JP7772065B2 - 型及び羽根部材 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、成形品を成形するために用いられる型、及び、ブレード又はベーン等の羽根部材の技術分野に関する。

特許文献１には、表面に凹凸が形成された物体の一例として、表面にリブレットが形成された機体等を備える航空機が記載されている。この場合、表面に凹凸が形成された物体を適切に製造することが要求される。

米国特許出願公開第２０１７／０１４４２５５号明細書

第１の態様によれば、流体中に設置される羽根を有する射出成形品を、溶融可能な材料で射出成形するために用いられる型であって、前記材料が接する成形面を備え、前記成形面には、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体の角部と前記複数の凸状構造体のうちの前記第３方向に沿って隣り合う前記第１の凸状構造体及び第２の凸状構造体の境界部との少なくとも一方は、曲面を含み、前記角部及び前記境界部の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径がＲであり、前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の前記境界部からの高さがＨである場合において、「１マイクロメートル＜Ｒ＜４マイクロメートル」という第１条件を満たし、且つ、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第２条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第３条件の少なくとも一方を満たす型が提供される。

第２の態様によれば、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、前記複数の凸状構造体が形成されていない第２領域と、前記第１方向に沿って前記第１領域と前記第２領域との間に位置し、且つ、前記複数の凸状構造体にそれぞれつながる複数の他の凸状構造体が形成された第３領域とを含み、前記複数の他の凸状構造体が前記第１領域から前記第２領域に向かって伸び、前記複数の他の凸状構造体の少なくとも一つの高さは、前記第２領域に近づくにつれて低くなり、前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の高さがＨである場合において、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第１条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第２条件の少なくとも一方を満たす羽根部材が提供される。

第３の態様によれば、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、前記複数の凸状構造体が形成されていない第４領域と、前記第３方向に沿って前記第１領域と前記第４領域との間に位置する第５領域とを含み、前記第５領域の表面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度は、前記複数の凸状構造体の側面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度よりも大きく、前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の高さがＨである場合において、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第１条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第２条件の少なくとも一方を満たす羽根部材が提供される。

図１は、本実施形態の加工システムの全体構造を模式的に示す断面図である。 図２は、本実施形態の加工システムのシステム構成を示すシステム構成図である。 図３は、タービンの外観を示す斜視図である。 図４は、タービンブレードの外観を示す斜視図である。 図５は、タービンブレードの構造を示す。 図６（ａ）は、リブレット構造を示す斜視図であり、図６（ｂ）は、リブレット構造を示す断面図（図６（ａ）のＶＩ－ＶＩ’断面図）であり、図６（ｃ）は、リブレット構造を示す上面図である。 図７は、タービンブレードを示す断面図である。 図８は、図７に示すタービンブレードを製造するための型を示す断面図である。 図９（ａ）は、型に形成された成形構造を示す斜視図であり、図９（ｂ）は、型に形成された成形構造を示す断面図である。 図１０は、リブレット構造と成形構造との関係を示す断面図である 図１１（ａ）は、角部及び境界部の少なくとも一方が曲面を含む成形構造を示す斜視図であり、図１１（ｂ）は、角部及び境界部の少なくとも一方が曲面を含む成形構造を示す断面図である。 図１２（ａ）は、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示す成形構造を用いて形成されるリブレット構造を示す斜視図であり、図１２（ｂ）は、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示す成形構造を用いて形成されるリブレット構造を示す断面図である。 図１３（ａ）は、第１の終端構造を示す斜視図であり、図１３（ｂ）は、第１の終端構造を示す断面図（図１３（ａ）のＡ－Ａ’断面図）である。 図１４（ａ）は、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示す第１の終端構造が形成された型を用いて製造されるタービンブレードの一部を示す斜視図であり、図１４（ｂ）は、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示す第１の終端構造が形成された型を用いて製造されるタービンブレードの一部を示す断面図（図１４（ａ）のＢ－Ｂ’断面図）である。 図１５（ａ）は、第２の終端構造を示す斜視図であり、図１５（ｂ）は、第２の終端構造を示す断面図である。 図１６（ａ）は、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示す第２の終端構造が形成された型を用いて製造されるタービンブレードの一部を示す斜視図であり、図１６（ｂ）は、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示す第２の終端構造が形成された型を用いて製造されるタービンブレードの一部を示す断面図である。 図１７は、設計装置の構造を示すブロック図である。 図１８は、設計装置が行う設計動作の流れを示すフローチャートである。 図１９は、設計ＧＵＩを示す。 図２０は、設計ＧＵＩに含まれる入力画面を示す。 図２１は、設計情報に基づいてリブレット構造の特性を算出するために用いられるデータベースを示す。 図２２は、設計ＧＵＩに含まれる出力画面を示す。 図２３は、第１変形例における加工システムが備える加工光学系の構成を示すブロック図である。 図２４は、タービンブレードに照射される複数の加工光を示す平面図である。 図２５は、タービンブレードに照射される複数の加工光を示す平面図である。 図２６は、タービンブレードに照射される複数の加工光を示す平面図である。 図２７は、タービンブレードに照射される複数の加工光を示す平面図である。 図２８は、後加工を行う加工システムを模式的に示す。 図２９は、第２変形例における加工システムの構成を示すブロック図である。 図３０は、リブレット構造の変形例を示す断面図である。

以下、図面を参照しながら、型、成形品、羽根部材、部品、及び、製造方法の実施形態について説明する。以下では、加工光ＥＬを用いた加工処理を行う加工システムＳＹＳを用いて、型、成形品、羽根部材、部品、及び、製造方法の実施形態を説明する。但し、本発明が以下に説明する実施形態に限定されることはない。

