JP7733558B2 - ジョイントブーツ - Google Patents

Description

本発明はジョイントブーツに関し、特に周方向の一部に設けた凹部の膨らみを抑制できるジョイントブーツに関するものである。

自動車の駆動軸（ドライブシャフト）や推進軸（プロペラシャフト）等に使用される等速ジョイントは、第１伝達軸の先端に設けた筒状のアウターケースに、第２伝達軸の先端に設けた転動部を嵌め込んで構成され、第１伝達軸と第２伝達軸との連結部分にジョイントブーツが取り付けられる。ジョイントブーツは、第２伝達軸が挿入される小径筒部と、アウターケースが挿入される大径筒部と、小径筒部から大径筒部へ向かって形成される筒状の蛇腹部と、蛇腹部と大径筒部とを連結する筒状の連結部と、を備える。

特許文献１には、このジョイントブーツの製造方法が開示されている。特許文献１ではまず、射出成形によって、小径筒部と、大径筒部と、連結部と、大径筒部と連結部とを連結するテーパ部と、を備えるプリフォームを形成する。その後、プリフォームの外周側を金型で覆った状態でプリフォームの内周側にガスを吹き込むブロー成形によって、テーパ部を蛇腹部へと塑性変形させる。

更に特許文献１では、大径筒部が挿入されるアウターケースの形状や成形時の脱型の関係上、連結部の内周面の周方向の一部を大径筒部の軸心側へ凹ませている。また、成形時の収縮を考慮して連結部の厚さを周方向で均一化するため、連結部の外周面を内周面に沿わせて形成している。そのため、連結部は、大径筒部の軸心を中心とした円弧状に外周面が形成される円弧状部と、円弧状部に対し軸心側に外周面が凹んだ凹部と、を備える。

特開２０２０－１６８７５０号公報

しかしながら、従来の技術では、ブロー成形時の金型に対しプリフォームの周方向の位置合わせを省略するため、その金型のうち連結部の当たる部位を全周に亘って円弧状部に合わせて形成している。そのため、金型と凹部の外周面との間に隙間ができてしまい、ブロー成形時に凹部が膨らむことがある。例えば、この膨らみによって、ジョイントブーツの外観の悪化や、凹部近傍の部分的な厚さの減少に伴う耐久性の低下が生じるおそれがある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、周方向の一部に設けた凹部の膨らみを抑制できるジョイントブーツを提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明のジョイントブーツは、第１伝達軸のアウターケースに第２伝達軸を嵌め込んだ等速ジョイントに装着されて弾性体から構成される筒状のものであって、前記第２伝達軸が挿入される小径筒部と、前記アウターケースが挿入される大径筒部と、前記小径筒部から前記大径筒部へ向かって山部と谷部とが反復して形成される筒状の蛇腹部と、前記蛇腹部の最も前記大径筒部側の谷部と前記大径筒部とを連結する筒状の連結部と、を備え、前記連結部は、前記大径筒部の軸心に垂直な断面において、前記軸心を中心とした円弧状に外周面が形成される円弧状部と、前記円弧状部に対し前記軸心側に外周面が凹んで前記円弧状部を周方向に繋ぐ凹部と、前記凹部の外周面のうち少なくとも周方向の中央から突出する突起と、を備え、前記軸心から前記突起の先端までの外半径は、前記円弧状部の外半径と同一である。

請求項１記載のジョイントブーツによれば、蛇腹部と大径筒部とを連結する連結部は、軸心に垂直な断面において軸心を中心とした円弧状に外周面が形成される円弧状部と、円弧状部に対し軸心側に凹んだ凹部と、を周方向に繋いで形成されている。この凹部の外周面のうち少なくとも周方向の中央から突起が突出し、軸心から突起の先端までの外半径が円弧状部の外半径と同一である。そのため、ブロー成形時に金型と凹部の外周面との間に隙間ができても、突起の先端が金型に当たって突っ張り棒として機能するので、凹部の膨らみを抑制できる。

請求項２記載のジョイントブーツによれば、請求項１記載のジョイントブーツの奏する効果に加え、次の効果を奏する。連結部には、同一形状の複数の凹部が周方向に間隔を空けて配置され、この複数の凹部ごとに同一形状の突起がそれぞれ設けられている。これにより、ブロー成形時の凹部の膨らみ難さや、凹部近傍のジョイントブーツの剛性などを周方向で均一化できる。その結果、低剛性の部分など周方向の一部に応力を集中させ難くでき、ジョイントブーツの耐久性を向上できる。

