JP7764010B2 - ヘッドレストの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用シートのヘッドレストの製造方法に関する。

車両用シートには、着座者の頸部や頭部を保護するために、上部にヘッドレストが取り付けられている。ヘッドレストは、金属製パイプが曲折加工されてなるフレームと、フレームの周囲を覆うように設けられたパッドと、パッドの外表面を覆う表皮とを備える。

ここで、ヘッドレストの製造においては、表皮一体発泡成形法が用いられることがある。表皮一体発泡成形法は、袋状の表皮とフレームの一部とを成形型内にセットし、当該袋体の内方にパッド形成用の原料を注入することでヘッドレストを製造する方法である。表皮一体発泡成形法を用いてヘッドレストを製造した場合には、袋体内に注入された原料が、表皮における注入方向の先方の部分に対して高い圧力のまま衝突することにより、当該部分に浸み込み過ぎてしまうという問題を生じる場合がある。このように、パッド形成用の原料が浸み込み過ぎた部分は、表皮における他の部分よりも硬くなってしまい（ハードスポットが発生してしまい）、品質低下をもたらすこととなる。

このような問題に対して、特許文献１～４には、表皮により形成された袋体内に、メッシュ状の部材を設ける構成が開示されている。特許文献１，２に開示の技術では、パッド形成用の原料を注入するために設けられた袋体の原料注入孔の内方近傍部分において、表皮にメッシュ状の帯状部材を配設した構成が採用されている。そして、特許文献１，２に開示の技術では、製造時におけるパッド形成用の原料の注入に際しては、原料注入孔が鉛直上方を向くようにパッド形成前の中間部材を配置し、ノズルを上方から原料注入孔を通過させて袋体の内側まで挿入して原料を注入するようにしている。

また、特許文献３，４に開示の技術では、表皮により形成された袋体内に挿入したノズルの吐出口を囲むように、メッシュ状の袋状部材を配設した構成が採用されている。特許文献３，４に開示の技術では、製造時におけるパッド形成用の原料の注入に際しては、原料注入孔が横方向（略水平後方）を向くように、パッド形成前の中間部材を配置し、ノズルを横方向から原料注入孔を通過させて袋体の内側まで挿入して原料を注入するようにしている。

特許文献１～４では、注入ノズルから吐出された原料がメッシュ状の部材（帯状部材、袋状部材）を通過することにより、注入圧力が緩和され、表皮の一部分に原料が浸み込み過ぎることを抑制できるとされている。

特許第３４５１５６２号公報 特許第６７９６００１号公報 特許第６４３１８１２号公報 特許第６６６０９４８号公報

しかしながら、上記特許文献１～４に開示の技術では、パッド形成用の原料を注入する際にメッシュ状の部材をノズル先端部分で破ってしまったり、メッシュ状の帯状部材と表皮との接合が外れてしまったりすることが考えられる。即ち、特許文献１，２に開示の技術では、原料注入孔に対して上方からノズルを挿入するが、ノズルの挿入角度のズレや挿入深さが深くなった場合には、ノズル先端部分によりメッシュ状の帯状部材が破れてしまったり、表皮から外れてしまったりすることが生じ得る。

また、特許文献３，４に開示の技術では、原料注入孔に対して横方向からノズルを挿入するのであるが、当該ノズルの挿入時点では、袋体の内部においてメッシュ状の袋状部材が自重で下方に垂下していると考えられる。この状態でノズルが挿入される場合にも、ノズル先端部分によりメッシュ状の袋状部材が破れてしまったり、表皮との固定部分が外れてしまったりすることが生じ得る。

上記のように、ノズルの挿入に際してメッシュ状の部材（帯状部材、袋状部材）が破れたり、表皮との固定部分が外れてしまったりした場合には、ノズルからの原料の注入圧力が緩和されることなく表皮の一部に衝突してハードスポットが発生する場合が起こり得る。

本発明は、ハードスポットの発生を抑制することができるヘッドレストの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係るヘッドレストの製造方法は、車両用シートに取り付けられるヘッドレストを製造する方法であって、次のステップを備える。