また、以下の説明では、互いに直交するＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸から定義されるＸＹＺ直交座標系を用いて、加工システムＳＹＳを構成する各種構成要素の位置関係について説明する。尚、以下の説明では、説明の便宜上、Ｘ軸方向及びＹ軸方向のそれぞれが水平方向（つまり、水平面内の所定方向）であり、Ｚ軸方向が鉛直方向（つまり、水平面に直交する方向であり、実質的には上下方向）であるものとする。また、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸周りの回転方向（言い換えれば、傾斜方向）を、それぞれ、θＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向と称する。ここで、Ｚ軸方向を重力方向としてもよい。また、ＸＹ平面を水平方向としてもよい。

（１）加工システムＳＹＳの構造
初めに、図１及び図２を参照しながら、本実施形態の加工システムＳＹＳの構造について説明する。図１は、本実施形態の加工システムＳＹＳの構造を模式的に示す断面図である。図２は、本実施形態の加工システムＳＹＳのシステム構成を示すシステム構成図である。

図１及び図２に示すように、加工システムＳＹＳは、加工装置１と、加工光源２と、制御装置３とを備えている。加工装置１の少なくとも一部は、筐体４の内部空間に収容されている。筐体４の内部空間は、窒素ガス等のパージガスでパージされていてもよいし、パージガスでパージされていなくてもよい。筐体４の内部空間は、真空引きされてもよいし、真空引きされていなくてもよい。但し、加工装置１は、筐体４の内部空間に収容されていなくてもよい。つまり加工システムＳＹＳは、加工装置１を収容する筐体４を備えていなくてもよい。

加工装置１は、制御装置３の制御下で、加工対象物（母材と称されてもよい）であるワークＷを加工可能である。ワークＷは、例えば、金属であってもよいし、合金（例えば、ジュラルミン等）であってもよいし、半導体（例えば、シリコン）であってもよいし、樹脂であってもよいし、ＣＦＲＰ（Ｃａｒｂｏｎ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃ）等の複合材料であってもよいし、塗料（一例として基材に塗布された塗料層）であってもよいし、ガラスであってもよいし、それ以外の任意の材料から構成される物体であってもよい。

ワークＷの表面は、ワークＷとは異なる材質の膜でコーティングされていてもよい。この場合、ワークＷの表面にコーティングされた膜の表面が、加工装置１によって加工される面であってもよい。この場合であっても、加工装置１は、ワークＷを加工する（つまり、膜でコーティングされたワークＷを加工する）とみなしてもよい。

加工装置１は、ワークＷを加工するために、ワークＷに対して加工光ＥＬを照射する。加工光ＥＬは、ワークＷに照射されることでワークＷを加工可能である限りは、どのような種類の光であってもよい。本実施形態では、加工光ＥＬがレーザ光である例を用いて説明を進めるが、加工光ＥＬは、レーザ光とは異なる種類の光であってもよい。更に、加工光ＥＬの波長は、ワークＷに照射されることでワークＷを加工可能である限りは、どのような波長であってもよい。例えば、加工光ＥＬは、可視光であってもよいし、不可視光（例えば、赤外光、紫外光及び極端紫外光等の少なくとも一つ）であってもよい。加工光ＥＬは、パルス光（例えば、発光時間がピコ秒以下のパルス光）を含んでいてもよい。或いは、加工光ＥＬは、パルス光を含んでいなくてもよい。言い換えると、加工光ＥＬは、連続光であってもよい。

加工装置１は、ワークＷに加工光ＥＬを照射することでワークＷの一部を除去する除去加工を行ってもよい。本実施形態では、加工装置１は、除去加工を行うことで、後に図６を参照しながら詳述するリブレット構造ＲＢをワークＷの表面に形成する。リブレット構造ＲＢは、ワークＷの表面の流体に対する抵抗（特に、摩擦抵抗及び乱流摩擦抵抗の少なくとも一方）を低減可能な構造を含んでいてもよい。このため、リブレット構造ＲＢは、流体中に設置される（言い換えれば、位置する）部材を有するワークＷに形成されてもよい。尚、ここでいう「流体」とは、ワークＷの表面に対して流れている媒質（例えば、気体及び液体の少なくとも一方）を意味する。例えば、媒質自体が静止している状況下でワークＷの表面が媒質に対して移動する場合には、この媒質を流体と称してもよい。尚、媒質が静止している状態は、所定の基準物（例えば、地表面）に対して媒質が移動していない状態を意味していてもよい。

このようなワークＷの表面の流体に対する抵抗（特に、摩擦抵抗及び乱流摩擦抵抗の少なくとも一方）を低減可能な構造を含むリブレット構造ＲＢがワークＷに形成される場合には、ワークＷは、流体に対して相対的に移動しやすくなる。このため、流体に対するワークＷの移動を妨げる抵抗が低減されるがゆえに、省エネルギー化につながる。つまり、環境にやさしいワークＷの製造が可能となる。例えば、後述するタービンブレードＢＬにリブレット構造ＲＢが形成される場合には、タービンブレードＢＬの移動（典型的には、回転）を妨げる抵抗が低減されるがゆえに、タービンブレードＢＬを用いた装置（例えば、タービンＴ）の省エネルギー化につながる。つまり、環境にやさしいタービンブレードＢＬ（タービンＴ）の製造が可能となる。

リブレット構造ＲＢが形成されるワークＷの一例として、タービンブレードＢＬがあげられる。この場合、加工装置１は、タービンブレードＢＬを加工することで、タービンブレードＢＬの表面にリブレット構造ＲＢを形成してもよい。タービンブレードＢＬは、タービンＴに用いられる部材である。尚、部材は、部品と称されてもよい。タービンブレードＢＬは、タービンＴの少なくとも一部である。言い換えれば、タービンブレードＢＬは、流体中に設置されるタービンＴの羽根を構成するブレード状の部材である。このため、タービンブレードＢＬは、羽根部材と称されてもよい。