請求項３記載のジョイントブーツによれば、請求項１又は２に記載のジョイントブーツの奏する効果に加え、次の効果を奏する。ジョイントブーツへとブロー成形される前のプリフォームであって連結部を有するプリフォームを金型により射出成形などで成形する場合、プリフォームの外周面を形成する部分の金型は、軸心に垂直な方向へ型割りすることが多い。突起は凹部内の周方向全体に延びて形成されているので、このプリフォームの脱型時に突起が脱型の妨げになることを抑制できる。よって、ジョイントブーツの製造工程を簡素化できる。

請求項４記載のジョイントブーツによれば、請求項１から３のいずれかに記載のジョイントブーツの奏する効果に加え、次の効果を奏する。円弧状部は、外周面が軸心と平行な平行面部を備える。平行面部の軸方向中央よりも小径筒部（蛇腹部）側に突起が位置する。このように、ブロー成形時に膨らむ蛇腹部へ突起を近づけることで、突起によって凹部を更に膨らみ難くできる。

請求項５記載のジョイントブーツによれば、請求項１から４のいずれかに記載のジョイントブーツの奏する効果に加え、次の効果を奏する。凹部の内周面は、軸心と平行な平行内面と、平行内面の小径筒部側の端部に連なって平行内面から軸心側へ張り出す張出部と、を備えている。この平行内面と張出部との境界よりも小径筒部側がブロー成形時に主に膨らんだ部分であり、その境界よりも大径筒部側に突起が位置する。これにより、突起を設けた部分が塑性変形し難くなる等、突起を設けたことに起因してブロー成形による蛇腹部の成形に悪影響が出ることを抑制できる。

なお、本明細書において、軸心に対し所定の部位（例えば平行内面）が平行とは、軸心に対する所定の部位の傾きが２°以下である場合とする。即ち、所定の部位に抜き勾配が設定されても良い。

一実施形態におけるジョイントブーツが装着された等速ジョイントの断面図である。 ジョイントブーツの片側断面図である。 図２の矢印ＩＩＩ方向から見たジョイントブーツの底面図である。 図２のＩＶ－ＩＶ線におけるジョイントブーツの断面図である。 ブロー成形時のプリフォーム及び金型の断面図である。 突起の変形例を示したジョイントブーツの断面図である。

以下、好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、一実施形態におけるジョイントブーツ３０が装着された等速ジョイント１０の断面図である。等速ジョイント１０は、第１伝達軸１１と第２伝達軸１６との連結部分で角度を変化させながら回転力を等速で伝達させるものであり、自動車の駆動軸（ドライブシャフト）や推進軸（プロペラシャフト）等に使用される。

等速ジョイント１０は、連結部分が伸縮可能なトリポートタイプである。等速ジョイント１０の第１伝達軸１１の先端には、筒状のアウターケース１２が設けられている。アウターケース１２の内周面には、軸方向に沿って形成される３本の案内溝１３が周方向に等間隔に配置される。アウターケース１２の外周面は、案内溝１３の外周側を形成してアウターケース１２の軸心を中心とした円柱面状の凸面１４と、凸面１４を周方向に繋いで軸心側（径方向内側）へ凹む凹面１５と、を備えている。

第２伝達軸１６の先端にはトリポート１９が設けられる。トリポート１９は、ローラ１７をもつ３本のトラニオン１８が第２伝達軸１６から突出して構成される。アウターケース１２の案内溝１３内をローラ１７が転動するように、トリポート１９をアウターケース１２に嵌め込むことで、第１伝達軸１１と第２伝達軸１６とが連結される。

この等速ジョイント１０の連結部分にはジョイントブーツ３０が装着される。ジョイントブーツ３０は、等速ジョイント１０の連結部分の潤滑に必要なグリスを内部に封じ込めると共に、連結部分への水や泥等の異物の浸入を防止するためのものである。ジョイントブーツ３０は、弾性体により、具体的には熱可塑性樹脂（例えばポリエステルやポリウレタン等であり、熱可塑性エラストマを含む）により一体成形されている。

