置するための第１載置部２６ｐと、ピッキング後の荷載パレット１２（以下、「第２荷載パレット１２Ｍ」という）を載置するための第２載置部２６ｓとが設けられる。

なお、第１載置部２６ｐおよび第２載置部２６ｓは、ピッキング空間３０２内の特定の場所を指すものではなく、荷載パレット１２を一時的に保管するスペースを指している。したがって、ピッキング空間３０２における第１載置部２６ｐおよび第２載置部２６ｓの位置や範囲はピッキング作業ごとに変化する場合もある。本実施形態の第１載置部２６ｐおよび第２載置部２６ｓは、保管部２６と同様の構成を有する。

本実施形態のピッキング空間３０２には、第１走行路４０がＹ軸方向に延設されている。第１載置部２６ｐおよび第２載置部２６ｓは、第１走行路４０上に設けられている。第１移動手段１４は、第１載置部２６ｐおよび第２載置部２６ｓの下部を走行できる。ピッキング前の第１荷載パレット１２Ｓは、第１移動手段１４によって第１載置部２６ｐに運び入れされる。ピッキング後の第２荷載パレット１２Ｍは、第１移動手段１４によって第２載置部２６ｓから運び出される。

ピッキング装置３の構成を説明する。図５（Ｂ）に示すように、ピッキング装置３は、ピッキング前の第１荷載パレット１２Ｓから荷１０をピッキングして第２荷載パレット１２Ｍへ移載する。本実施形態のピッキング装置３は、いわゆるガントリ型のクレーン機構３０と、保持機構３２とを含んでいる。クレーン機構３０は、一対の横梁３０ｅと、横桁３０ｋと、クレーン台車３０ｄと、吊下げ部３０ｊとを備える。一対の横梁３０ｅは、ピッキング空間３０２の上部空間においてＹ軸方向両側に離隔して設けられる。横梁３０ｅの両端は、縦柱３０ｇの上端に支持される。

横桁３０ｋは、Ｙ軸方向に延びるレール状の構造体で、一対の横梁３０ｅの間に架け渡される。横桁３０ｋは、横梁３０ｅ上をＸ軸方向に自走可能に構成される。横桁３０ｋは、クレーンガータと称されることがある。クレーン台車３０ｄは、横桁３０ｋ上をＹ軸方向に自走可能な台車である。クレーン台車３０ｄは、トロリ台車と称されることがある。吊下げ部３０ｊは、保持機構３２をクレーン台車３０ｄに吊下げるとともに、保持機構３２をＺ軸方向に上下動させることができる。また、吊下げ部３０ｊは、保持機構３２を水平に回転させることができる。保持機構３２は、吊下げ部３０ｊの先端に設けられ、荷１０を持上げ可能に構成される。

クレーン機構３０は、保持機構３２を水平な列方向および行方向（Ｘ軸方向、Ｙ軸方向）に自在に移動可能に支持している。また、クレーン機構３０は、保持機構３２を段方向（Ｚ軸方向）に移動可能に支持している。

図６を参照して、保持機構３２を説明する。図６は、保持機構３２を示す正面図である。上述したように、保持機構３２は、荷１０を吸着して保持する保持部３４を複数有する。複数の保持部３４は、吸着機構３３を構成する。

また、図６に示すように、本実施形態のピッキング装置３は、画像を取得するためにカメラ３９１、３９２を備える。カメラ３９１、３９２は、保持機構３２から下側の画像を取得可能に配置される。この例では、カメラ３９１、３９２は、保持機構３２が保持する荷載パレット１２の荷１０を撮像可能な２つの第１カメラ３９１と、保持機構３２の下側に位置する荷載パレット１２を撮像可能な２つの第２カメラ３９２とを含む。第２カメラ３９２は、荷載パレット１２と保持機構３２の相対位置の検出できる。２つの第１カメラ３９１は、保持機構３２の幅方向両側部に設けられている。２つの第２カメラ３９２は、保持機構３２の幅方向両側部に設けられている。カメラ３９１は保持機構３２に備えずに定位置で固定してても良い。カメラ３９２はセンサを使用してもよい。

図７を参照して、吸着機構３３を説明する。図７は、平面視の吸着機構３３を示す図である。吸着機構３３は、平向面視で略矩形形状を有する。吸着機構３３には、複数の保持部３４がＸ軸方向およびＹ軸方向のマトリックス状に配置される。図７の例では、吸着機構３３は、Ｘ軸方向に１７行×Ｙ軸方向に１４列で２３８個の保持部３４を有する。この説明では、複数の保持部３４を行符号１～１７と列符号Ａ～Ｍとを付して区別する。複数の保持部３４は、それぞれが保持力の大きさを調整可能である。この例の保持部３４は、空気を吸入することによって負圧による吸着力を発生させる。すなわち、この例の保持力は吸着力である。各保持部３４は、負圧を調整して吸着力を増加したり低減したりすることができる。各保持部３４は、負圧を調整して吸着力をオフにできる。保持部３４の形状は四角形でも円形でもよい。

