JP7732149B2

JP7732149B2 - 鋼管柱の仮接続方法

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Publication number: JP7732149B2
Application number: JP2023057611A
Authority: JP
Inventors: 宙光森岡
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2023-03-31
Filing date: 2023-03-31
Publication date: 2025-09-02
Anticipated expiration: 2043-03-31
Also published as: JP2024145319A

Description

本発明は、下層側の鋼管柱の上に上層側の鋼管柱を建て入れた後、上下の鋼管柱の継手を溶接により本接続するに際し、上下の鋼管柱の相対位置を予め保持する、鋼管柱の仮接続方法に関する。

鉄骨造の構造物において、鋼管柱の全長が長い場合には、建設現場に搬入可能な部材寸法に制約があるため、鋼管柱の全長を複数の節に分け、各節ごとに鉄骨工場で製作し、建設現場で各節の鋼管柱の継手を溶接接合することが行われている。

ここで、角形鋼管や円形鋼管等からなる鋼管柱の継手を溶接接合するとき、上下の鋼管柱の芯がずれると、溶接欠陥を招いたり、溶接後に鋼管柱の芯ずれによる付加曲げが生じたりするおそれがある。このため、上下の鋼管柱の継手を溶接等により本接続する前に、上下の鋼管柱の芯を位置合わせし、この状態で上下の鋼管柱の相対位置を保持するように仮接続することが重要である。

図９～図１２に、従来の鋼管柱の仮接続方法を示す。図９および図１０はそれぞれ、下層側の鋼管柱７および上層側の鋼管柱８の側面図、水平断面図である。また、図１１および図１２はそれぞれ、下層側の鋼管柱７と上層側の鋼管柱８とが仮接続された状況を示す側面図、水平断面図である。

図９～図１２に示すように、上下の鋼管柱７、８を仮接続するには、鋼管柱７、８を鉄骨工場で製作する際に、下層側の鋼管柱７の上端部および上層側の鋼管柱８の下端部の外周に、エレクションピース７１、８１と呼ばれる鋼板を溶接して立設しておくのが一般的である。建設現場では、下層側の鋼管柱７と上層側の鋼管柱８のエレクションピース７１、８１の位置を合わせるようにして、下層側の鋼管柱７の上に上層側の鋼管柱８を建て入れる。そして、上下の鋼管柱７、８のエレクションピース７１、８１に添え板９１を当ててボルト９２およびナット９３により摩擦接合し、上下の鋼管柱７、８を仮接続する。さらに、この状態で上下の鋼管柱７、８の継手を溶接して本接続する。本接続された後、鋼管柱７、８の外周に残るエレクションピース７１、８１は、ガス溶断などにより切除される。

特許文献１では、下層側の鋼管柱の上端部および上層側の鋼管柱の下端部を、半割り円筒状の一対の治具で両側から挟んで押さえつけ、この治具をエレクションピースの根本部分にボルトで締め込むことにより、上下の鋼管柱を位置合わせしている。

特許文献２では、下層側の鋼管柱の上端部および上層側の鋼管柱の下端部の外周に立設されたエレクションピースに建入れ治具を取り付け、建入れ治具の位置調整ボルトの螺入量を調整することにより、上下の鋼管柱を位置合わせしている。

特許文献３では、下層側の鋼管柱の上端部および上層側の鋼管柱の下端部に、断面形状がＴ字のエレクションピースをボルト接合することで、エレクションピースを着脱自在にしている。また、エレクションピースを接合するために鋼管柱に設けられるボルト孔を千鳥配置にすることで、鋼管柱のボルト孔近傍の応力集中を抑制している。

特許第７０９０７８７号公報特開２０２２－１５９２４７号公報特開２０１８－０２５０５０号公報

しかし、特許文献１および特許文献２に記載の技術では、鉄骨工場で鋼管柱を製作する際に別途エレクションピースを製作して鋼管柱の端部に溶接したり、建設現場で上下の鋼管柱が本接続された後に、鋼管柱からガス溶断等によりエレクションピースを切除したりする手間が生じることに変わりはない。