ジョイントブーツ３０は、第２伝達軸１６が挿入される小径筒部３１と、アウターケース１２が挿入される大径筒部３２と、小径筒部３１から大径筒部３２へ向かって延びる筒状の蛇腹部３３と、蛇腹部３３と大径筒部３２とを連結する筒状の連結部４０と、を備えている。大径筒部３２の外径は小径筒部３１の外径よりも大きい。小径筒部３１と大径筒部３２とは、それぞれバンド２０により外周側から締め付けられ、第２伝達軸１６とアウターケース１２とにそれぞれ固定される。

図２は、大径筒部３２の軸心Ｃを境にしたジョイントブーツ３０の片側断面図である。蛇腹部３３は、山部と谷部とが反復して形成される部位であり、軸心Ｃに垂直な断面が円環状に形成されている。蛇腹部３３は、軸心Ｃ方向に伸縮可能であり、小径筒部３１から離れるに従って山部および谷部がそれぞれ拡径するように形成されている。この蛇腹部３３により形成される内部空間が主にグリスの封入空間となる。

小径筒部３１は、略円筒状の部位であり、外周面にはバンド２０が嵌まる締結溝３１ａが設けられている。この締結溝３１ａの内側には、小径筒部３１の内周面と第２伝達軸１６との間をシールするための複数（本実施形態では２本）の環状のシールリップ３１ｂが全周に亘って連続して形成されている。

同様に、大径筒部３２の外周面には、バンド２０が嵌まる締結溝３２ａが設けられている。この締結溝３２ａの内側には、大径筒部３２の内周面とアウターケース１２の外周面との間をシールするための複数（本実施形態では３本）の環状のシールリップ３２ｂが全周に亘って連続して形成されている。

図３は、図２の矢印ＩＩＩ方向から見たジョイントブーツ３０の底面図である。図３のＩＩ－ＩＩ線は図２の断面図の切断線である。大径筒部３２は、外形が円形状に形成されている。大径筒部３２の内周面は、アウターケース１２の外周面の凸面１４及び凹面１５に対応した凹凸形状に形成されており、アウターケース１２の外周面に密着可能、且つ、アウターケース１２に対して相対回転不能に形成されている。

大径筒部３２は、内周面３５ａが凸面１４に沿って形成される３つの円筒部３５と、内周面３６ａが凹面１５に沿って形成される３つの凸部３６と、円筒部３５の小径筒部３１側の端部から軸心Ｃ側へ張り出す３つの当接部３２ｃと、を備えている。当接部３２ｃは、大径筒部３２に挿入されたアウターケース１２の先端が接触する部位であり、円筒部３５から略垂直に軸心Ｃ側へ立ち上がる。なお、内周面３５ａ，３６ａは、軸心Ｃを含む断面においてシールリップ３２ｂを除き、軸心Ｃと平行に形成されている。

円筒部３５は、軸心Ｃを中心とした円筒の一部であって、大径筒部３２の周の一部をなす。円筒部３５は、軸心Ｃに垂直な断面において、外周面および内周面３５ａの両方が軸心Ｃを中心とした円弧状であり、厚さ（径方向寸法）が周方向の全長に亘って略一定である。

凸部３６は、円筒部３５を周方向に連結する部位であり、円筒部３５の内周面３５ａに対し径方向内側に内周面３６ａが膨らむ。凸部３６は、軸心Ｃに垂直な断面において、軸心Ｃを中心とする円弧状の外周面から内周面３６ａまでの径方向寸法が、周方向中央に向かうにつれて次第に大きくなっている。この凸部３６の径方向寸法が最大となる箇所（内周面３６ａの頂点）は、軸心Ｃを中心とした放射線上に位置する。

凸部３６には、小径筒部３１とは反対側の端面に開口する肉抜き穴３６ｃが形成されている。この肉抜き穴３６ｃの体積が大きい程、凸部３６を軽量化できる。更に肉抜き穴３６ｃによって、ジョイントブーツ３０の成形時に凸部３６全体の冷却速度を均一化したり凸部３６の収縮量を均一化したりして凸部３６を精度良く成形できる。

肉抜き穴３６ｃにより凸部３６は、凸部３６の外周面を形成する外壁部３７と、外壁部３７に対し径方向に離れて凸部３６の内周面３６ａを形成する内壁部３８と、を備える。外壁部３７は、円筒部３５を周方向に延長する部位であり、外壁部３７及び円筒部３５により軸心Ｃを中心とした円筒が形成される。