各保持部３４は、荷１０を保持可能な吸着力を発生するオン状態と、吸着力を実質的に発生しないオフ状態とを切替できる。保持部３４に荷１０を吸着可能な吸着力を発生させることを「保持部３４をオンにする」といい、実質的に吸着力を発生させないことを「保持部３４をオフにする」という。吸着機構３３は、複数の保持部３４のオンとオフとを制御して吸着領域のパターン（以下、「吸着パターン」という）を変更できる。また、吸着機構３３は、吸着パターンを調整して、一層のすべての荷１０、一部の荷１０または単独の荷１０を吸着、保持できる。吸着パターンは、複数の保持部３４のうちオンにする保持部３４と、オフにする保持部３４の平面位置をプロットした平面パターンである。

図８を参照して、吸着機構３３の吸着パターンの第１例を説明する。図８は、吸着機構３３の吸着パターンの第１例を示す平面図である。この図は、荷載パレットの一つの層に積まれた１２個の荷１０に、１３列１７行の保持部３４を重ねて示している。第１例では、吸着機構３３は、太線で示した６個の荷１０（１０－Ａ～１０－Ｆ）を吸着する。この例では、荷１０の上側表面のうちＹ軸方向で中央の１／３の領域を除いた両側の領域が、制御部５０によって吸着に適すると判断された領域（以下、「特定領域Ｐ」という）である。また、荷１０の上側表面のうち特定領域Ｐを除いたＹ軸方向の中央の１／３の領域を非特定領域Ｑという。図８では、特定領域Ｐをハッチングで示し、非特定領域Ｑを白抜きで示す。

図８の例では、保持機構３２は、６個の荷１０－Ａ～１０－Ｆの特定領域Ｐに対応する保持部３４をオンにする。具体的には、荷１０－Ａについて、Ａ２、Ａ５、Ｂ２、Ｂ５、Ｃ２、Ｃ５の保持部３４をオンにし、荷１０－Ｂについて、Ａ７、Ａ１０、Ｂ７、Ｂ１０、Ｃ７、Ｃ１０の保持部３４をオンにし、荷１０－Ｃについて、Ｄ２、Ｄ５、Ｅ２、Ｅ５、Ｆ２、Ｆ５の保持部３４をオンにし、荷１０－Ｄについて、Ｄ７、Ｄ１０、Ｅ７、Ｅ１０、Ｆ７、Ｆ１０の保持部３４をオンにし、荷１０－Ｅ、１０－Ｆについて、それぞれＹ軸方向に連なるＧ２～Ｇ７、Ｊ２～Ｊ７の保持部３４をオンにする。なお、オンにした保持部３４に隣接する保持部３４もオンにしてもよい。なお、保持機構３２は、表面状態に基づいて荷１０の表面のうち保持に適さないと判断される非特定領域を決定し、複数の保持部３４のうち当該非特定領域に対応しない保持部３４をオンにしてもよい。

図９を参照して、吸着機構３３の吸着パターンの第２例を説明する。図９は、吸着機構３３の吸着パターンの第２例を示す平面図である。この図は、荷載パレットの一つの層に積まれた８個の荷１０に、１３列１７行の保持部３４を重ねて示している。第２例では、吸着機構３３は、太線で示した５個の荷１０（１０－Ａ～１０－Ｅ）を吸着する。

図８の例では、保持機構３２は、５個の荷１０－Ａ～１０－Ｅの特定領域Ｐに対応する保持部３４をオンにする。具体的には、荷１０－Ａ、１０－Ｂ、１０－Ｃについて、それぞれＸ軸方向に連なるＡ１～Ｍ１、Ａ２～Ｍ２、Ａ５～Ｍ５、Ａ６～Ｍ６の保持部３４をオンにし、荷１０－Ｄ、１０－Ｅについて、それぞれＹ軸方向に連なるＡ７～Ａ１１、Ｂ７～Ｂ１１、Ｅ７～Ｅ１１、Ｈ７～Ｈ１１、Ｉ７～Ｉ１１、Ｌ７～Ｌ１１、Ｍ７～Ｍ１１の保持部３４をオンにする。

（ピッキング動作）
次に、図１０を参照して、ピッキング装置３のピッキング動作を説明する。図１０は、ピッキング装置のピッキング動作の一例を説明する説明図である。ピッキング動作は後述するデパレタイズ動作とパレタイズ動作を含む。この説明では、別種類の荷およびパレットを区別するために、符号の末尾に「－Ａ」、「－Ｂ」、「－Ｃ」を付して表記する。図１０では、荷１０－Ａを白抜きで、荷１０－Ｂを直線ハッチングで、荷１０－Ｃを破線ハッチングで示す。