（ｉ） 互いに第１方向に間隔を空けて配され、それぞれが前記第１方向に交差する第２方向に延びる一対のメインフレーム部を有するフレームに対して、前記一対のメインフレーム部同士の間に張設される張設部を有する張設部材を前記一対のメインフレーム部の少なくとも一方に固定するステップ
（ｉｉ） 表皮が袋状に加工されてなる袋体と、当該袋体の内方に収容された前記一対のメインフレーム部および前記張設部材とを、成形型にセットするステップ
（ｉｉｉ） 前記表皮における特定の箇所であって、前記張設部材に対して前記第１方向および前記第２方向の双方向に交差する第３方向に間隔を空けて対向する箇所から前記袋体の内方へ、流動性を有する原料を注入して、前記一対のメインフレーム部および前記張設部材が埋設されるようにパッドを形成するステップ

上記態様に係るヘッドレストの製造方法では、袋体（表皮が袋状に加工されてなる部材）および当該袋体の内方に収容されたフレームの一部を成形型にセットした状態において、表皮におけるパッド形成用の原料を注入する箇所（注入箇所）に対して張設部材が間隔をあけて対向するように張設されているので、注入箇所からノズルを挿入した場合にも、当該ノズルの先端により張設部材が破れたり外れたりするおそれがない。そして、パッドを形成するステップにおいて、注入された原料は張設部材に当たることで流れが分散されるので、高い注入圧力のまま表皮の一部に対して原料が到達するのが防がれ、ハードスポットの発生が防がれる。

また、上述のように、上記特許文献１～４では、メッシュ状部材が表皮における原料注入孔の周囲に固定されているため、注入された原料がメッシュ状部材に当たり、注入圧力によってメッシュ状部材とともに表皮における原料注入孔の周囲の部分が袋体の内方に向けて引き込まれることが考えられる。この場合、完成したヘッドレストにおいて、原料注入孔およびその周囲の部分が凹んだ状態となり外観品質の低下を招いてしまうことになる。

これに対して、上記態様に係るヘッドレストの製造方法では、張設部材を剛性の高いフレームに固定することとしているので、パッド形成用の原料を注入した際にも注入箇所およびその周囲の部分が袋体の内方に向けて引き込まれるおそれがなく、上記のような外観品質上の問題を生じることはない。

上記態様に係るヘッドレストの製造方法において、前記張設部材は一方の主面が粘着面で構成された帯状部材であり、前記固定するステップでは、前記粘着面を前記一対のメインフレーム部のそれぞれ対して貼付することにより、前記張設部材を前記一対のメインフレーム部に対して固定する、としてもよい。

上記態様に係るヘッドレストの製造方法では、フレームにおける一対のメインフレーム部のそれぞれに対して固定する張設部材として、一方の主面が粘着面で構成された帯状部材（リボン状部材）を採用するので、縫合などで固定する場合に比べてフレームへの張設部材の固定に際して煩雑な作業が必要なく、製造時における工数の低減を図ることができる。

上記態様に係るヘッドレストの製造方法において、前記固定するステップでは、前記粘着面を内側にして前記張設部材を前記一対のメインフレーム部同士の間を少なくとも１周巻回し、前記張設部材における巻回方向の一方の端縁部を当該一方の端縁部とは異なる他部に対して重なる状態で配するとともに、当該重なる部分で前記粘着面により貼付する、としてもよい。

上記態様に係るヘッドレストの製造方法では、一方の主面が粘着面で構成された帯状部材を一対のメインフレーム部同士の間を少なくとも１周巻回して固定するので、フレームに対する帯状部材の固定強度を高くすることができる。

また、上記態様に係るヘッドレストの製造方法では、帯状部材における一方の端縁部が他部と重なる部分において上記粘着面により貼付することとしているので、帯状部材（張設部材）に対してパッド形成用の原料の注入圧力が作用しても帯状部材がフレームから外れたり位置ズレを起こしたりするのをさらに確実に抑制することができる。
上記態様に係るヘッドレストの製造方法において、前記張設部材は、樹脂材料を用いて形成された成形体であって、板形状を有する前記張設部と、前記張設部における前記第１方向のそれぞれの端部に設けられるとともに、前記一対のメインフレーム部のそれぞれに係止可能な一対の係止部と、が一体形成されてなる前記成形体であり、前記固定するステップでは、前記成形体における前記一対の係止部を前記一対のメインフレーム部にそれぞれ係止することにより、前記張設部材を前記一対のメインフレーム部に対して固定する、としてもよい。