軸心Ｃに垂直な断面のうち、シールリップ３２ｂが無い位置の内周面３６ａ及び締結溝３２ａと交わる断面において、外壁部３７の厚さと内壁部３８の厚さとが略同一であり、外壁部３７及び内壁部３８の厚さは、円筒部３５の厚さと略同一である。これにより、大径筒部３２の成形時の収縮量を各部で均一化でき、大径筒部３２の成形性を向上できる。

肉抜き穴３６ｃには、外壁部３７と内壁部３８とを連結する複数のリブ３９が配置される。これにより、肉抜き穴３６ｃが形成された凸部３６の剛性を確保できるので、バンド２０で締め付けられた凸部３６とアウターケース１２の凹面１５との間の面圧を確保できる。その結果、凸部３６と凹面１５との間のシール性を向上できる。

図２に示すように、連結部４０は、蛇腹部３３の最も大径筒部３２側の谷部３３ａと大径筒部３２とを連結する筒状の部位である。そのため、連結部４０のうち谷部３３ａとの連結部分は、軸心Ｃを中心とした円環状に形成される。一方、連結部４０のうち大径筒部３２との連結部分は、軸心Ｃを中心とした円弧状の当接部３２ｃの先端と、その先端よりも軸心Ｃ側へ突出した凸部３６の内周面３６ａとによる凹凸に沿って形成される。

図１及び図２に加えて図４を参照しながら説明する。図４は、図２のＩＶ－ＩＶ線におけるジョイントブーツ３０の断面図である。この軸心Ｃに垂直な断面において、連結部４０は、軸心Ｃを中心とした円弧状に外周面および内周面が形成される円弧状部４１と、円弧状部４１に対し軸心Ｃ側に外周面および内周面が凹んで円弧状部４１を周方向に繋ぐ凹部４５と、凹部４５の外周面から突出する突起４８と、を備えている。なお、円弧状部４１及び凹部４５は、ジョイントブーツ３０の成形時の収縮量を周方向で均一化するため、厚さ（径方向寸法）が周方向に略一定に形成されている。

円弧状部４１は、当接部３２ｃの軸心Ｃ側の先端に連なる部位である。円弧状部４１は、当接部３２ｃの先端から垂直に立ち上がる平行面部４２と、平行面部４２の小径筒部３１側の端部と谷部３３ａとを繋ぐ傾斜面部４３と、を備えている。平行面部４２は、内周面および外周面が軸心Ｃと平行に形成され、即ち内半径および外半径Ｄ１（図４参照）が一定である。傾斜面部４３は、内周面および外周面が谷部３３ａに近づくにつれて軸心Ｃ側に傾斜し、即ち内半径及び外半径が谷部３３ａに近づくにつれて縮径する。

凹部４５は、凸部３６の内壁部３８を小径筒部３１側へ延長した部位であり、等間隔に周方向の３か所に形成されている。凹部４５の内周面は、凸部３６の内周面３６ａを小径筒部３１側へ延長して軸心Ｃと平行な平行内面４６と、平行内面４６の小径筒部３１側の端部に連なって平行内面４６から軸心Ｃ側へ張り出す張出部４７と、を備えている。なお、凹部４５の外周面は、凹部４５の内周面に沿って同様に形成されている。

突起４８は、後述のブロー成形時に凹部４５を膨らみ難くするための部位である。突起４８は、基端（軸心Ｃ側の端部）から先端（径方向外側の端部）へ向かうにつれて厚さ（軸方向寸法）が次第に小さくなる。これにより、突起４８の成形時に突起４８を脱型し易くできる。

突起４８の基端は、凹部４５の平行内面４６と張出部４７との境界Ｂ１よりも大径筒部３２側に位置する。突起４８の先端は、円弧状部４１の平行面部４２の軸方向中央よりも小径筒部３１側に位置する。特に本実施形態では、平行面部４２と傾斜面部４３との境界Ｂ２に突起４８の先端の角部が位置する。

突起４８は、凹部４５内の周方向全体に延びて形成されている。軸心Ｃから突起４８の先端までの外半径Ｄ２は、円弧状部４１の平行面部４２の外半径Ｄ１と同一である。即ち、軸心Ｃ方向視において、突起４８の先端と平行面部４２の外周面とで、軸心Ｃを中心とした円が形成される。