この例のピッキング動作では、出荷計画に基づいて第１荷載パレット１２Ｓから荷１０を取り出し、販売店などの仕向先へ出荷する第２荷載パレット１２Ｍを作成する。第１荷載パレット１２Ｓ－Ａ、１２Ｓ－Ｂ、１２Ｓ－Ｃには、別種類の荷１０－Ａ、１０－Ｂ、１０－Ｃが積まれている。この動作で、荷載パレット１２は、移動手段１４、１６、１８によって移動される。

図１０の例では、ピッキング空間３０２の第１載置部２６ｐ－Ａ、２６ｐ－Ｂ、２６ｐ－Ｃに、第１荷載パレット１２Ｓ－Ａ、１２Ｓ－Ｂ、１２Ｓ－Ｃが置かれ、第２載置部２６ｓに、第２荷載パレット１２Ｍが置かれている。

ピッキング装置３のピッキング動作によって、第１荷載パレット１２Ｓ－Ａから所要数の荷１０－Ａが取り出されて第２荷載パレット１２Ｍに積み付けられる。同様に、第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂから所要数の荷１０－Ｂが取り出されて第２荷載パレット１２Ｍに積み付けられ、第１荷載パレット１２Ｓ－Ｃから所要数の荷１０－Ｃが取り出されて第２荷載パレット１２Ｍに積み付けられる。

ピッキング動作の過程において、保持機構３２を水平に回転させて荷１０の姿勢を変更してもよい。積み付けが済んだ第２荷載パレット１２Ｍは、棚部２２に移送されて一時保管されてもよいし、入出庫部５２に移送されて倉庫外部に搬出されてもよい。これらの動作によりピッキング動作は終了する。

（デパレタイズ動作）
次に、図１０、図１１を参照して、ピッキング装置３のデパレタイズ動作の一例としてプロセスＳ１１０を説明する。図１１は、プロセスＳ１１０のフローチャートである。ここでは、目標位置に置かれた第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂから複数（Ｎ個）の荷１０－Ｂをピッキングするプロセスを説明する。この説明では、Ｎ個の荷１０－Ｂは、ピッキング対象の荷であり、単に「荷１０－Ｂ」と表記することがある。

プロセスＳ１１０を開始したら、ピッキング装置３は、制御部５０から、デパレタイズの指示を取得する（ステップＳ１１１）。一例として、この指示は、第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂの位置と、ピッキング対象の荷の配置および数量とを含む。

ステップＳ１１１を実行したら、ピッキング装置３は、クレーン機構３０をＸ軸方向またはＹ軸方向に走向させて保持機構３２を目標位置に向かって移動させる（ステップＳ１１２）。

ステップＳ１１２を実行したら、ピッキング装置３は、保持機構３２が目標位置に到達したかどうかを判断する（ステップＳ１１３）。このステップで、目標位置に到達したかどうかは、第１カメラ３９１および第２カメラ３９２の一方または両方の取得画像に基づいて判断できる。例えば、この取得画像に基づいて、第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂと、保持機構３２との相対位置関係を認識し、目標位置との位置ずれが所定の基準値以下であるかによって、この判断をしてもよい。目標位置に到達していないと判断した場合（ステップＳ１１３のＮ）、ピッキング装置３は、処理をステップＳ１１２に戻し、ステップＳ１１２～Ｓ１１３を繰り返す。

目標位置に到達したと判断した場合（ステップＳ１１３のＹ）、ピッキング装置３は、ピッキング対象の荷の表面状態を検知する検知手段３９から当該表面状態を取得する。この例では、検知手段３９は、第１カメラ３９１および第２カメラ３９２の一方または両方である。したがって、ピッキング装置３は、ピッキング対象の荷の表面を撮像した表面画像を取得する（ステップＳ１１４）。このステップで、ピッキング装置３は、荷の表面画像から吸着に適さない領域（非特定領域）を決定する。一例として、非特定領域は、吸着の外乱要因を有する箇所、ケースの四隅、ケースの折り曲げ部分に近い箇所であってもよい。外乱要因を有する箇所は、ホットメルトが付着する箇所、ミシン目等を有する箇所、外部からの力による変形が多い箇所などが挙げられる。非特定領域を決定したら、ピッキング装置３は、非特定領域を避けて、荷の表面のうち吸着に適すると判断される特定領域を決定する。

また、ピッキング装置３は、制御部５０を通じて、データベースＤＢからピッキング対象の荷に関する特定領域の登録データを取得する（ステップＳ１１５）。ピッキング装置３は、登録データに基づいてピッキング対象の荷の特定領域を決定する。