上記の各態様では、煩雑な作業を必要とせずに製造できるとともに、ハードスポットの発生を抑制することができる。

本発明の実施形態に係るヘッドレストの外観構成を示す斜視図である。 ヘッドレストを下方から見た下面図である。 ヘッドレストにおけるフレームと張設テープとを示す斜視図である。 図３のＩＶ－ＩＶ線断面を示す断面図である。 図１のＶ－Ｖ線断面を示す断面図である。 図１のＶＩ－ＶＩ線断面を示す断面図である。 ヘッドレストの製造における原料注入工程を示す断面図である。 変形例１に係るヘッドレストにおけるフレームと張設テープとを示す正面図である。 変形例２に係るヘッドレストにおけるフレームと張設成形体とを示す正面図である。

以下では、本発明の実施形態について、図面を参酌しながら説明する。なお、以下で説明の形態は、本発明の一例であって、本発明は、その本質的な構成を除き何ら以下の形態に限定を受けるものではない。

図面において、Ｘ方向が「第２方向」、Ｙ方向が「第１方向」、Ｚ方向が「第３方向」にそれぞれ該当する。

１．ヘッドレスト１の構成
本発明の実施形態に係るヘッドレスト１の構成について、図１および図２を用いて説明する。なお、ヘッドレスト１は、車両用シートに装着される。

図１に示すように、ヘッドレスト１は、フレーム１０と表皮１１とパッド１２とを備える。パッド１２は、発泡樹脂（例えば、発泡ウレタン）で形成されており、フレーム１０の一部を包み込むよう形成されている。表皮１１は、パッド１２の外表面を覆うように形成されている。

なお、本実施形態に係るヘッドレスト１は、車両用シートに装着した場合に、シートの上部に位置する後部１ａの方が、シートの前部に沿って位置する前部１ｂよりもパッド１２におけるＺ方向の厚みが薄い、所謂、鞍型のヘッドレストである。

図２に示すように、ヘッドレスト１を下面側から見た場合に、表皮１１の下面１１ａには、３つの孔１１ｂ～１１ｄが設けられている。３つの孔１１ｂ～１１ｄは、ヘッドレスト１の後部１ａに設けられている。３つの孔１１ｂ～１１ｄの内、孔１１ｂと孔１１ｃとは、フレーム１０の脚部が挿通する孔である（フレーム挿通孔）。そして、孔１１ｄは、パッド１２を形成する原料を表皮１１内に注入する孔である（注入箇所）。

図２に示すように、フレーム挿通孔１１ｂとフレーム挿通孔１１ｃとは、ヘッドレスト１の後部１ａにおいて、Ｘ方向の後方側部分に設けられ、Ｙ方向に互いに間隔を空けて設けられている。原料注入孔１１ｄは、ヘッドレスト１の後部１ａにおいて、フレーム挿通孔１１ｂ，１１ｃよりもＸ方向の前方側部分であって、Ｙ方向におけるフレーム挿通孔１１ｂとフレーム挿通孔１１ｃとの中間部分に設けられている。

２．フレーム１０および張設テープ１３の構成
フレーム１０および張設テープ１３の構成について、図３および図４を用いて説明する。

図３に示すように、フレーム１０は、一対の脚部１０ａ，１０ｂと、一対の主部（メインフレーム部）１０ｃ，１０ｄと、連結部１０ｅと、が一体形成されている。フレーム１０は、金属パイプにより構成されている。一対の脚部１０ａ，１０ｂは、それぞれがＺ方向に延びるとともに、Ｙ方向に互いに間隔を空けて配されている。

主部１０ｃは、脚部１０ａにおけるＺ方向の上端部分で当該脚部１０ａに連続し、Ｘ方向に延びるように設けられている。主部１０ｄは、脚部１０ｂにおけるＺ方向の上端部分で当該脚部１０ｂに連続し、Ｘ方向に延びるとともに、主部１０ｃに対してＹ方向に間隔を空けて設けられている。

連結部１０ｅは、Ｘ方向からの正面視でＵ字形状を有するように曲折加工されている。連結部１０ｅの一端部は、主部１０ｃの前端部に連続し、連結部１０ｅの他端部は、主部１０ｄの前端部に連続する。そして、連結部１０ｅは、主部１０ｃ，１０ｄと連続する部分からＺ方向の下方に垂下した姿勢で設けられている。

張設テープ１３は、例えば、不織布を基材として形成されており、一方の主面（Ｚ方向の下側の主面）が粘着面で構成された帯状（リボン状）部材（不織布基材粘着テープ）である。図３に示すように、張設テープ１３は、フレーム１０の主部１０ｃと主部１０ｄとの間に張設されている。