タービンＴの一例が図３及び図４に示されている。図３は、タービンＴの外観を示す斜視図である。図４は、タービンブレードＢＬの外観を示す斜視図である。図３及び図４に示すように、タービンＴは、複数のタービンブレードＢＬを備えている。タービンブレードＢＬは、シャンク９１と、シャンク９１に結合され且つシャンク９１からタービンＴの半径方向外側に延びるブレード本体９２とを含む。シャンク９１及びブレード本体９２の少なくとも一方は、単一の金属から構成されていてもよい。シャンク９１及びブレード本体９２の少なくとも一方は、複数の金属から構成されていてもよい。シャンク９１及びブレード本体９２の少なくとも一方は、既存の製造方法（例えば、鋳造、鍛造、付加加工、除去加工及び機械加工のうちの少なくとも一つを用いた製造方法）によって製造されてもよい。シャンク９１及びブレード本体９２が一体的に製造されていてもよい。或いは、別々に製造されたシャンク９１及びブレード本体９２が、既存の結合方法（例えば、溶接、ロウ付け及び接着等の少なくとも一つを用いた結合方法）によって結合されてもよい。複数のタービンブレードＢＬがそれぞれ備える複数のシャンク９１は、互いに結合されていてもよい。結合された複数のシャンク９１は、回転可能なロータＲＴの少なくとも一部を構成していてもよい。ロータＲＴとタービンブレードＢＬとは、一体的に形成されていてもよい。

ブレード本体９２は、シャンク９１のプラットフォーム９１１から、タービンＴの半径方向外側に延びる。プラットフォーム９１１は、正圧側プラットフォーム９１１１と、負圧側プラットフォーム９１１２とを含む。ブレード本体９２は、正圧面９２１と、正圧面９２１とは反対側を向いた負圧面９２２と、シャンク９１に結合される根本部９２３と、根本部９２３とは反対側の端部を構成する先端部９２４とを含む。ブレード本体９２は更に、正圧面９２１と負圧面９２２との間に位置する前縁面９２５と、前縁面９２５とは反対側において正圧面９２１と負圧面９２２との間に位置する後縁面９２６とを含む。正圧面９２１、負圧面９２２、前縁面９２５及び後縁面９２６のうちの少なくとも一つの表面は、曲面を含んでいてもよい。例えば、図４に示す例では、少なくとも正圧面９２１及び負圧面９２２のそれぞれの表面は、曲面を含んでいる。

タービンＴは、タービンＴに供給される流体の流れを用いて回転可能である。具体的には、タービンＴには、流体（例えば、水、蒸気、空気及びガスの少なくとも一つ）が供給される。タービンＴに供給された流体は、複数のタービンブレードＢＬのそれぞれの表面に沿って流れる。このため、タービンブレードＢＬは、流体中で用いられる。その結果、流体の運動エネルギーは、複数のタービンブレードＢＬによって、タービンＴの回転エネルギーに変換される。このようなタービンＴの一例として、流体として蒸気を用いる蒸気タービン及び流体としてガスを用いるガスタービンの少なくとも一方があげられる。このようなタービンＴの他の一例として、流体として水を用いる水力タービン及び流体として空気を用いる浮力タービンの少なくとも一方があげられる。また、タービンＴは、その回転によって流体の流れを生成するものであってもよい。

図３及び図４に示すタービンＴは、軸流型のタービンブレードＢＬを備えている。つまり、図３及び図４に示すタービンＴは、軸流タービンである。しかしながら、タービンＴは、図５に示すように、半径流タービン（つまり、ラジアルタービン）であってもよい。半径流タービンでは、図５において矢印Ｆ１及びＦ２で示すように、流体は、タービンブレードＢＬの回転軸１２０に対して平行にタービンブレードＢＬに侵入し、出口部分１６０から、回転軸１２０と交差する方向に流出する。

以下の説明では、説明の便宜上、ワークＷがタービンブレードＢＬである例について説明する。但し、ワークＷがタービンブレードＢＬに限定されることはない。つまり、リブレット構造ＲＢは、タービンブレードＢＬとは異なるワークＷに形成されてもよい。リブレット構造ＲＢが形成されるワークＷの他の一例として、媒質（例えば、流体）に対して相対的に移動する任意の部材があげられる。例えば、ワークＷは、タービンベーンの少なくとも一部であってもよい。つまり、動翼と称されてもよい羽根部材を構成するタービンブレードＢＬに加えて又は代えて、静翼と称されてもよい羽根部材を構成するタービンベーンが、ワークＷとして用いられてもよい。例えば、ワークＷは、タービンＷのうちの羽根部材とは異なる部材（例えば、流体中に設置される部材）であってもよい。つまり、ワークＷは、タービンＷに用いられる任意の部材（例えば、流体中に設置される部材）であってもよい。例えば、ワークＷは、タービンＴそのもの（例えば、図３から図５に示すタービンＴ）そのもの又はタービンＴの少なくとも一部であってもよい。例えば、ワークＷは、ファン、インペラ、プロペラ又はポンプそのものであってもよい。例えば、ワークＷは、ファン、インペラ、プロペラ又はポンプの少なくとも一部であってもよい。例えば、ワークＷは、ファン、インペラ、プロペラ又はポンプに用いられる部材（例えば、流体中に設置される部材）であってもよい。例えば、ワークＷは、ファン、インペラ、プロペラ又はポンププロペラの少なくとも羽根部材であってもよい。ファンは、送風機等に用いられ、気体の流れを形成する部材（典型的には、回転体）である。プロペラは、例えば、エンジン及びモータの少なくとも一方を含む原動機から出力される回転力を、飛行機及び船舶等の少なくとも一つを含む移動体の推進力に変換する部材（典型的には、回転体）である。インペラは、例えば、ポンプに用いられる部材であって、ポンプが流体を送り出す（或いは、吸い出す）力を発生させるように回転可能な羽根車である。例えば、ワークＷは、インペラの周囲に配置される静止した分離板の少なくとも一部であってもよい。例えば、ワークＷは、飛行機及び船舶等の少なくとも一つを含む移動体の筐体（例えば、機体又は船体）の少なくとも一部であってもよい。例えば、ワークＷは、飛行機等の飛翔体の翼部分（いわゆる、ウイング）の少なくとも一部であってもよい。