次に図５を参照してジョイントブーツ３０の製造方法および突起４８の機能について説明する。図５は、ジョイントブーツ３０のプリフォーム５０及び金型６０の断面図である。ジョイントブーツ３０は、まず射出成形によってプリフォーム５０を成形した後、そのプリフォーム５０にブロー成形を施すことで製造される。

プリフォーム５０は、小径筒部３１と、大径筒部３２と、連結部４０と、連結部４０と小径筒部３１とを連結するテーパ部５１と、を備えている。テーパ部５１は、ブロー成形によって蛇腹部３３へと塑性変形する筒状の部位であって、小径筒部３１から連結部４０へ向かってテーパ状に拡径される。

更に、プリフォーム５０は、大径筒部３２とは反対側の小径筒部３１の軸方向の端面に、小径筒部３１を閉塞する閉塞部５２が接続されている。プリフォーム５０は、小径筒部３１とは反対側の大径筒部３２の軸方向の端面に、円環状の薄肉部５３を介して円環状の環状部５４が連結されている。環状部５４の厚さ（径方向寸法）は、大径筒部３２の厚さの最小部分（円筒部３５の締結溝３２ａが設けられた部分）よりも大きい。薄肉部５３の厚さ（径方向寸法）は、大径筒部３２の厚さの最小部分および環状部５４の厚さよりも小さい。

射出成形では、プリフォーム５０の外周側を成形する外型と、プリフォーム５０の内周側を成形する中子型との間のキャビティに熱可塑性樹脂を充填し、熱可塑性樹脂を硬化させることで、プリフォーム５０を成形する。成形されたプリフォーム５０の小径筒部３１、大径筒部３２及び連結部４０は、最終的な製品形状（ジョイントブーツ３０）に成形されている。そのため、図４に示すジョイントブーツ３０の断面図は、プリフォーム５０の断面図でもある。

図４に示すように、軸心Ｃ方向視において、外型は、軸心Ｃを通る仮想直線５６の両側へ（軸心Ｃの垂直方向へ）２つに型割りされる。凹部４５がアンダーカット形状とならないように、仮想直線５６は、３つの凹部４５のうち１の凹部４５の周方向の中央と軸心Ｃとを繋ぐ仮想の線分と垂直に設定されている。なお、図４紙面上側の外型の一部は、仮想直線５６を越えて左右両側の凹部４５の全体を形成することで、アンダーカット形状を形成しないようにしている。この外型から脱型されたプリフォーム５０の外周面には、仮想直線５６に沿ったパーティングラインが形成され、最終的な製品形状でもパーティングラインが残っていることがある。

ここで、図６（ａ）に示すように、連結部４０の凹部４５から突出する突起４８ａが凹部４５の周方向の中央のみに設けられた変形例のプリフォーム（ジョイントブーツ）では、仮想直線５６から離れるにつれて一部の突起４８ａが外側へ広がり、アンダーカット形状ができてしまう。この場合、プリフォームの脱型時に突起４８ａが脱型の妨げになってしまうため、外型にスライドコアなどを別途設ける必要がある。

これに対し、図４に示すように、本実施形態のプリフォーム５０（ジョイントブーツ３０）の突起４８は、凹部４５内の周方向全体に延びて形成されているので、仮想直線５６から離れるにつれて突起４８が外側へ広がることはなく、突起４８によりアンダーカット形状ができない。よって、本実施形態ではプリフォーム５０の脱型時に突起４８が脱型の妨げになることを抑制できる。更に、突起４８の厚さ（軸心Ｃ方向の寸法）が先端へ向かって小さくなり、抜き勾配を形成しているので、突起４８を脱型し易くできる。

プリフォーム５０の脱型後は、テーパ部５１を塑性変形させ易いように加熱してから、図５に示す金型６０を用いてブロー成形を行う。金型６０は、プリフォーム５０を支持する支持体６１と、支持体６１の外周側を覆う外型６７と、を備えている。

支持体６１は、プリフォーム５０の環状部５４の軸心Ｃ方向の端面が全周に亘って密着する円板状の台部６２と、台部６２の外周縁から立ち上がって環状部５４の径方向への移動を規制する円環状の壁部６３と、台部６２の中央から軸方向に突出する軸６４と、軸６４の先端に配置された円柱状の先端部６５と、を備えている。