なお、張設テープ１３には、基材の表面（粘着面で構成された側とは反対側の主面）にシリコーン樹脂等を含む剥離層が形成されていないテープが用いられている。これは、後述するパッド１２の形成に際して、パッド形成用の原料が張設テープ１３で弾かれないようにするためである。

図４に示すように、張設テープ１３は、貼付部（固定部）１３ａ，１３ｂと、張設部１３ｃと、を有する。貼付部１３ａは、粘着面により主部１０ｃの外周面に接着固定されている。貼付部１３ｂは、粘着面により主部１０ｄの外周面に接着固定されている。張設部１３ｃは、貼付部１３ａおよび貼付部１３ｂに連続し、主部１０ｃと主部１０ｄとの間に張設されている。

３．表皮１１の原料注入孔１１ｄと張設テープ１３との位置関係
表皮１１の原料注入孔１１ｄと張設テープ１３との位置関係について、図５および図６を用いて説明する。

図５に示すように、張設テープ１３の張設部１３ｃは、Ｘ方向において、表皮１１の下面１１ａに設けられた原料注入孔１１ｄ（原料の注入箇所）と矢印Ａで示すようにＺ方向に対向する位置を含み配設されている。本実施形態では、Ｘ方向における主部１０ｃ，１０ｄ（図５では、主部１０ｃの図示を省略。）の長手方向の略全域を包含するように張設部１３ｃが配設されている。

なお、表皮１１における原料注入孔１１ｄと張設テープ１３の張設部１３ｃとは、互いに間隔を空けて配置されている。原料注入孔１１ｄと張設部１３ｃとのＺ方向における間隔は、パッド１２の形成時に原料を注入するためのノズルの挿入深さよりも大きく設定されている。即ち、パッド１２を形成する際に原料注入孔１１ｄから挿入されるノズルの先端が張設部１３ｃに到達しないように設定されている。例えば、ノズルを原料注入孔１１ｄからＸｍｍ挿入する場合には、原料注入孔１１ｄと張設部１３ｃとのＺ方向における間隔を、（Ｘ＋α）ｍｍに設定される。この場合に、“α”は、製造時におけるノズルの挿入深さやヘッドレスト１の各部の製造バラツキなどを考慮して規定される。一例として、ノズルの挿入深さが３２～３３ｍｍであると仮定した場合には、原料注入孔１１ｄと張設部１３ｃとのＺ方向における間隔は、３５～４０ｍｍあるいはそれ以上に設定される。

図６に示すように、張設テープ１３の張設部１３ｃは、Ｙ方向において、フレーム１０における主部１０ｃと主部１０ｄとの間に張設されている。そして、表皮１１の下面１１ａにおいては、Ｙ方向におけるフレーム１０の主部１０ｃと主部１０ｄとの中間部分に原料注入孔１１ｄが設けられている。このため、Ｙ方向においても、張設テープ１３の張設部１３ｃは、表皮１１に設けられた原料注入孔１１ｄと矢印Ｂで示すようにＺ方向に対向する位置を含み配設されていることになる。

４．ヘッドレスト１の製造方法
ヘッドレスト１の製造方法について、図３、図４および図７を用いて説明する。

〈フレーム形成ステップ〉
金属パイプを曲折加工して、図３に示すような、脚部１０ａ，１０ｂと主部１０ｃ，１０ｄと連結部１０ｅとを有するフレーム１０を形成する。

〈張設テープ張設ステップ〉
次に、図４に示すように、フレーム１０の主部１０ｃ，１０ｄに不織布基材粘着テープを貼付する。これにより、主部１０ｃと主部１０ｄとの間に張設された張設部１３ｃを有する張設テープ１３の固定が完了する。

〈表皮被覆ステップ〉
図７に示すように、袋状に加工した表皮１１をフレーム１０の主部１０ｃ，１０ｄおよび連結部１０ｅとの周囲を覆うように被せる。このように袋状に加工してなる袋体の表皮１１をフレーム１０に被せることにより、表皮１１に設けられた原料注入孔１１ｄと張設テープ１３の張設部１３ｃの一部とが対向することになる。

なお、表皮１１をフレーム１０に被せた状態において、原料注入孔１１ｄと張設部１３ｃとのＺ方向における間隔は、３５～４０ｍｍあるいはそれ以上となるようにフレーム１０、表皮１１、および張設テープ１３は設けられている。