ステップＳ１１４、Ｓ１１５で特定領域を決定したら、ピッキング装置３は、特定領域に対応する吸着パターンを決定する（ステップＳ１１６）。このステップで、ピッキング装置３は、特定領域に応じて、複数の保持部３４のうちオンにする保持部３４と、オフにする保持部３４を決定する。

ステップＳ１１６で吸着パターンを決定したら、ピッキング装置３は、吸着パターンに基づいて、複数の保持部３４をオンとオフとに制御するオン／オフ制御を実行する（ステップＳ１１７）。

ステップＳ１１７で吸着力を発生させたら、ピッキング装置３は、保持機構３２を下降させる（ステップＳ１１８）。

ステップＳ１１８を実行したら、ピッキング装置３は、吸着機構３３で第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂの荷１０－Ｂを吸着し（ステップＳ１１９）、保持機構３２を上昇させる（ステップＳ１２０）。

ステップＳ１２０を実行したら、ピッキング装置３は、吸着が成功したかどうかを判断する（ステップＳ１２１）。このステップで、吸着が成功したかどうかは、第１カメラ３９１および第２カメラ３９２の一方または両方の取得画像に基づいて判断できる。

吸着が成功していないと判断した場合（ステップＳ１２１のＮ）、処理をステップＳ１１８に戻し、ステップＳ１１８～Ｓ１２１を繰り返す。これにより、ピッキング装置３は、保持機構３２を再下降させて吸着動作をやり直す。

このステップで、ピッキング装置３は、吸着した荷１０の吸着状態（保持状態)に応じて吸着位置（保持位置)を変更してもよい。荷１０の保持状態には、吸着した荷１０の吸着状態を含む。つまり、ピッキング装置３は、複数の保持部３４のうちオンにする保持部３４と、オフにする保持部３４を変更してもよい。

吸着が成功したと判断した場合（ステップＳ１２１のＹ）、プロセスＳ１１０は終了する。上述のデパレタイズ動作で取り出された荷１０は、パレタイズ動作によって別のパレットに積み付けされる。上述の各ステップは各種の変形が可能である。

（パレタイズ動作）
パレタイズ動作では、ピッキング装置３は、制御部５０から取得した荷１０－Ｂの積み付け指示に基づいて、クレーン機構３０を用いて保持機構３２を積み付け位置に移動させ、荷１０－Ｂを第２荷載パレット１２Ｍに積み付ける。

（入庫、出庫動作）
図１を参照して自動倉庫システム１の入庫動作および出庫動作を説明する。これらの動作は、制御部５０によって制御される。入庫動作では、製造工場で作成された荷載パレット１２は、トラック等によって自動倉庫システム１に運ばれ、外部搬送手段５４によって入出庫部５２に搬入される。入出庫部５２に搬入された荷載パレット１２は、第３移動手段１８によって保管先の棚段に移送され、第１移動手段１４と第２移動手段１６によって保管先の保管部２６に移送され、その保管部２６に収容される。これらの動作により入庫が行われる。

出庫動作では、搬送元の保管部２６の荷載パレット１２は、第１移動手段１４と第２移動手段１６によって第３移動手段１８に移送され、第３移動手段１８によって入出庫部５２に移送される。入出庫部５２に移送された荷載パレット１２は、外部搬送手段５４によってトラック（不図示）などに積み付けされる。これらの動作により出庫が行われる。ピッキング動作は、入庫動作の後に実行されてもよいし、出庫動作の前に実行されてもよい。

以上のように構成された自動倉庫用ピッキング装置３の特徴を説明する。ピッキング装置３は、複数の荷１０を保持可能な保持機構３２によって保持した荷１０を移動させるピッキング装置であって、保持機構３２は、荷１０を吸着する保持部３４を複数有し、複数の保持部３４は、ピッキング対象の荷の表面状態に基づいてピッキング対象の荷１０の保持動作を行う。

この構成によれば、ピッキング対象の荷の表面状態に応じて吸着機構３３の吸着領域を変えるため、吸着に適さない領域の影響を減らして複数の荷を安定的に保持できる。

本実施形態では、保持機構３２は、表面状態に基づいて荷１０の表面のうち吸着に適すると判断される特定領域を決定し、複数の保持部３４のうち当該特定領域に対応する保持部３４をオンにする。この場合、吸着に適する特定領域を吸着できるため、複数の荷を安定的に保持できる。複数の保持部３４を選択的にオン／オフするため、保持部３４に負圧を供給するコンプレッサの負担が減り、コンプレッサの小型化、省エネルギーの点で有利になる。