ワークＷは、ケーシングを含んでいてもよい。つまり、リブレット構造ＲＢは、ケーシングの少なくとも一部に形成されていてもよい。例えば、ケーシングが、タービンＴに用いられる場合には、リブレット構造ＲＢは、タービンブレードＢＬ（つまり、動翼）を収容する収容空間及び流体が流れる通路のうちの少なくとも一つに面する壁部材として機能する、ケーシングの内壁面の少なくとも一部に形成されていてもよい。例えば、ケーシングが、ポンプに用いられる場合には、リブレット構造ＲＢは、インペラを収容する収容空間及び流体が流れる通路のうちの少なくとも一つに面する壁部材として機能する、ケーシングの内壁面の少なくとも一部に形成されていてもよい。例えば、ケーシングが、ファン、プロペラ又はポンプを収容するために用いられる場合には、リブレット構造ＲＢは、ファン、プロペラ又はポンプを収容する収容空間及び流体（例えば、冷媒）が流れる通路のうちの少なくとも一つに面する壁部材として機能する、ケーシングの内壁面の少なくとも一部に形成されていてもよい。

ワークＷは、風力発電に用いられる風車の羽根（つまり、ブレード）であってもよい。つまり、リブレット構造ＲＢは、風車の羽根に形成されていてもよい。特に、リブレット構造ＲＢは、環境負荷の低いクリーンエネルギー（或いは、自然エネルギー又は再生可能エネルギー）を得るための風車の羽根に形成されてもよい。この場合、エネルギー効率の向上を図ることができる。

或いは、加工装置１は、除去加工に加えて又は代えて、ワークＷに加工光ＥＬを照射することでワークＷに新たな構造物を付加する付加加工を行ってもよい。この場合、加工装置１は、付加加工を行うことで、上述したリブレット構造ＲＢをワークＷの表面に形成してもよい。或いは、加工装置１は、除去加工及び付加加工の少なくとも一方に加えて又は代えて、ワークＷに工具を接触させることでワークＷを加工する機械加工を行ってもよい。この場合、加工装置１は、機械加工を行うことで、上述したリブレット構造ＲＢをワークＷの表面に形成してもよい。

加工光ＥＬは、加工光ＥＬを生成する加工光源２から、不図示の光伝搬部材（例えば、光ファイバ及びミラーの少なくとも一方）を介して加工装置１に供給される。加工装置１は、加工光源２から供給される加工光ＥＬを、ワークＷに照射する。

ワークＷを加工するために、加工装置１は、加工ヘッド１１と、ヘッド駆動系１２と、ステージ１３と、ステージ駆動系１４とを備える。

加工ヘッド１は、加工光源２からの加工光ＥＬをワークＷに照射する。加工光ＥＬをワークＷに照射するために、加工ヘッド１１は、加工光学系１１１を備える。加工ヘッド１１は、加工光学系１１１を介して、加工光ＥＬをワークＷに照射する。加工光学系１１１は、例えば、ワークＷの表面に加工光ＥＬを集光してもよい。加工光学系１１１は、例えば、加工光ＥＬの光学特性を制御してもよい。加工光ＥＬの光学特性の一例として、加工光ＥＬの強度、加工光ＥＬの強度の経時的変化、加工光ＥＬの集光位置、ワークＷに対する加工光ＥＬの入射角度、加工光学系１１１の光軸に交差する光学面内での加工光ＥＬの形状、当該光学面内での加工光ＥＬの強度分布、及び加工光のパルス数（但し、加工光がパルス光である場合）の少なくとも一つがあげられる。

ヘッド駆動系１２は、制御装置３の制御下で、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向の少なくとも一つに沿って加工ヘッド１１を移動させる。尚、ヘッド駆動系１２は、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向の少なくとも一つに加えて又は代えて、θＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向の少なくとも一つに沿って加工ヘッド１１を移動させてもよい。加工ヘッド１１が移動すると、ステージ１３（更には、ステージ１３に載置されたワークＷ）と加工ヘッド１１との位置関係が変わる。更には、ステージ１３及びワークＷと加工ヘッド１１との位置関係が変わると、ワークＷ上での加工光ＥＬの照射位置が変わる。

ステージ１３上には、ワークＷが載置される。ステージ１３は、ステージ１３に載置されたワークＷを保持しなくてもよい。つまり、ステージ１３は、ステージ１３に載置されたワークＷに対して、当該ワークＷを保持するための保持力を加えなくてもよい。或いは、ステージ１３は、ステージ１３に載置されたワークＷを保持してもよい。つまり、ステージ１３は、ステージ１３に載置されたワークＷに対して、当該ワークＷを保持するための保持力を加えてもよい。例えば、ステージ１３は、ワークＷを真空吸着及び／又は静電吸着することで、ワークＷを保持してもよい。或いは、ワークＷを保持するための治具がワークＷを保持し、ステージ１３は、ワークＷを保持した治具を保持してもよい。