先端部６５には、プリフォーム５０の小径筒部３１及び閉塞部５２が被さる。なお、支持体６１は、ブロー成形前の加熱時にも用いられる。具体的に、プリフォーム５０が支持された支持体６１を回転装置６６で回転させながらヒータでテーパ部５１を加熱する。この加熱後、支持体６１でプリフォーム５０を支持したまま、外型６７を型締して外型６７でプリフォーム５０を覆う。

外型６７は蛇腹部３３（図２参照）を成形する金型であり、プリフォーム５０を成形する外型と同様に２つに分割される。外型６７の内面は、蛇腹部３３を成形する蛇腹成形面６８と、蛇腹成形面６８の支持体６１側に連なる連結密着面６９と、を備える。蛇腹成形面６８は、型締時にテーパ部５１の外周側を囲む。

連結密着面６９は、連結部４０の円弧状部４１の外周面と同一形状に全周に亘って形成されている。即ち、型締時に連結密着面６９は、連結部４０の円弧状部４１（平行面部４２及び傾斜面部４３）と密着するが、連結部４０の凹部４５との間に隙間７０が形成される。また、連結密着面６９は、平行面部４２に沿って軸心Ｃと平行な平行密着面６９ａと、傾斜面部４３に沿って軸心Ｃに対し傾斜する傾斜密着面６９ｂと、を備える。

ここで、凹部４５に密着するように連結密着面６９の周方向の一部に凸部分を設けた場合、テーパ部５１の加熱時に回転装置６６で支持体６１及びプリフォーム５０を回転させた後、型締時に連結密着面６９の凸部分と凹部４５とを合わせる作業が必要になってしまう。これに対し、本実施形態では、連結密着面６９には凸部分がないので、型締時に凸部分と凹部４５とを合わせる作業を不要にできる。

金型６０を用いたブロー成形では、外型６７を型締し、支持体６１の台部６２と環状部５４との間を気密にした状態で、台部６２を厚さ方向に貫通する穴６２ａからプリフォーム５０の内側へガスを噴射する。これにより、テーパ部５１が径方向の外側へ膨らみ、外型６７により蛇腹部３３（図２参照）が形成される。金型６０からの脱型後には、薄肉部５３を全周に亘って切断して環状部５４を大径筒部３２から分離し、同様に閉塞部５２を小径筒部３１から分離することで、ジョイントブーツ３０が得られる。

このブロー成形時、隙間７０により凹部４５が連結密着面６９へ向かって膨らむことがある。凹部４５が膨らむと、ジョイントブーツ３０の外観が悪化したり、凹部４５近傍の厚さが部分的に減少してジョイントブーツ３０の耐久性が低下したりするおそれがある。

しかし、本実施形態では、凹部４５から突出する突起４８の先端が連結密着面６９に接触するように突起４８の寸法が設定されている。そのため、凹部４５と連結密着面６９との間に隙間７０ができても、ブロー成形時に突起４８が突っ張り棒として機能するので、凹部４５の膨らみを抑制できる。よって、凹部４５の膨らみに起因したジョイントブーツ３０の外観の悪化や耐久性の低下を抑制できる。

蛇腹成形面６８と連結密着面６９の傾斜密着面６９ｂとの境界Ｂ３は、蛇腹部３３の最も大径筒部３２側の谷部３３ａを形成する部分である。型締時には境界Ｂ３よりも支持体６１側へテーパ部５１の一部が延び、凹部４５とテーパ部５１との角部が傾斜密着面６９ｂに接触する。これにより、ブロー成形時に凹部４５とテーパ部５１との角部の近傍が蛇腹成形面６８側へ膨らむことを抑制できる。

また、ブロー成形時には、凹部４５とテーパ部５１との角部の内側に位置する境界Ｂ１（図２参照）よりも小径筒部３１側の張出部４７が、蛇腹部３３の成形に伴って膨らむ（伸長変形する）。一方、境界Ｂ１よりも大径筒部３２側の平行内面４６は、ブロー成形時に殆ど塑性変形しない。このような境界Ｂ１よりも大径筒部３２側に突起４８の基端が位置するので、突起４８を設けた部分が塑性変形し難くなる等、突起４８を設けたことに起因してブロー成形による蛇腹部３３の成形に悪影響が出ることを抑制できる。