また、特許文献３に記載の技術では、エレクションピースがボルト接合により鋼管柱に取り付けられるので、建設現場で上下の鋼管柱が本接続された後に、鋼管柱からエレクションピースを容易に取り外すことができる。しかし、エレクションピースをボルト接合するために鋼管柱に設けられるボルト孔の配置を千鳥状にしても、ボルト孔による断面欠損で鋼管柱の有効断面が小さくなることは避けられず、構造設計上不利である。

本発明は、下層側の鋼管柱の上に上層側の鋼管柱を建て入れて本接続するに際して行われる、上下の鋼管柱の仮接続を、鋼管柱に断面欠損を生じることなく容易に実施でき、本接続された後の鋼管柱から切除すべき残存部分が少ない、鋼管柱の仮接続方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は以下の特徴を有する。

［１］第一の鋼管柱の上に第二の鋼管柱を建て入れた後本接続するに際し、前記第一の鋼管柱と前記第二の鋼管柱との相対位置を予め保持する、鋼管柱の仮接続方法であって、上端部の外周にねじ付きスタッドが設けられた前記第一の鋼管柱の上に、下端部の外周に前記第一の鋼管柱のねじ付きスタッドに対応する位置にねじ付きスタッドが設けられた前記第二の鋼管柱を建て入れ、前記第一の鋼管柱と前記第二の鋼管柱とを跨ぐように、前記第一の鋼管柱および前記第二の鋼管柱の側面に、前記第一の鋼管柱および前記第二の鋼管柱のねじ付きスタッドに対応する位置にボルト孔が設けられた接続材を配設し、前記ねじ付きスタッドにナットを螺入して、前記接続材と前記第一の鋼管柱と前記第二の鋼管柱とを摩擦接合する、鋼管柱の仮接続方法。

［２］前記摩擦接合のすべり耐力および前記接続材の降伏耐力が、前記第二の鋼管柱の重量よりも大きい、［１］に記載の鋼管柱の仮接続方法。

［３］前記接続材の断面形状が、長方形、Ｌ形またはＴ形である、［１］または［２］に記載の鋼管柱の仮接続方法。

［４］前記第一の鋼管柱の上端部の外周、および前記第二の鋼管柱の下端部の外周に設けられる前記ねじ付きスタッドが、前記第一の鋼管柱および前記第二の鋼管柱の中心軸の周りに１８０°未満の間隔で３箇所以上の位置に設けられている、［１］から［３］のいずれかに記載の鋼管柱の仮接続方法。

［５］前記第一の鋼管柱および前記第二の鋼管柱の各々に、前記ねじ付きスタッドが予め取り付けられた状態で、前記第一の鋼管柱および前記第二の鋼管柱が建設現場に搬入される、［１］から［４］のいずれかに記載の鋼管柱の仮接続方法。

本発明に係る鋼管柱の仮接続方法では、上端部の外周にねじ付きスタッドが設けられた第一の鋼管柱と、下端部の外周に第一の鋼管柱のねじ付きスタッドに対応する位置にねじ付きスタッドが設けられた第二の鋼管柱とを用いている。

エレクションピースを用いる従来技術では、鉄骨工場で鋼管柱を製作する際に別途エレクションピースを所定形状に製作して鋼管柱の端部に溶接したり、建設現場で本接続された後の鋼管柱に残存するエレクションピースをガス溶断等により切除したりする手間が生じる。これに対し、本発明の鋼管柱の仮接続方法では、ねじ付きスタッドには既製品を用いることができるため、ねじ付きスタッド自体の加工手間はほとんど発生しない。また、本発明で用いられる第一の鋼管柱および第二の鋼管柱の外周にねじ付きスタッドを溶接する手間は、従来技術において鋼管柱の外周にエレクションピースを溶接する手間に比べて、非常に小さい。また、本発明の鋼管柱の仮接続方法では、本接続された後の第一の鋼管柱および第二の鋼管柱に残存するねじ付きスタッドを切除する手間も、従来技術において鋼管柱に残存するエレクションピースを切除する手間に比べ、非常に小さい。