ステージ駆動系１４は、制御装置３の制御下で、ステージ１３を移動させる。具体的には、ステージ駆動系１４は、加工ヘッド１１に対してステージ１３を移動させる。例えば、ステージ駆動系１４は、制御装置３の制御下で、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、θＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向の少なくとも一つに沿ってステージ１３を移動させてもよい。尚、ステージ１３をθＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向の少なくとも一つに沿って移動させることは、ステージ１３（更には、ステージ１３に載置されたワークＷ）のＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸の少なくとも一つの廻りの姿勢を変更することと等価であるとみなしてもよい。或いは、ステージ１３をθＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向の少なくとも一つに沿って移動させることは、ステージ１３をＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸の少なくとも一つの廻りに回転（又は回転移動）させることと等価であるとみなしてもよい。

ステージ１３が移動すると、ステージ１３（更には、ステージ１３に載置されたワークＷ）と加工ヘッド１１との位置関係が変わる。更には、ステージ１３及びワークＷと加工ヘッド１１との位置関係が変わると、ワークＷ上での加工光ＥＬの照射位置が変わる。

制御装置３は、加工システムＳＹＳの動作を制御する。例えば、制御装置３は、ワークＷを加工するための加工制御情報を生成すると共に、生成した加工制御情報に従ってワークＷが加工されるように、加工制御情報に基づいて、加工装置１を制御してもよい。つまり、制御装置３は、ワークＷの加工を制御してもよい。

制御装置３は、例えば、演算装置と記憶装置とを含んでいてもよい。演算装置は、例えば、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）及びＧＰＵ（Ｇｒａｐｈｉｃｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ））の少なくとも一方を含んでいてもよい。制御装置３は、演算装置がコンピュータプログラムを実行することで、加工システムＳＹＳの動作を制御する装置として機能する。このコンピュータプログラムは、制御装置３が行うべき後述する動作を制御装置３（例えば、演算装置）に行わせる（つまり、実行させる）ためのコンピュータプログラムである。つまり、このコンピュータプログラムは、加工システムＳＹＳに後述する動作を行わせるように制御装置３を機能させるためのコンピュータプログラムである。演算装置が実行するコンピュータプログラムは、制御装置３が備える記憶装置（つまり、記録媒体）に記録されていてもよいし、制御装置３に内蔵された又は制御装置３に外付け可能な任意の記憶媒体（例えば、ハードディスクや半導体メモリ）に記録されていてもよい。或いは、演算装置は、実行するべきコンピュータプログラムを、ネットワークインタフェースを介して、制御装置３の外部の装置からダウンロードしてもよい。

制御装置３は、加工システムＳＹＳの内部に設けられていなくてもよい。例えば、制御装置３は、加工システムＳＹＳ外にサーバ等として設けられていてもよい。この場合、制御装置３と加工システムＳＹＳとは、有線及び／又は無線のネットワーク（或いは、データバス及び／又は通信回線）で接続されていてもよい。有線のネットワークとして、例えばＩＥＥＥ１３９４、ＲＳ－２３２ｘ、ＲＳ－４２２、ＲＳ－４２３、ＲＳ－４８５及びＵＳＢの少なくとも一つに代表されるシリアルバス方式のインタフェースを用いるネットワークが用いられてもよい。有線のネットワークとして、パラレルバス方式のインタフェースを用いるネットワークが用いられてもよい。有線のネットワークとして、１０ＢＡＳＥ－Ｔ、１００ＢＡＳＥ－ＴＸ及び１０００ＢＡＳＥ－Ｔの少なくとも一つに代表されるイーサネット（登録商標）に準拠したインタフェースを用いるネットワークが用いられてもよい。無線のネットワークとして、電波を用いたネットワークが用いられてもよい。電波を用いたネットワークの一例として、ＩＥＥＥ８０２．１ｘに準拠したネットワーク（例えば、無線ＬＡＮ及びＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）の少なくとも一方）があげられる。無線のネットワークとして、赤外線を用いたネットワークが用いられてもよい。無線のネットワークとして、光通信を用いたネットワークが用いられてもよい。この場合、制御装置３と加工システムＳＹＳとはネットワークを介して各種の情報の送受信が可能となるように構成されていてもよい。また、制御装置３は、ネットワークを介して加工システムＳＹＳにコマンドや制御パラメータ等の情報を送信可能であってもよい。加工システムＳＹＳは、制御装置３からのコマンドや制御パラメータ等の情報を、上記ネットワークを介して受信する受信装置を備えていてもよい。或いは、制御装置３が行う処理のうちの一部を行う第１制御装置が加工システムＳＹＳの内部に設けられている一方で、制御装置３が行う処理のうちの他の一部を行う第２制御装置が加工システムＳＹＳの外部に設けられていてもよい。

制御装置３内には、演算装置がコンピュータプログラムを実行することで、機械学習によって構築可能な演算モデルが実装されてもよい。機械学習によって構築可能な演算モデルの一例として、例えば、ニューラルネットワークを含む演算モデル（いわゆる、人工知能（ＡＩ：Ａｒｔｉｆｉｃｉａｌ Ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｃｅ））があげられる。この場合、演算モデルの学習は、ニューラルネットワークのパラメータ（例えば、重み及びバイアスの少なくとも一つ）の学習を含んでいてもよい。制御装置３は、演算モデルを用いて、加工システムＳＹＳの動作を制御してもよい。つまり、加工システムＳＹＳの動作を制御する動作は、演算モデルを用いて加工システムＳＹＳの動作を制御する動作を含んでいてもよい。尚、制御装置３には、教師データを用いたオフラインでの機械学習により構築済みの演算モデルが実装されてもよい。また、制御装置３に実装された演算モデルは、制御装置３上においてオンラインでの機械学習によって更新されてもよい。或いは、制御装置３は、制御装置３に実装されている演算モデルに加えて又は代えて、制御装置３の外部の装置（つまり、加工システムＳＹＳの外部に設けられる装置に実装された演算モデルを用いて、加工システムＳＹＳの動作を制御してもよい。