突起４８の先端は、円弧状部４１の平行面部４２の軸方向中央よりも小径筒部３１側に位置し、連結密着面６９の平行密着面６９ａの軸方向中央よりも小径筒部３１側に接触する。これにより、ブロー成形時に膨らむテーパ部５１（蛇腹部３３）へ突起４８を近づけることができる。

なお、ブロー成形前にテーパ部５１を加熱して軟化させるとき、凹部４５を含む連結部４０も加熱されて軟化しないように遮熱板などを用いている。しかし、テーパ部５１からの熱伝導などによってテーパ部５１に近い程に連結部４０が軟化し易いため、ブロー成形時、テーパ部５１に近い程に凹部４５が膨らみ易くなる。本実施形態では、テーパ部５１へ突起４８を近づけ、膨らみ易い位置の凹部４５に突起４８を配置しているので、突起４８によって凹部４５を更に膨らみ難くできる。

また、突起４８の先端は、平行面部４２（平行密着面６９ａ）と傾斜面部４３（傾斜密着面６９ｂ）との境界Ｂ２（図２参照）よりも大径筒部３２側に位置することが好ましい。即ち、突起４８の先端を傾斜密着面６９ｂに接触しないようにすることが好ましい。

傾斜密着面６９ｂに突起４８の先端が接触する場合、ブロー成形時に凹部４５を膨らませようとする径方向の荷重によって、突起４８の先端が傾斜密着面６９ｂに沿って大径筒部３２側へ滑り、突起４８が座屈してしまう可能性がある。そうすると、ブロー成形時、突起４８による突っ張り棒としての機能が発揮され難くなり、凹部４５が膨らみ易くなるおそれがある。これに対し、突起４８の先端を傾斜密着面６９ｂに接触させないことで、突起４８を座屈し難くでき、突起４８によって凹部４５をより膨らみ難くできる。

これらの結果、突起４８の先端が平行面部４２（平行密着面６９ａ）と傾斜面部４３（傾斜密着面６９ｂ）との境界Ｂ２に近い程、突起４８によって凹部４５の膨らみを抑制する効果が向上する。特に本実施形態では、突起４８の先端の角部が平行面部４２と傾斜面部４３との境界Ｂ２に位置するので、突起４８によって凹部４５をより一層膨らみ難くできる。

また、突起４８は、凹部４５内の周方向全体に延びて形成され、その突起４８の基端の周方向全体が凹部４５の外周面に接続されているので、突起４８の剛性を向上できる。これにより、ブロー成形時に突起４８を座屈し難くでき、突起４８によって凹部４５をより膨らみ難くできる。

突起４８の厚さ（軸心Ｃ方向の寸法）は、凹部４５の厚さ（径方向寸法）の０．５～１．２倍であることが好ましい。突起４８の厚さが凹部４５の厚さの０．５倍未満である場合、ブロー成形時に突起４８が座屈し易くなるおそれがある。また、突起４８の厚さが凹部４５の厚さの１．２倍より大きい場合、プリフォーム５０の成形時における突起４８の収縮量をコントロールし難くなり、ブロー成形時に突起４８の先端を平行密着面６９ａに接触させ難くなるおそれがある。

これに対し、突起４８の厚さを凹部４５の厚さの０．５～１．２倍とすることで、ブロー成形時に突起４８を座屈し難くできると共に、突起４８の収縮量をコントロールし易くして突起４８の先端を平行密着面６９ａに接触させ易くできる。これらの結果、ブロー成形時に突起４８によって凹部４５をより膨らみ難くできる。

連結部４０には、同一形状の複数の凹部４５が周方向に間隔を空けて配置され、凹部４５ごとに同一形状の突起４８がそれぞれ設けられている。これにより、ブロー成形時の凹部４５の膨らみ難さや、凹部４５近傍のジョイントブーツ３０の剛性などを周方向で均一化できる。その結果、連結部４０の周方向の一部が低剛性となって亀裂などの起点となることを抑制でき、ジョイントブーツ３０の耐久性を向上できる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、小径筒部３１や大径筒部３２、蛇腹部３３、アウターケース１２等の各部形状や各部寸法を適宜変更しても良い。凸部３６及び凹部４５が等間隔に周方向の３か所に形成される場合に限らず、凸部３６及び凹部４５の数や配置を適宜変更しても良い。また、シールリップ３１ｂ，３２ｂの数を適宜変更しても良い。