さらに、エレクションピースをボルト接合により鋼管柱に取り付ける従来技術では、エレクションピースを接合するために鋼管柱に設けられるボルト孔により鋼管柱に断面欠損が生じ、鋼管柱の有効断面が小さくなるため、構造設計上不利である。これに対し、本発明の鋼管柱の仮接続方法では、鋼管柱にボルト孔を設ける必要がないため、鋼管柱の有効断面が損なわれることなく、鋼管柱の耐力を有効に活用できる。

図１は、本発明の鋼管柱の仮接続方法の一実施形態における、第一の鋼管柱および第二の鋼管柱ならびに接続材を示す側面図である。図２は、本発明の鋼管柱の仮接続方法の一実施形態における、第一の鋼管柱および第二の鋼管柱を示す水平断面図である。図３は、本発明の鋼管柱の仮接続方法の一実施形態において、第一の鋼管柱と第二の鋼管柱とが仮接続された状況を示す側面図である。図４は、本発明の鋼管柱の仮接続方法の一実施形態において、第一の鋼管柱と第二の鋼管柱とが仮接続された状況を示す水平断面図である。図５は、本発明の鋼管柱の仮接続方法の他の実施形態において、第一の鋼管柱と第二の鋼管柱とが仮接続された状況を示す側面図である。図６は、本発明の鋼管柱の仮接続方法の他の実施形態において、第一の鋼管柱と第二の鋼管柱とが仮接続された状況を示す水平断面図である。図７は、本発明の鋼管柱の仮接続方法のさらに他の実施形態において、第一の鋼管柱と第二の鋼管柱とが仮接続された状況を示す側面図である。図８は、本発明の鋼管柱の仮接続方法のさらに他の実施形態において、第一の鋼管柱と第二の鋼管柱とが仮接続された状況を示す水平断面図である。図９は、従来の鋼管柱の仮接続方法における、下層側の鋼管柱および上層側の鋼管柱を示す側面図である。図１０は、従来の鋼管柱の仮接続方法における、下層側の鋼管柱および上層側の鋼管柱を示す水平断面図である。図１１は、従来の鋼管柱の仮接続方法において、下層側の鋼管柱と上層側の鋼管柱とが仮接続された状況を示す側面図である。図１２は、従来の鋼管柱の仮接続方法において、下層側の鋼管柱と上層側の鋼管柱とが仮接続された状況を示す水平断面図である。

以下、図面を参照して、本発明の鋼管柱の仮接続方法の実施形態について、詳細に説明する。

図１および図２にそれぞれ、本発明の鋼管柱の仮接続方法の一実施形態における、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａならびに接続材３Ａの側面図、水平断面図を示す。また、図３および図４にそれぞれ、本実施形態において、第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとが仮接続された状況の側面図、水平断面図を示す。

図１～図４に示すように、本実施形態の鋼管柱の仮接続方法は、第一の鋼管柱１Ａの上に第二の鋼管柱２Ａを建て入れた後、第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとの継手を溶接して本接続するに際し、第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとの相対位置を予め保持するものである。第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとの相対位置を予め保持することにより、第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとを本接続するための継手の溶接を安定して行うことができる。本実施形態では、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａが角形鋼管からなる場合について説明する。

図１および図２に示すように、継手の下層側に位置することとなる第一の鋼管柱１Ａの上端部の外周には、複数本のねじ付きスタッド１１が所定間隔で溶接されて設けられている。同様に、継手の上層側に位置することとなる第二の鋼管柱２Ａの下端部の外周には、第一の鋼管柱１Ａのねじ付きスタッド１１に対応する位置に、複数本のねじ付きスタッド１１が所定間隔で溶接されて設けられている。

具体的には、第一の鋼管柱１Ａの上端部の外周、および第二の鋼管柱２Ａの下端部の外周に設けられるねじ付きスタッド１１、２１は、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａの４つの側面、すなわち中心軸の周りに９０°間隔で４箇所の位置の各々に、鋼管柱の材軸方向に沿って５本ずつ設けられている。