本実施形態では、ピッキング対象の荷の表面状態を検知する検知手段３９を有し、当該検知手段３９から表面状態を取得する。この場合、ピッキング対象の荷に固有の外乱要因を検出できる。

本実施形態では、予めピッキング対象の荷の表面状態が記憶された記憶装置から表面状態を取得する。この場合、登録データを用いるので、吸着に適さない領域の影響を一層減らせる。

本実施形態では、保持機構３２は、吸着した荷１０の保持状態（吸着状態）に応じて吸着位置を変更する。この場合、ピッキング対象の荷に固有の外乱要因の影響を減らせる。

自動倉庫システム１の特徴を説明する。自動倉庫システム１は、荷１０を保管可能な複数の保管部２６を有する棚部２２と、棚部２２に入庫または出庫のために荷１０を移動する移動手段１４、１６、１８と、複数の荷１０を保持可能な保持機構３２によって荷１０を移動させるピッキング装置３と、を備える。保持機構３２は、移動可能に設けられて荷１０を吸着する保持部３４を複数有する吸着機構３３を有し、ピッキング対象の荷の表面状態を取得し、当該表面状態に基づいて吸着機構３３の吸着領域を変える。

この構成によれば、ピッキング対象の荷の表面状態に応じて吸着機構３３の吸着領域を変えるため、吸着に適さない領域の影響を減らして複数の荷を安定的に保持できる。複数の荷が接した状態で保持動作を行うと、隣接する荷が相互作用を及ぼして保持が不安定になるが、この構成により、複数の荷を安定的に保持することができる。また、複数の荷を安定して支持できるので、保持機構３２の移動速度を上げることができ、ピッキングの所要時間を短縮できる。例えば、ペットボトル飲料、缶飲料など、ケースに収容される内容物の重量が大きい場合、吸着機構吸着した際、保持機構３２が荷１０の表面に作用させる力が大きい場合、及び、環境への配慮のためケースの厚さが薄い場合等、おいて、たわんだ荷１０どうしが接して相互に作用を及ぼし合っている状態でも安定して支持できる。

［第２実施形態］
次に第２実施形態に係るピッキング装置３を説明する。本実施形態では、複数の保持部３４は、吸着機構３３内を互いに直交する２方向に移動可能に並置され、保持機構３２は、表面状態に基づいて荷１０の表面のうち吸着に適すると判断される特定領域を選択し、当該特定領域を吸着するように保持部３４を移動させる点で第１実施形態と相違し、他の構成は同様である。重複する説明を省き、第１実施形態と相違する構成について重点的に説明する。

図１２は、第２実施形態に係るピッキング装置３の吸着機構３３を示す平面図である。吸着機構３３は、平面視で略矩形形状を有する。吸着機構３３には、複数の保持部３４がＸ軸方向およびＹ軸方向のマトリックス状に配置される。図１２の例では、吸着機構３３は、Ｘ軸方向に５行×Ｙ軸方向に４列で２０個の保持部３４を有する。この説明では、複数の保持部３４を行符号１～５と列符号Ａ～Ｄとを付して区別し、例えば「Ａ１」のように表記する。

複数の保持部３４は、図示しない駆動手段によって駆動され、吸着機構３３内を水平なＸ軸方向およびＹ軸方向に移動する。図１２の例では、複数の保持部３４は、第１支持部３３１、３３２、３３３、３３４、３３５と第２支持部３３６、３３７、３３８、３３９の各交点に支持されている。第１支持部３３１、３３２、３３３、３３４、３３５は、Ｘ軸方向に延伸し、Ｙ軸方向に移動可能な可動ステージである。第２支持部３３６、３３７、３３８、３３９は、Ｙ軸方向に延伸し、Ｘ軸方向に移動可能な可動ステージである。

各保持部３４は、複数（例えば４個）の吸着セル３６を有する。４個の吸着セル３６は、保持部３４内をＸ軸方向およびＹ軸方向に移動可能にマトリックス状に配置される。各吸着セル３６は、複数（例えば４個）の吸着パッド３７を有する。この例の吸着パッド３７は、空気を吸入することによって負圧による吸着力を発生させる。吸着パッド３７は、負圧を調整して吸着力を増加したり低減したりすることができる。吸着パッド３７は、負圧を調整して吸着力をオフにできる。

図１３～図１５は、吸着機構３３の保持部３４を示す図である。図１３（Ａ）、図１４（Ａ）、図１５（Ａ）は、側面視の保持部３４を示し、図１３（Ｂ）、図１４（Ｂ）、図１５（Ｂ）は、平面視の保持部３４を示す。これらの図に示すように吸着セル３６は、駆動機構３８の支持リンク３８２、３８３に支持される。図１３は、４つの吸着セル３６の間隔が中間である中間状態の保持部３４を示す。図１４は、４つの吸着セル３６の間隔を拡げた幅広状態の保持部３４を示す。図１５は、４つの吸着セル３６の間隔を狭くした幅狭状態の保持部３４を示す。