そして、フレーム１０、表皮１１、および張設テープ１３を成形型１００の内方空間（キャビティ）１００ａに挿入する。

なお、詳細な図示を省略しているが、成形型１００は、複数の（例えば、２つの）型を組み合わせて構成されている。

〈原料充填ステップ〉
成形型１００にノズル１０１を挿入して、その先端開口１０１ａから内方空間１００ａ（表皮１１の内方）にパッド形成用の原料（例えば、ウレタン）を充填する（矢印Ｃ１）。なお、ノズル１０１は、原料注入孔１１ｄから内方に向けて、一例として３２～３３ｍｍ程度挿入される。

ノズル１０１の先端開口１０１ａから吐出されたパッド形成用の原料は、原料注入孔１１ｄと対向する部分（矢印Ｄで示す部分）に向けて進むが、途中に設けられた張設テープ１３の張設部１３ｃにより流れが分散される（矢印Ｃ２）。これにより、原料の注入圧力が緩和され、表皮１１における矢印Ｄで示す部分への局所的な浸み込みが抑制され、ハードスポットの発生が防がれる。

パッド形成用の原料の注入は、予め定められた容量、即ち、表皮１１の内方の容量に達するまで行われる。これにより、表皮１１は、成形型１００の内面１００ｂに対して隙間なく密着する。

最後に成形型１００から取り出すことで、ヘッドレスト１の製造が完了する。

５．効果
本実施形態に係るヘッドレスト１およびその製造方法では、張設テープ１３がフレーム１０における主部１０ｃと主部１０ｄとの間に張設されている。そして、張設テープ１３における張設部１３ｃが張設された主部１０ｃと主部１０ｄとの間の領域は、表皮１１における原料注入孔１１ｄから間隔を空けて対向する位置を含むように設定されている。このため、ヘッドレスト１およびその製造方法では、パッド１２の形成用の原料を注入する際に、原料注入孔１１ｄからノズルを挿入した場合にも、当該ノズルの先端により張設テープ１３が破れたり外れたりするおそれがない。よって、ヘッドレスト１およびその製造方法では、パッド形成用の原料の注入に際して、当該原料が表皮１１の一部に対して高い注入圧力のまま到達するのが張設テープ１３の張設部１３ｃで防がれ、表皮１１に局所的なハードスポットが発生するのが防がれる。

また、上記特許文献１～４に係る技術では、表皮における原料注入孔の周囲にメッシュ状部材が固定されているため、パッド形成用の原料を注入した際に当該原料がメッシュ状に当たり、注入圧力によってメッシュ状部材とともに表皮における原料注入孔の周囲の部分が袋体の内方に向けて引き込まれることが考えられる。この場合、完成したヘッドレストにおいて、原料注入孔およびその周囲の部分が凹んだ状態となり外観品質の低下を招く。

しなしながら、本実施形態に係るヘッドレスト１およびその製造方法では、張設テープ１３を表皮１１ではなく表皮１１よりも剛性の高いフレーム１０に固定しているので、パッド形成用の原料の注入時に当該原料の注入圧力が張設テープ１３に作用しても、上記特許文献１～４に開示の技術のような外観品質上の問題を生じることはない。

また、本実施形態に係るヘッドレスト１およびその製造方法では、張設テープ１３の固定部１３ａ，１３ｂは主部１０ｃおよび主部１０ｄのそれぞれに固定されている。このため、ヘッドレスト１およびその製造方法では、パッド形成用の原料の注入時において、原料の注入圧力を受けても張設テープ１３がフレーム１０から外れたり主部１０ｃ，１０ｄに対して位置ズレを起こしたりすることが抑制される。よって、ヘッドレスト１およびその製造方法では、表皮１１にハードスポットが生じるのをより確実に抑制することができる。

また、本実施形態に係るヘッドレスト１およびその製造方法では、一方の主面が粘着面で構成された張設テープ（帯状部材）１３を張設部材として採用しているので、フレーム１０の主部１０ｃ，１０ｄに対して張設テープ１３を固定する際に煩雑な作業が必要なく、製造時における工数の低減を図ることができる。これより製造コストの低減を図ることができる。