尚、演算装置が実行するコンピュータプログラムを記録する記録媒体としては、ＣＤ－ＲＯＭ、ＣＤ－Ｒ、ＣＤ－ＲＷやフレキシブルディスク、ＭＯ、ＤＶＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ－ＲＡＭ、ＤＶＤ－Ｒ、ＤＶＤ＋Ｒ、ＤＶＤ－ＲＷ、ＤＶＤ＋ＲＷ及びＢｌｕ－ｒａｙ（登録商標）等の光ディスク、磁気テープ等の磁気媒体、光磁気ディスク、ＵＳＢメモリ等の半導体メモリ、及び、その他プログラムを格納可能な任意の媒体の少なくとも一つが用いられてもよい。記録媒体には、コンピュータプログラムを記録可能な機器（例えば、コンピュータプログラムがソフトウェア及びファームウェア等の少なくとも一方の形態で実行可能な状態に実装された汎用機器又は専用機器）が含まれていてもよい。更に、コンピュータプログラムに含まれる各処理や機能は、制御装置３（つまり、コンピュータ）がコンピュータプログラムを実行することで制御装置３内に実現される論理的な処理ブロックによって実現されてもよいし、制御装置３が備える所定のゲートアレイ（ＦＰＧＡ、ＡＳＩＣ）等のハードウェアによって実現されてもよいし、論理的な処理ブロックとハードウェアの一部の要素を実現する部分的ハードウェアモジュールとが混在する形式で実現してもよい。

（２）加工システムＳＹＳが形成するリブレット構造ＲＢ
続いて、図６（ａ）から図６（ｃ）を参照しながら、加工システムＳＹＳによってワークＷに形成されるリブレット構造ＲＢについて説明する。図６（ａ）は、リブレット構造ＲＢを示す斜視図であり、図６（ｂ）は、リブレット構造ＲＢを示す断面図（図６（ａ）のＶＩ－ＶＩ’断面図）であり、図６（ｃ）は、リブレット構造ＲＢを示す上面図である。尚、以下では、ワークＷの一具体例であるタービンブレードＢＬに形成されるリブレット構造ＲＢについて説明する。但し、タービンブレードＢＬとは異なるワークＷに形成されるリブレット構造ＲＢも、以下に説明する構造を有していてもよい。

図６（ａ）から図６（ｃ）に示すように、リブレット構造ＲＢは、タービンブレードＢＬの表面に沿った第１の方向に沿って延びる凸状構造体８１が、タービンブレードＢＬの表面に沿っており且つ第１の方向に交差する第２の方向に沿って複数配列された構造を含んでいてもよい。つまり、リブレット構造ＲＢは、第１の方向に沿って延びるように形成される凸状構造体８１が、第２の方向に沿って並んだ構造を含んでいてもよい。図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、リブレット構造ＲＢは、Ｘ軸方向に沿って延びる凸状構造体８１が、Ｙ軸方向に沿って複数配列された構造を含んでいる。

凸状構造体８１は、凸状構造体８１が延びる方向及び凸状構造体８１が配列される方向の双方に交差する方向に沿って突き出た構造体である。尚、凸状構造体８１が延びる方向は、典型的には、凸状構造体８１の長手方向を意味していてもよい。凸状構造体８１は、タービンブレードＢＬの表面から突き出た構造体である。図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、凸状構造体８１は、Ｚ軸方向に沿って突き出た構造体である。尚、凸状構造体８１は、タービンブレードＢＬの表面に対して突起となる突起形状の構造を含んでいてもよい。凸状構造体８１は、タービンブレードＢＬの表面に対して凸となる凸形状の構造を含んでいてもよい。凸状構造体８１は、タービンブレードＢＬの表面に対して山となる山形状の構造を含んでいてもよい。

隣り合う凸状構造体８１の間には、周囲と比較して窪んだ溝構造８２が形成される。このため、リブレット構造ＲＢは、タービンブレードＢＬの表面に沿った第１の方向に沿って延びる溝構造８２が、タービンブレードＢＬの表面に沿っており且つ第１の方向に交差する第２の方向に沿って複数配列された構造を含んでいてもよい。つまり、リブレット構造ＲＢは、第１の方向に沿って延びるように形成される溝構造８２が、第２の方向に沿って並んだ構造を含んでいてもよい。図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、リブレット構造ＲＢは、Ｘ軸方向に沿って延びる溝構造８２が、Ｙ軸方向に沿って複数配列された構造を含んでいる。尚、溝構造８２は、溝状構造体と称されてもよい。

尚、凸状構造体８１は、溝構造８２から突き出た構造であるとみなしてもよい。凸状構造体８１は、隣り合う二つの溝構造８２の間に、突起形状の構造、凸形状の構造及び山形状の構造の少なくとも一つを形成する構造であるとみなしてもよい。溝構造８２は、凸状構造体８１から窪んだ構造であるとみなしてもよい。溝構造８２は、隣り合う二つの凸状構造体８１の間に、溝形状の構造を形成する構造であるとみなしてもよい。尚、溝構造８２は、溝状構造体と称されてもよい。