このように、本実施形態の吸着機構３３は、複数の保持部３４をＸ軸方向およびＹ軸方向に移動するとともに、４つの吸着セル３６の間隔を変え、さらに各吸着パッド３７の吸着力をオン／オフ制御することにより、所望の吸着パターンを得ることができる。換言すれば、吸着機構３３は、ピッキング対象の荷の特定領域を選択し、当該特定領域に対応する吸着パターンを実現するように、複数の保持部３４を移動させ、吸着セル３６の間隔を変え、吸着パッド３７の吸着力をオン／オフ制御する。

次に、図１６を参照して、本実施形態のデパレタイズ動作の一例としてプロセスＳ２１０を説明する。図１６は、プロセスＳ２１０のフローチャートである。ここでは、第１実施形態と重複する説明を省略する。また、パレタイズ動作は、第１実施形態と同様であり説明を省略する。

プロセスＳ２１０を開始したら、ピッキング装置３は、制御部５０から、デパレタイズの指示を取得する（ステップＳ２１１）。一例として、この指示は、第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂの位置と、ピッキング対象の荷の配置および数量とを含む。

ステップＳ２１１を実行したら、ピッキング装置３は、クレーン機構３０をＸ軸方向またはＹ軸方向に走向させて保持機構３２を目標位置に向かって移動させる（ステップＳ２１２）。

ステップＳ２１２を実行したら、ピッキング装置３は、保持機構３２が目標位置に到達したかどうかを判断する（ステップＳ２１３）。このステップで、目標位置に到達したかどうかは、第１カメラ３９１および第２カメラ３９２の一方または両方の取得画像に基づいて判断できる。例えば、この取得画像に基づいて、第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂと、保持機構３２との相対位置関係を認識し、目標位置との位置ずれが所定の基準値以下であるかによって、この判断をしてもよい。目標位置に到達していないと判断した場合（ステップＳ２１３のＮ）、ピッキング装置３は、処理をステップＳ２１２に戻し、ステップＳ２１２～Ｓ２１３を繰り返す。

目標位置に到達したと判断した場合（ステップＳ２１３のＹ）、ピッキング装置３は、ピッキング対象の荷の表面状態を検知する検知手段３９から当該表面状態を取得する。この例では、検知手段３９は、第１カメラ３９１および第２カメラ３９２の一方または両方である。したがって、ピッキング装置３は、ピッキング対象の荷の表面を撮像した表面画像を取得する（ステップＳ２１４）。このステップで、ピッキング装置３は、荷の表面画像から吸着に適さない領域（非特定領域）を決定する。一例として、非特定領域は、吸着の外乱要因を有する箇所、ケースの四隅、ケースの折り曲げ部分に近い箇所であってもよい。外乱要因を有する箇所は、ホットメルトが付着する箇所、ミシン目等を有する箇所、外部からの力による変形が多い箇所などが挙げられる。非特定領域を決定したら、ピッキング装置３は、非特定領域を避けて、荷の表面のうち吸着に適すると判断される特定領域を決定する。

また、ピッキング装置３は、制御部５０を通じて、データベースＤＢから特定領域の登録データを取得する（ステップＳ２１５）。ピッキング装置３は、登録データに基づいて特定領域を決定する。

ステップＳ２１４、Ｓ２１５で特定領域を決定したら、ピッキング装置３は、特定領域に対応する吸着パターンを決定する（ステップＳ２１６）。このステップで、ピッキング装置３は、特定領域に応じて、複数の保持部３４の位置と、４つの吸着セル３６の位置と、吸着パッド３７のうちオンにする吸着パッド３７と、オフにする吸着パッド３７とを決定する。

ステップＳ２１６で吸着パターンを決定したら、ピッキング装置３は、吸着パターンに基づいて、複数の保持部３４を移動させ（ステップＳ２１７）、４つの吸着セル３６の間隔を変え（ステップＳ２１８）、吸着パッド３７のオン／オフ制御を実行する（ステップＳ２１９）。

ステップＳ２１９を実行したら、ピッキング装置３は、保持機構３２を下降させ（ステップＳ２２０）、吸着機構３３で第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂの荷１０－Ｂを吸着し（ステップＳ２２１）、保持機構３２を上昇させる（ステップＳ２２２）。

ステップＳ２２２を実行したら、ピッキング装置３は、吸着が成功したかどうかを判断する（ステップＳ２２３）。このステップで、吸着が成功したかどうかは、第１カメラ３９１および第２カメラ３９２の一方または両方の取得画像に基づいて判断できる。