また、本実施形態に係るヘッドレスト１およびその製造方法は、所謂、鞍型ヘッドレストであって、後部１ａにおけるＺ方向の厚みが、前部１ｂにおけるＺ方向の厚みに対して薄い構造を有する。このような構造を有する場合においても、注入されたパッド形成用の原料の流れが張設テープ１３で分散され、また、原料の注入圧力が張設テープ１３で緩和されるので、高い注入圧力のまま表皮１１の一部に到達するのが抑制され、ハードスポットの発生が抑制される。

以上のように、本実施形態に係るヘッドレスト１およびその製造方法では、煩雑な作業を必要とせずに製造できるとともに、ハードスポットの発生を抑制することができる。

［変形例１］
変形例１に係るヘッドレストについて、図８を用いて説明する。なお、図８では、ヘッドレストの構成の内、フレーム１０と張設テープ２３のみを抜き出して図示している。図８において、上記実施形態と同じ符号を付している部材については、上記実施形態と同じ構成を有する。

図８に示すように、本変形例に係るヘッドレストにおいても、フレーム１０の主部１０ｃと主部１０ｄとの間に張設テープ２３が張設されている。張設テープ２３は、上記実施形態の張設テープ１３と同様に、一方の主面が粘着面で構成されたテープであり、一例として、不織布基材粘着テープである。

張設テープ２３は、主部１０ｃと主部１０ｄとの間を少なくとも１周巻回されている。張設テープ２３は、主部１０ｃおよび主部１０ｄのそれぞれと当接する領域において、粘着面により貼付されている（貼付部２３ａ，２３ｂ）。本変形例に係るヘッドレストにおいても、張設テープ２３の貼付部２３ａ，２３ｂが「固定部」に該当する。

また、張設テープ２３は、Ｙ方向における貼付部２３ａと貼付部２３ｂとの間の部分に、２層の張設部２３ｃ、２３ｄを有する。２層の張設部２３ｃ，２３ｄ同士は、粘着面により互いに貼付されている。２層の張設部２３ｃ，２３ｄは、表皮１１に設けられた原料注入孔１１ｄ（注入箇所）に対向する位置を含む領域を覆うように配設されている。

また、２層の張設部２３ｃ，２３ｄの内のＺ方向の下側の張設部２３ｄは、当該張設テープ２３の一方の端縁部と他方の端縁部とが重なる重複部２３ｅを有する。重複部２３ｅでは、粘着面により端縁部同士が貼付されている。

以上のような構成の張設テープ２３を備えるヘッドレストにおいても、上記実施形態に係るヘッドレスト１と同様に、当該ヘッドレストの製造時において、原料注入孔１１ｄから注入されたパッド形成用の原料の流れは、張設テープ２３の張設部２３ｄに衝突することにより分散される。よって、本変形例に係るヘッドレストでも、表皮１１にハードスポットが形成されてしまうのが抑制される。

また、本変形例に係るヘッドレストでは、張設テープ２３が主部１０ｃと主部１０ｄとの間を１周巻回した形態を採用するので、主部１０ｃ，１０ｄ同士の間での張設部２３ｃ，２３ｄの張設姿勢がより確実に維持される。さらに、張設テープ２３の張設部２３ｃ，２３ｄ同士が貼付されているので、原料注入時において主部１０ｃ，１０ｄから張設テープ２３が外れたり、位置ズレを生じたりするのをより確実に抑制することができる。

なお、本変形例では、フレーム１０の主部１０ｃと主部１０ｄとの間を張設テープ２３が１周巻回した構成を採用しているが、２周以上巻回した構成を採用することも可能である。

［変形例２］
変形例２に係るヘッドレストについて、図９を用いて説明する。なお、図９でも、ヘッドレストの構成の内、張設成形体３３を除き上記実施形態と同じ構成を有する。

本変形例に係るヘッドレストは、上記実施形態および上記変形例１のような張設テープ（帯状部材）１３，２３を張設部材として用いるのではなく、樹脂成形により得られた張設成形体３３を採用する。張設成形体３３は、パッド形成用の原料を弾かない樹脂材料（例えば、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂など）で形成されている。

図９に示すように、張設成形体３３は、係止部３３ａ，３３ｂと張設部３３ｃとが一体形成されている。なお、張設成形体３３は、図９における紙面の手前側－奥側に向けての方向（Ｘ方向）の長さが、フレーム１０における主部１０ｃ，１０ｄの長さと略同一か若干短く設定されている。ただし、張設成形体３３の長さは、表皮１１に設けられた原料注入孔１１ｄ（注入箇所）に対向する位置を少なくとも包含する範囲を覆うことができる長さに設定されている。