複数の凸状構造体８１は、複数の凸状構造体８１が規則的に並ぶように、形成されていてもよい。例えば、複数の凸状構造体８１は、複数の凸状構造体８１が等ピッチに並ぶように、形成されていてもよい。例えば、複数の凸状構造体８１は、少なくとも二つの凸状構造体８１を含む構造群が等ピッチに複数並ぶように、形成されていてもよい。複数の凸状構造体８１は、タービンブレードＢＬの表面の第１部分において少なくとも二つの凸状構造体８１が第１の規則に従って規則的に並び、タービンブレードＢＬの表面の第２部分において少なくとも二つの凸状構造体８１が同じ第１の規則に従って規則的に並ぶように、形成されていてもよい。複数の凸状構造体８１は、タービンブレードＢＬの表面の第１部分において少なくとも二つの凸状構造体８１が第１の規則に従って規則的に並ぶ一方で、タービンブレードＢＬの表面の第２部分において少なくとも二つの凸状構造体８１が第１の規則とは異なる第２の規則に従って規則的に並ぶように、形成されていてもよい。尚、凸状構造体８１と溝構造８２とが交互に形成されているがゆえに、複数の凸状構造体８１が規則的に並ぶ状態は、複数の溝構造８２が規則的に並ぶ状態と等価であるとみなしてもよい。

凸状構造体８１が延びる方向は、タービンブレードＢＬの表面の流線に沿った方向であってもよい。つまり、凸状構造体８１は、タービンブレードＢＬの表面の流線に沿って延びていてもよい。尚、タービンブレードＢＬの流線は、タービンブレードＢＬの表面における流れ場の速度ベクトルを接線とする曲線を意味していてもよい。この場合、タービンブレードＢＬの表面において、流線に沿って曲線状に延びる凸状構造体８１が形成されていてもよい。或いは、タービンブレードＢＬの表面が複数の表面領域に分割され、各表面領域において、各表面領域の流線を平均化することで得られる直線が延びる方向に沿って直線状に延びる凸状構造体８１が形成され、且つ、各表面領域内において直線状に延びる凸状構造体８１が、複数の表面領域の間で少なくとも部分的につながっていてもよい。加工システムＳＹＳは、曲線状に延びる凸状構造体８１を形成することでリブレット構造ＲＢを形成してもよいし、直線状に延びる凸状構造体８１を形成することでリブレット構造ＲＢを形成してもよい。尚、二つの凸状構造体８１の間に形成される溝構造８２についても、同様のことが言える。

凸状構造体８１は、例えば、互いに反対側を向いた一対の側面８１１及び８１２を備える。尚、本実施形態における「一の面と他の面とが互いに反対側を向く状態」は、例えば、一の面及び他の面に交差する軸の一方側を一の面が向いている一方で、他の面が同じ軸に沿った他方側（つまり、一方側とは逆側）を向いている状態を意味していてもよい。図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、凸状構造体８１は、－Ｙ側を向いた側面８１１と、＋Ｙ側を向いた側面８１２とを備える。一対の側面８１１及び８１２のそれぞれは、平面である。但し、一対の側面８１１及び８１２の少なくとも一方は、曲面を含んでいてもよい。

一対の側面８１１及び８１２は、互いに非平行であってもよい。この場合、凸状構造体８１が備える一対の側面８１１及び８１２は、それらの一端部（図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、＋Ｚ側の上端部）を介して接続されていてもよい。凸状構造体８１が備える一対の側面８１１及び８１２が接続される部分は、凸状構造体８１の角部８１３を構成する。凸状構造体８１の角部８１３は、凸状構造体８１の頂点を構成していてもよい。凸状構造体８１の角部８１３は、凸状構造体８１が備える一対の側面８１１及び８１２の境界部を構成していてもよい。この場合、一対の側面８１１及び８１２は、凸状構造体８１の角部８１３を介して接続されているとみなしてもよい。図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、一対の側面８１１及び８１２は、側面８１１の上端部と側面８１２の上端部とが接するように接続されている。この場合、凸状構造体８１のＺ軸を含む断面の形状は、三角形の形状となっていてもよい。この場合、凸状構造体８１のＺ軸を含む断面の形状は、左右対称な三角形の形状となっていてもよいし、左右非対称な三角形の形状となっていてもよい。但し、凸状構造体８１のＺ軸を含む断面の形状は、三角形の形状とは異なる任意の形状を有していてもよい。尚、後に詳述するように、角部８１３は、曲面を含んでいてもよい。

尚、一対の側面８１１及び８１２が互いに非平行であることは、側面８１１を含む仮想面（典型的には平面）と側面８１２を含む仮想面（典型的には平面）とが互いに交差することを含んでいてもよい。このとき、側面８１１を含む仮想面及び側面８１２を含む仮想面は、それぞれ、側面８１１の近似平面及び側面８１２の近似平面であってもよい。

一対の側面８１１及び８１２が互いに非平行である場合には、側面８１１が側面８１２に対して傾斜し、且つ、側面８１２が側面８１１に対して傾斜しているとみなしてもよい。典型的には、一対の側面８１１及び８１２が互いに非平行である場合には、一対の側面８１１及び８１２のそれぞれは、凸状構造体８１が突き出る方向（図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、Ｚ軸方向）に対して傾斜していてもよい。この場合、側面８１１及び８２１のそれぞれは、傾斜部と称されてもよい。但し、一対の側面８１１及び８１２は、互いに平行であってもよい。

一の凸状構造体８１の側面８１１と、凸状構造体８１が配列される方向に沿って一の凸状構造体８１に隣接する他の凸状構造体８１の側面８１２とは、それらの他端部（図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、－Ｚ側の下端部）を接続する境界部８１４を介して接続されていてもよい。つまり、隣り合う二つの凸状構造体８１がそれぞれ備えており且つ互いに対向する側面８１１及び８１２は、隣り合う二つの凸状構造体８１の境界を構成する境界部８１４を介して接続されてもよい。図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、境界部８１４は、境界部８１４が接続する側面８１１及び８１２のそれぞれに交差する面を含む。この場合、境界部８１４と境界部８１４が接続する側面８１１及び８１２とによって、溝構造８２が形成されているとみなしてもよい。