吸着が成功していないと判断した場合（ステップＳ２２３のＮ）、処理をステップＳ２２０に戻し、ステップＳ２２０～Ｓ２２３を繰り返す。これにより、ピッキング装置３は、保持機構３２を再下降させて吸着動作をやり直す。

このステップで、ピッキング装置３は、吸着した荷１０の保持状態（吸着状態）に応じて吸着パターンを変更してもよい。

吸着が成功したと判断した場合（ステップＳ２２３のＹ）、プロセスＳ２１０は終了する。上述のデパレタイズ動作で取り出された荷１０は、パレタイズ動作によって別のパレットに積み付けされる。上述の各ステップは各種の変形が可能である。

本実施形態は、第1実施形態と同様の作用と効果を奏する。

以上、本発明の実施形態の例について詳細に説明した。前述した実施形態は、いずれも本発明を実施するにあたっての具体例を示したものにすぎない。実施形態の内容は、本発明の技術的範囲を限定するものではなく、請求の範囲に規定された発明の思想を逸脱しない範囲において、構成要素の変更、追加、削除等の多くの設計変更が可能である。前述の実施形態では、このような設計変更が可能な内容に関して、「実施形態の」「実施形態では」等との表記を付して説明しているが、そのような表記のない内容に設計変更が許容されないわけではない。また、図面に付したハッチングは、ハッチングを付した対象の材質を限定するものではない。

（変形例）
以下、変形例を説明する。変形例の図面および説明では、実施形態と同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付する。実施形態と重複する説明を適宜省略し、実施形態と相違する構成について重点的に説明する。

実施形態の説明では、保持機構３２は、空気の負圧によって吸着力を発生させる例を示したが、本発明はこれに限定されない。保持機構３２は、荷１０の上面に対して、荷１０を上方へ移動させる力を作用させること可能な保持部を備えることができる。実施形態において、保持部の一例として、保持部３４が示されている。例えば、保持機構３２は、空気の負圧の代わりに、磁石等の磁気的吸引力や、その他の物理的原理に基づく吸引力を用いるものであってもよい。例えば、内容物がスチール缶の場合、保持機構３２は、保持機構３２に吸着パッド３７の代わりに設けられた電磁石によってスチール缶を磁気的吸引することで、ケースを保持してもよい。

実施形態の説明では、ピッキング空間３０２が、棚部２２と一体的に設けられる例を示したが、本発明はこれに限定されず、ピッキング空間３０２は、棚部２２外に設けられてもよい。この場合、荷載パレット１２は、フォークリフトなどの搬送機構によって、棚部２２とピッキング空間３０２との間で搬送されてもよい。

実施形態の説明では、第２移動手段１６と第３移動手段１８が別個に備えられる例を示したが、これに限定されない。第２移動手段として、荷載パレット１２を段方向および列方向に移動可能な移動手段（例えば、スタッカークレーン）を採用してもよい。この場合、スタッカークレーンは、第１移動手段を搭載できないものであってもよいし、荷載パレット１２とともに第１移動手段を搭載可能なものであってもよい。

実施形態の説明では、全段に対して単一の入出庫部５２が設けられ、入出庫部５２に第３移動手段１８が連設される例を示したが、これに限定されない。各段それぞれに入出庫部が設けられ、入出庫する荷は、フォークリフトによって各段の入出庫部に出し入れされてもよい。また、入出庫部は入庫部と出庫部とに分けられていてもよい。

実施形態の説明では、ピッキング装置３が、第１荷載パレット１２Ｓから取り出した荷１０を第２荷載パレット１２Ｍに移載する例を示したが、ピッキング装置３による荷１０の移載先はパレットに限定されない。例えば、ピッキング装置３は、取り出した荷１０をベルトコンベアなどに移載してもよいし、フォークリフトやトラックの荷台に移載してもよいし、第１移動手段１４などの自走可能な台車上に移載してもよい。

実施形態の説明では、ピッキング空間３０２が棚部２２と同じ平面に設けられる例を示したが、本発明はこれに限定されず、ピッキング空間３０２は棚部２２とは異なる平面に設けられてもよい。

保持機構３２は、アームとハンドとによって荷の側方を保持してもよい。

実施形態の説明では、ピッキング装置３が、ガントリ型のクレーン機構３０によって天井側から支持される例を示したが、本発明はこれに限定されない。例えば、ピッキング装置は多関節ロボットや別構成の支持手段によって支持されてもよい。また、ピッキング装置は側方の横壁に取付けられ、側方から支持される構成であってもよい。