係止部３３ａおよび係止部３３ｂのそれぞれは、Ｚ方向の上側部分が開口したＣ字状の断面形状を有する。係止部３３ａおよび係止部３３ｂにおけるそれぞれの断面形状は、フレーム１０の主部１０ｃ，１０ｄに対して係止した場合に、主部１０ｃ，１０ｄから係止が外れ難いように、上側部分の開口が１８０°未満の角度で形成されている。

張設部３３ｃは、略平板形状を有する。ただし、張設部３３ｃの形状については、平板以外にも、Ｚ方向上向きに凸や下向きに凸の張出した板形状や、波型の板形状などを採用することもできる。

図９に示すような形状を有する張設成形体３３をフレーム１０に取り付けるには、係止部３３ａ，３３ｂのそれぞれを主部１０ｃ，１０ｄに係止する。なお、主部１０ｃ，１０ｄへの係止部３３ａ，３３ｂの係止は、図９に示すようにＺ方向の下方から行うことがパッド形成用の原料を注入する際に外れ難いという点で望ましいが、係止の強さによってはＺ方向の上方から行うことも可能である。

以上のような構成の張設成形体３３を備えるヘッドレストにおいても、上記実施形態に係るヘッドレスト１および上記変形例１に係るヘッドレストと同様に、当該ヘッドレストの製造時において、原料注入孔１１ｄから注入されたパッド形成用の原料の流れは、張設成形体３３の張設部３３ｃに衝突することにより分散される。よって、本変形例に係るヘッドレストでも、表皮１１にハードスポットが形成されてしまうのが抑制される。

［その他の変形例］
上記実施形態および上記変形例１では、張設部材の一例として、一方の主面が粘着面で構成された粘着テープ（張設テープ１３，２３）を採用したが、本発明では、粘着面を有さない帯状部材（リボン状部材）を採用することも可能である。この場合には、フレーム１０の主部１０ｃ，１０ｄとの固定や帯状部材同士の接合のために接着剤を用いることができる。また、図８で示したように帯状部材の端縁部同士を接合するのには、例えば、ステープラーを用いることも可能である。

上記実施形態では、図４などに示したように、張設テープ１３の張設部１３ｃを主部１０ｃ，１０ｄのそれぞれに対してＺ方向の上部で外接するように張設された構成を採用したが、本発明では、主部１０ｃ，１０ｄのＺ方向の下部で外接するように張設された構成を採用することも可能である。

上記実施形態および上記変形例１，２では、フレーム１０の構成部材としてパイプを採用することとしたが、本発明では、中実の金属棒材などを用いることも可能である。

上記実施形態および上記変形例１，２では、表皮１１の構成材料については特に言及をしなかったが、本発明では、例えば、塩化ビニル、ファブリック、合成皮革・人工皮革、本革など種々の材料を用いることができる。

上記実施形態および上記変形例１では、張設テープ１３，２３の幅についての具体的な寸法については特に言及しなかったが、ヘッドレスト１におけるフレーム１０の主部１０ｃ，１０ｄと表皮１１の原料注入孔１１ｄとの間の距離などに応じて適宜に設定すればよく、例えば、３０ｍｍ～５０ｍｍ程度とすることができる。張設テープ１３，２３の厚みについても、パッド形成用の原料の注入圧力との関係で適宜に設定すればよく、例えば、０．１ｍｍ以上あれば十分であり、１ｍｍ以下程度とすることが可能である。

なお、張設テープについては、細幅のテープあるいは紐を主部１０ｃと主部１０ｄとの間でスパイラル状に複数周巻回して、原料注入孔１１ｄに対向する位置を含む領域を覆うようにすることも可能である。

上記実施形態および上記変形例１では、張設テープ１３，２３として不織布基材粘着テープを採用することとしたが、本発明では、和紙や布やパルプなどから構成された基材を有する粘着テープを採用することも可能である。ただし、この場合においても、基材の表面側に剥離層（シリコーン樹脂を含む層）が形成されていないテープ（具体的には、フレーム１０への貼付前の状態で粘着面が剥離紙で覆われているテープ）を用いることが、パッド形成用の原料を注入した際に当該原料が張設テープで弾かれないようにするうえで重要である。これは、原料がテープの剥離層で弾かれてしまうと、完成品においてテープの周囲に空洞などが生じるおそれがあるためである。