上記形態では、ジョイントブーツ３０が取り付けられる等速ジョイント１０がトリポートタイプである場合を説明したが、これに限られない。第１伝達軸１１と第２伝達軸１６との連結部分で伸縮するトリポートタイプ以外の摺動式の等速ジョイントにジョイントブーツ３０を取り付けても良く、連結部分で伸縮しない固定式の等速ジョイントにジョイントブーツ３０を取り付けても良い。

上記形態では、突起４８が凹部４５内の周方向全体に延びて形成される場合を説明したが、これに限られない。凹部４５の外周面のうち少なくとも周方向の中央から突起が突出すれば、ブロー成形時に凹部４５を突起によって膨らみ難くできる。例えば、図６（ａ）に示すように、凹部４５の外周面のうち周方向の中央のみから突起４８ａを突出させても良い。この場合、プリフォームの成形時における突起４８ａの収縮を殆ど考慮しなくて良くできるので、突起４８ａを有するジョイントブーツの製品形状をばらつき難くできる。

また、突起４８の一部を切り欠いて、図６（ｂ）に示すように、凹部４５内の周方向に部分的に突起４８ｂを設けても良い。この場合、突起４８ｂは、プリフォームを成形する金型の型割り位置を示す仮想直線５６から離れた部分と、凹部４５の外周面との間を切り欠くことで、突起４８ｂによりアンダーカット形状が形成されず、突起４８ｂを脱型し易くできる。

更に、特に図示しないが、突起４８ａを軸心Ｃ方向に延ばしても良い。また、周方向に延びた突起４８，４８ｂと、軸心Ｃ方向に延びた突起とを組み合わせて十字状の突起を形成しても良い。また、凹部４５内に複数の突起を配置しても良い。複数の凹部４５にそれぞれ配置される突起の形状を異ならせても良い。

１０ 等速ジョイント
１１ 第１伝達軸
１２ アウターケース
１６ 第２伝達軸
３０ ジョイントブーツ
３１ 小径筒部
３２ 大径筒部
３３ 蛇腹部
３３ａ 谷部
４０ 連結部
４１ 円弧状部
４２ 平行面部
４５ 凹部
４６ 平行内面
４７ 張出部
４８，４８ａ，４８ｂ 突起
Ｃ 軸心

Claims (5)

1. 第１伝達軸のアウターケースに第２伝達軸を嵌め込んだ等速ジョイントに装着されて弾性体から構成される筒状のジョイントブーツであって、
   前記第２伝達軸が挿入される小径筒部と、
   前記アウターケースが挿入される大径筒部と、
   前記小径筒部から前記大径筒部へ向かって山部と谷部とが反復して形成される筒状の蛇腹部と、
   前記蛇腹部の最も前記大径筒部側の谷部と前記大径筒部とを連結する筒状の連結部と、を備え、
   前記連結部は、前記大径筒部の軸心に垂直な断面において、前記軸心を中心とした円弧状に外周面が形成される円弧状部と、
   前記円弧状部に対し前記軸心側に外周面が凹んで前記円弧状部を周方向に繋ぐ凹部と、
   前記凹部の外周面のうち少なくとも周方向の中央から突出する突起と、を備え、
   前記軸心から前記突起の先端までの外半径は、前記円弧状部の外半径と同一であることを特徴とするジョイントブーツ。
2. 前記連結部には、同一形状の複数の前記凹部が周方向に間隔を空けて配置され、
   前記突起は、複数の前記凹部ごとに設けられて互いに同一形状に形成されることを特徴とする請求項１記載のジョイントブーツ。
3. 前記突起は、前記凹部内の周方向全体に延びて形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のジョイントブーツ。
4. 前記円弧状部は、外周面が前記軸心と平行な平行面部を備え、
   前記突起は、前記平行面部の軸方向中央よりも前記小径筒部側に位置することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のジョイントブーツ。
5. 前記凹部の内周面は、前記軸心と平行な平行内面と、
   前記平行内面の前記小径筒部側の端部に連なって前記平行内面から前記軸心側へ張り出す張出部と、を備え、
   前記突起は、前記平行内面と前記張出部との境界よりも前記大径筒部側に位置することを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のジョイントブーツ。