そして、図３および図４に示すように、第一の鋼管柱１Ａの上に第二の鋼管柱２Ａを建て入れ、第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとを跨ぐように、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａの４つの側面の各々に、接続材３Ａを配設する。本実施形態では、接続材３Ａとして、扁平な長方形の断面形状を有する鋼板を用いている。

図１に示すように、接続材３Ａには、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａのねじ付きスタッド１１、２１に対応する位置にボルト孔３１が設けられている。そして、接続材３Ａのボルト孔３１に、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａのねじ付きスタッド１１、２１を挿入し、ねじ付きスタッド１１、２１にナット４を螺入して、接続材３Ａと第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとを摩擦接合する。

ねじ付きスタッド１１、２１を構成する鋼材や、接続材３Ａを構成する鋼材は、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａを構成する鋼材と同種のものを必ずしも用いなくてもよく、建方時に第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとの継手に作用する力に応じて適宜選択すればよい。

ただし、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａのねじ付きスタッド１１、２１に接続材３Ａをナット４で締結することによる摩擦接合のすべり耐力および接続材３Ａの降伏耐力が、第二の鋼管柱２Ａの重量よりも大きくなるようにすることが好ましい。つまり、下記（１）式を満たすように、ねじ付きスタッド１１、２１の直径および配置ならびに材質、接続材３Ａの形状および材質等を設定することが好ましい。

Ｎ_c≦ｍｉｎ（Ｐ_s1、Ｐ_s2、Ｐ_s3） …（１）
ただし、（１）式において、Ｎ_c（Ｎ）は、第二の鋼管柱２Ａの重量である。また、Ｐ_s1（Ｎ）は、第一の鋼管柱１Ａのねじ付きスタッド１１に４枚の接続材３Ａをナット４で締結することによる、第一の鋼管柱１Ａと接続材３Ａとの摩擦接合のすべり耐力の合計である。同様に、Ｐ_s2（Ｎ）は、第二の鋼管柱２Ａのねじ付きスタッド２１に４枚の接続材３Ａをナット４で締結することによる、第二の鋼管柱２Ａと接続材３Ａとの摩擦接合のすべり耐力の合計である。また、Ｐ_s3（Ｎ）は、接続材３Ａの降伏耐力である。

このようにすると、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａと接続材３Ａとの摩擦接合部分のすべりや、接続材３Ａの降伏が確実に防止されるので、第一の鋼管柱の上に建て入れられた第二の鋼管柱２Ａが傾斜することがない。よって、第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとの相対位置が安定的に保持された状態で、第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとを本接続するための継手の溶接を安定して行うことができる。

第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとを本接続するための継手の溶接は、まず、接続材３Ａにより覆われていない部分を行う。この時点では、接続材３Ａの幅に相当する部分が溶接されずに残ることになる。次いで、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａから接続材３Ａを取り外し、溶接されずに残っている部分を露出させて、この残りの部分を溶接する。

このように、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａから接続材３Ａを取り外す時点では、接続材３Ａにより覆われていなかった部分のみ溶接が完了しており、この部分的な溶接により第二の鋼管柱２Ａが保持されることになる。よって、接続材３Ａの幅は、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａから接続材３Ａを取り外す時点で、未だ溶接されずに残っている部分が過大とならず、第二の鋼管柱２Ａを安定的に保持可能となるようなサイズに限定することが好ましい。

また、上述のとおり、本実施形態では、第一の鋼管柱１Ａの上端部の外周、および第二の鋼管柱２Ａの下端部の外周に設けられるねじ付きスタッド１１、２１は、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａの中心軸の周りに９０°間隔で４箇所に設けられている。このように、本発明に係る鋼管柱の仮接続方法では、第一の鋼管柱１Ａの上端部の外周、および第二の鋼管柱２Ａの下端部の外周に設けられるねじ付きスタッド１１、２１は、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａの中心軸の周りに１８０°未満の間隔で３箇所以上の位置に設けられていることが好ましい。

このようにすると、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａと接続材３Ａとが摩擦接合される位置が、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａの中心軸に対して片側に偏らない。よって、第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとの相対位置が安定的に保持された状態で、第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとを本接続するための継手の溶接を安定して行うことができる。