実施形態の説明では、ピッキング動作において、同一種の荷１０の荷載パレット１２から取り出した荷１０を複数種の荷１０の荷載パレット１２に積み付ける例を示したが、本発明はこれに限定されない。ピッキング動作は、複数種の荷１０の荷載パレット１２から荷１０を取り出す動作を含んでもよいし、取り出した荷１０によって同一種の荷１０の荷載パレット１２を作成するものであってもよい。また、ピッキングによって作成された同一種の荷１０の荷載パレット１２を出庫するようにしてもよい。

実施形態の説明では、ピッキング動作において、複数の第１載置部２６ｐ－Ａ、２６ｐ－Ｂ、２６ｐ－Ｃから単一の第２載置部２６ｓにピッキングを行う例を示したが、本発明はこれに限定されない。複数の第１載置部２６ｐから複数の第２載置部２６ｓにピッキングを行うようにしてもよい。

実施形態の説明では、図１０において、複数の第１載置部２６ｐ－Ａ、２６ｐ－Ｂ、２６ｐ－Ｃが、Ｙ軸方向に一列に配置される例を示したが、本発明はこれに限定されない。複数の第１載置部を一列に配置することは必須ではなく、それぞれ離隔して配置されてもよい。

実施形態の説明では、ピッキング装置３の全体が棚部２２の平面範囲に含まれる例を示したが、本発明はこれに限定されない。ピッキング装置３の一部または全部は棚部２２の平面範囲から外へ張り出してもよい。

これらの各変形例は、実施形態と同様の作用と効果を奏する。

上述した各実施形態と変形例の任意の組み合わせもまた本発明の実施形態として有用である。組み合わせによって生じる新たな実施形態は、組み合わされる実施形態および変形例それぞれの効果をあわせもつ。

１ 自動倉庫システム、 ３ 自動倉庫用ピッキング装置、 １０ 荷、 ２２ 棚部、 ２６ 保管部、 ３２ 保持機構、 ３３ 吸着機構、 ３４ 保持部、 ３６ 吸着セル、 ３７ 吸着パッド、 ３９ 検知手段。

Claims (5)

1. 複数の荷を保持可能な保持機構によって保持した荷を移動させるピッキング装置であって、
   前記保持機構は、荷を吸着する保持部を複数有し、
   前記保持部がピッキング対象の荷を吸着する前に、当該荷の表面状態を検知する検知手段を有し、
   前記複数の保持部は、前記検知手段で検知した前記ピッキング対象の荷の表面状態に基づいて前記ピッキング対象の荷の保持動作を行うように構成され、
   前記検知手段は前記荷の表面のミシン目又は付着物を検知可能であり、
   前記保持機構は、検知された前記表面状態に基づいて前記荷の表面のうちミシン目又は付着物を有する領域を非特定領域と決定し、前記複数の保持部のうち当該非特定領域に対応しない保持部をオンにする
   自動倉庫用ピッキング装置。
2. 複数の荷を保持可能な保持機構によって保持した荷を移動させるピッキング装置であって、
   前記保持機構は、荷を吸着する保持部を複数有し、
   前記保持部がピッキング対象の荷を吸着する前に、当該荷の表面状態を検知する検知手段を有し、
   前記複数の保持部は、前記検知手段で検知した前記ピッキング対象の荷の表面状態に基づいて前記ピッキング対象の荷の保持動作を行うように構成され、
   前記検知手段は前記荷の表面のミシン目又は付着物を検知可能であり、
   前記保持機構は、前記表面状態に基づいて前記荷の表面のうちミシン目及び付着物がなく且つ保持動作に適すると判断される特定領域を決定し、前記複数の保持部のうち当該特定領域に対応する保持部をオンにする
   自動倉庫用ピッキング装置。
3. 予めピッキング対象の荷の表面のミシン目又は付着物の状態が記憶された記憶装置から前記表面状態を取得する
   請求項１または２に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
4. 前記保持機構は、保持した荷の保持状態に応じて吸着位置を変更する
   請求項１から３のいずれか１項に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
5. 荷を保管可能な複数の保管部を有する棚部と、
   前記棚部に入庫または出庫のために荷を移動する移動手段と、
   複数の荷を保持可能な保持機構によって荷を移動させるピッキング装置と、
   を備え、
   前記保持機構は、荷を保持する保持部を複数有し、
   前記保持部がピッキング対象の荷を吸着する前に、当該荷の表面状態を検知する検知手段を有し、
   前記複数の保持部は、前記検知手段で検知した前記ピッキング対象の荷の表面状態に基づいて保持動作を行うように構成され、
   前記検知手段は前記荷の表面のミシン目又は付着物を検知可能であり、
   前記保持機構は、検知された前記表面状態に基づいて前記荷の表面のうちミシン目又は付着物を有する領域を非特定領域と決定し、前記複数の保持部のうち当該非特定領域に対応しない保持部をオンにする
   自動倉庫システム。