上記実施形態および上記変形例１，２では、表皮１１の下面１１ａに円形の原料注入孔１１ｄが完成後のヘッドレスト１でも残っている構成を一例として採用したが、本発明では、パッド形成後に原料注入孔を塞いでもよい。なお、このようにパッド形成後に原料注入孔を塞いだ場合には、当該塞いだ孔跡が「注入箇所」に推定される。

上記実施形態では、図２に示したように、Ｘ方向においてフレーム挿通孔１１ｂ、１１ｃよりも前方側部分に原料注入孔１１ｄを設けることとしたが、本発明では、フレーム挿通孔１１ｂとフレーム挿通孔１１ｃとを結ぶ直線上に原料注入孔１１ｄを設けることとしてもよい。この場合にも、主部１０ｃと主部１０ｄとの間に張設部材の張設部を設けることで、上記実施形態および上記変形例１，２と同様の効果を得ることができる。

上記実施形態および上記変形例１では、主部１０ｃと主部１０ｄとに張設テープ１３，２３を貼付し、上記変形例２では、主部１０ｃと主部１０ｄとに張設成形体３３を係止することとしたが、本発明では、主部１０ｃと主部１０ｄとに金属製の板材などを接合（溶接、ロウ付け）するようにしてもよい。この場合にも、上記実施形態および上記変形例１，２と同様の効果を得ることができる。

１ ヘッドレスト
１ａ 後部
１ｂ 前部
１０ フレーム
１０ｃ，１０ｄ 主部（メインフレーム部）
１１ 表皮
１１ｄ 原料注入孔
１２ パッド
１３，２３ 張設テープ（張設部材）
１３ａ，１３ｂ，２３ａ，２３ｂ 貼付部（固定部）
１３ｃ，２３ｃ，２３ｄ，３３ｃ 張設部
３３ 張設成形体（張設部材）
３３ａ，３３ｂ 係止部（固定部）

Claims (4)

1. 車両用シートに取り付けられるヘッドレストの製造方法であって、
   互いに第１方向に間隔を空けて配され、それぞれが前記第１方向に交差する第２方向に延びる一対のメインフレーム部を有するフレームに対して、前記一対のメインフレーム部同士の間に張設される張設部を有する張設部材を前記一対のメインフレーム部の少なくとも一方に固定するステップと、
   表皮が袋状に加工されてなる袋体と、当該袋体の内方に収容された前記一対のメインフレーム部および前記張設部材とを、成形型にセットするステップと、
   前記表皮における特定の箇所であって、前記張設部材に対して前記第１方向および前記第２方向の双方向に交差する第３方向に間隔を空けて対向する箇所から前記袋体の内方へ、流動性を有する原料を注入して、前記一対のメインフレーム部および前記張設部材が埋設されるようにパッドを形成するステップと、
   を備える、
   ヘッドレストの製造方法。
2. 請求項１に記載のヘッドレストの製造方法において、
   前記張設部材は一方の主面が粘着面で構成された帯状部材であり、
   前記固定するステップでは、前記粘着面を前記一対のメインフレーム部のそれぞれ対して貼付することにより、前記張設部材を前記一対のメインフレーム部に対して固定する、
   ヘッドレストの製造方法。
3. 請求項２に記載のヘッドレストの製造方法において、
   前記固定するステップでは、前記粘着面を内側にして前記張設部材を前記一対のメインフレーム部同士の間を少なくとも１周巻回し、前記張設部材における巻回方向の一方の端縁部を当該一方の端縁部とは異なる他部に対して重なる状態で配するとともに、当該重なる部分で前記粘着面により貼付する、
   ヘッドレストの製造方法。
4. 請求項１に記載のヘッドレストの製造方法において、
   前記張設部材は、樹脂材料を用いて形成された成形体であって、板形状を有する前記張設部と、前記張設部における前記第１方向のそれぞれの端部に設けられるとともに、前記一対のメインフレーム部のそれぞれに係止可能な一対の係止部と、が一体形成されてなる前記成形体であり、
   前記固定するステップでは、前記成形体における前記一対の係止部を前記一対のメインフレーム部にそれぞれ係止することにより、前記張設部材を前記一対のメインフレーム部に対して固定する、
   ヘッドレストの製造方法。