第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａは、ねじ付きスタッド１１、２１が予め取り付けられた状態となるように鉄骨工場で製作した上で、建設現場に搬入されることが好ましい。

図５および図６にそれぞれ、本発明の鋼管柱の仮接続方法の他の実施形態において、第一の鋼管柱１Ａと第二の鋼管柱２Ａとが仮接続された状況における、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａならびに接続材３Ｂの側面図、水平断面図を示す。

図５および図６に示すように、本実施形態では、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａは上記実施形態で説明したものと同様であるが、接続材３ＢとしてＬ形の断面形状を有する山形鋼を用いている点が相違している。

図５に示すように、接続材３Ｂは、材軸方向の中央部分において、その断面の一方の辺にスカラップ３２が設けられている。このようにすると、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａの側面に、接続材３Ｂを配設したとき、接続材３Ｂにより覆われる部分を最小限にでき、接続材３Ｂを取り外す時点で、未だ溶接されずに残っている部分を最小限にできるので好ましい。

図７および図８にそれぞれ、本発明の鋼管柱の仮接続方法のさらに他の実施形態において、第一の鋼管柱１Ｂと第二の鋼管柱２Ｂとが仮接続された状況における、第一の鋼管柱１Ｂおよび第二の鋼管柱２Ｂならびに接続材３Ｃの側面図、水平断面図を示す。

図７および図８に示すように、本実施形態では、第一の鋼管柱１Ｂおよび第二の鋼管柱２Ｂならびに接続材３Ｃのいずれも、上記実施形態で説明したものと異なる。具体的には、第一の鋼管柱１Ｂの上端部の外周、および第二の鋼管柱２Ｂの下端部の外周に設けられるねじ付きスタッド１１、２１は、第一の鋼管柱１Ｂおよび第二の鋼管柱２Ｂの４つの側面の各々に、鋼管柱の材軸方向に沿って２列、各列につき５本ずつ設けられている。

また、接続材３ＣとしてＴ形の断面形状を有するＴ形鋼を用いている。接続材３Ｃには、第一の鋼管柱１Ａおよび第二の鋼管柱２Ａの２列のねじ付きスタッド１１、２１に対応する位置に、ボルト孔（図示せず）が２列設けられている。

図７に示すように、接続材３Ｃは、上記実施形態の接続材３Ｂと同様に、材軸方向の中央部分において、そのフランジの両側にスカラップ３２が設けられている。このようにすると、第一の鋼管柱１Ｂおよび第二の鋼管柱２Ｂの側面に、接続材３Ｃを配設したとき、接続材３Ｃにより覆われる部分を最小限にでき、接続材３Ｃを取り外す時点で、未だ溶接されずに残っている部分を最小限にできるので好ましい。また、接続材３Ｂを用いる上記実施形態に比べて、第一の鋼管柱１Ｂと第二の鋼管柱２Ｂとの相対位置がさらに安定的に保持された状態で、第一の鋼管柱１Ｂと第二の鋼管柱２Ｂとを本接続するための継手の溶接を安定して行うことができる。

上記各実施形態の鋼管柱の仮接続方法によれば、上端部の外周にねじ付きスタッド１１が設けられた第一の鋼管柱１Ａ、１Ｂと、下端部の外周に第一の鋼管柱１Ａ、１Ｂのねじ付きスタッド１１に対応する位置にねじ付きスタッド２１が設けられた第二の鋼管柱２Ａ、２Ｂとを用いている。

エレクションピースを用いる従来技術では、鉄骨工場で鋼管柱を製作する際に別途エレクションピースを所定形状に製作して鋼管柱の端部に溶接したり、建設現場で本接続された後の鋼管柱に残存するエレクションピースをガス溶断等により切除したりする手間が生じる。これに対し、上記各実施形態の鋼管柱の仮接続方法では、ねじ付きスタッド１１、２１には既製品を用いることができるため、ねじ付きスタッド１１、２１自体の加工手間はほとんど発生しない。また、上記各実施形態で用いられる第一の鋼管柱１Ａ、１Ｂおよび第二の鋼管柱２Ａ、２Ｂの外周にねじ付きスタッド１１、２１を溶接する手間は、従来技術において鋼管柱の外周にエレクションピースを溶接する手間に比べて、非常に小さい。また、上記各実施形態の鋼管柱の仮接続方法では、本接続された後の第一の鋼管柱１Ａ、１Ｂおよび第二の鋼管柱２Ａ、２Ｂに残存するねじ付きスタッド１１、２１を切除する手間も、従来技術において鋼管柱に残存するエレクションピースを切除する手間に比べ、非常に小さい。

さらに、エレクションピースをボルト接合により鋼管柱に取り付ける従来技術では、エレクションピースを接合するために鋼管柱に設けられるボルト孔により鋼管柱に断面欠損が生じ、鋼管柱の有効断面が小さくなるため、構造設計上不利である。これに対し、上記各実施形態の鋼管柱の仮接続方法では、第一の鋼管柱１Ａ、１Ｂおよび第二の鋼管柱２Ａ、２Ｂにボルト孔を設ける必要がないため、鋼管柱の有効断面が損なわれることなく、鋼管柱の耐力を有効に活用できる。

上記実施形態では、第一の鋼管柱１Ａ、１Ｂおよび第二の鋼管柱２Ａ、２Ｂが角形鋼管から成る場合について説明したが、本発明の鋼管柱の仮接続方法は、第一の鋼管柱および第二の鋼管柱が円形鋼管や四面溶接角形鋼管柱等からなる場合にも適用できる。また、第一の鋼管柱および第二の鋼管柱にコンクリートを充填して、コンクリート充填鋼管柱としてもよい。

１Ａ、１Ｂ第一の鋼管柱
１１ねじ付きスタッド
２Ａ、２Ｂ第二の鋼管柱
２１ねじ付きスタッド
３Ａ～３Ｃ接続材
３１ボルト孔
３２スカラップ
４ナット
７、８鋼管柱
７１、８１エレクションピース
９１添え板
９２ボルト
９３ナット

Claims

第一の鋼管柱の上に第二の鋼管柱を建て入れた後本接続するに際し、前記第一の鋼管柱と前記第二の鋼管柱との相対位置を予め保持する、鋼管柱の仮接続方法であって、
上端部の外周にねじ付きスタッドが設けられた前記第一の鋼管柱の上に、下端部の外周に前記第一の鋼管柱のねじ付きスタッドに対応する位置にねじ付きスタッドが設けられた前記第二の鋼管柱を建て入れ、
前記第一の鋼管柱と前記第二の鋼管柱とを跨ぐように、前記第一の鋼管柱および前記第二の鋼管柱の側面に、前記第一の鋼管柱および前記第二の鋼管柱のねじ付きスタッドに対応する位置にボルト孔が設けられた接続材を配設し、
前記ねじ付きスタッドにナットを螺入して、前記接続材と前記第一の鋼管柱と前記第二の鋼管柱とを摩擦接合する、鋼管柱の仮接続方法。
前記摩擦接合のすべり耐力および前記接続材の降伏耐力が、前記第二の鋼管柱の重量よりも大きい、請求項１に記載の鋼管柱の仮接続方法。
前記接続材の断面形状が、長方形、Ｌ形またはＴ形である、請求項１または２に記載の鋼管柱の仮接続方法。
前記第一の鋼管柱の上端部の外周、および前記第二の鋼管柱の下端部の外周に設けられる前記ねじ付きスタッドが、前記第一の鋼管柱および前記第二の鋼管柱の中心軸の周りに１８０°未満の間隔で３箇所以上の位置に設けられている、請求項１または２に記載の鋼管柱の仮接続方法。
前記第一の鋼管柱および前記第二の鋼管柱の各々に、前記ねじ付きスタッドが予め取り付けられた状態で、前記第一の鋼管柱および前記第二の鋼管柱が建設現場に搬入される、請求項１または２に記載の鋼管柱の仮接続方法。