境界部８１４は、平面であってもよい。この場合、溝構造８２のＺ軸を含む断面の形状は、台形の形状となる。但し、溝構造８２のＺ軸を含む断面の形状は、台形の形状とは異なる任意の形状を有していてもよい。尚、後に詳述するように、境界部８１４は、曲面を含んでいてもよい。

但し、一の凸状構造体８１の側面８１１と他の凸状構造体８１の側面８１２とは、面を含む境界部８１４を介することなく接続されていてもよい。例えば、一の凸状構造体８１の側面８１１と他の凸状構造体８１の側面８１２とは、それらの他端部（図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、－Ｚ側の下端部）が接するように、接続されていてもよい。この場合、一の凸状構造体８１の側面８１１の他端部と他の凸状構造体８１の側面８１２の他端部とが接続される部分が、境界部８１４と称されてもよい。

複数の凸状構造体８１の少なくとも一つの高さＨ＿ｒｂは、凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂに応じて定まる高さに設定されていてもよい。例えば、複数の凸状構造体８１の少なくとも一つの高さＨ＿ｒｂは、凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂ以下であってもよい。例えば、複数の凸状構造体８１の少なくとも一つの高さＨ＿ｒｂは、凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂの半分以下であってもよい。一例として、凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂは、５マイクロ５マイクロメートルより大きく且つ２００マイクロメートルよりも小さくてもよい。つまり、凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂは、「５マイクロメートル＜Ｐ＿ｒｂ＜２００マイクロメートル」という第１のピッチ条件を満たしていてもよい。この場合、複数の凸状構造体８１の少なくとも一つの高さＨ＿ｒｂは、５マイクロメートルより大きく且つ１００マイクロメートルよりも小さくてもよい。複数の凸状構造体８１の少なくとも一つの高さＨ＿ｒｂは、「２．５マイクロメートル＜Ｈ＿ｒｂ＜１００マイクロメートル」という第１の高さ条件を満たしていてもよい。つまり、リブレット構造ＲＢは、第１のピッチ条件及び第１の高さ条件の少なくとも一方を満たしていてもよい。但し、リブレット構造ＲＢの加工精度の制約により、複数の凸状構造体８１の少なくとも一つの高さＨ＿ｒｂの下限値（例えば、ピッチＰ＿ｒｂが下限値である５マイクロメートルとなる状況下での高さＨ＿ｒｂの下限値）として、２．５マイクロメートルに代えて、２．０マイクロメートルが用いられてもよい。

このような第１のピッチ条件を満たすリブレット構造ＲＢは、第１のピッチ条件を満たしていないリブレット構造ＲＢと比較して、タービンブレードＢＬの表面の流体に対する抵抗をより適切に低減することができる。但し、第１のピッチ条件を満たしていないリブレット構造ＲＢであっても、リブレット構造ＲＢがそもそも形成されない場合と比較すれば、タービンブレードＢＬの表面の流体に対する抵抗を低減することができる。同様に、このような第１の高さ条件を満たすリブレット構造ＲＢは、第１の高さ条件を満たしていないリブレット構造ＲＢと比較して、タービンブレードＢＬの表面の流体に対する抵抗をより適切に低減することができる。但し、第１の高さ条件を満たしていないリブレット構造ＲＢであっても、リブレット構造ＲＢがそもそも形成されない場合と比較すれば、タービンブレードＢＬの表面の流体に対する抵抗を低減することができる。

尚、本実施形態における凸状構造体８１の高さＨ＿ｒｂは、凸状構造体８１が突き出る方向（図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、Ｚ軸方向）における凸状構造体８１のサイズを意味していてもよい。凸状構造体８１の高さＨ＿ｒｂは、凸状構造体８１が突き出る方向における、凸状構造体８１の下端部から凸状構造体８１の上端部までの距離を意味していてもよい。凸状構造体８１の高さＨ＿ｒｂは、凸状構造体８１が突き出る方向における、凸状構造体８１の下端部につながる境界部８１４から凸状構造体８１の頂点に相当する角部８１３までの距離を意味していてもよい。尚、凸状構造体８１の高さは、実質的には、溝構造８２の深さと等価であるとみなしてもよい。また、本実施形態における凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂは、凸状構造体８１が延びる方向に交差する方向において隣り合う二つの凸状構造体８１の対応する同じ部位（例えば、頂点）の間の距離を意味していてもよい。図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、凸状構造体８１のピッチｐ＿ｒｂは、Ｙ軸方向において隣り合う二つの凸状構造体８１の頂点の間の距離を意味していてもよい。尚、凸状構造体８１が延びる方向に交差する方向において凸状構造体８１と溝構造８２とが交互に形成されているがゆえに、凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂは、溝構造８２のピッチと等価であるとみなしてもよい。溝構造８２のピッチは、溝構造８２が延びる方向に交差する方向において隣り合う二つの溝構造８２の対応する同じ部位の間の距離を意味していてもよい。図６（ａ）から図６（ｃ）に示す例では、溝構造８２のピッチは、Ｙ軸方向において隣り合う二つの溝構造８２の対応する同じ部位の間の距離を意味していてもよい。

上述したように、本実施形態の加工システムＳＹＳは、除去加工を行うことでリブレット構造ＲＢを形成する。このため、加工システムＳＹＳは、タービンブレードＢＬの表面のうちのリブレット構造ＲＢが形成される面部分（以下、“リブレット構造面ＢＬｓ”と称する）に対して除去加工を行うことで、リブレット構造ＲＢを形成する。具体的には、加工システムＳＹＳは、タービンブレードＢＬのうち溝構造８２が形成される部分を除去する除去加工を行うことで、リブレット構造ＲＢを形成してもよい。つまり、加工システムＳＹＳは、タービンブレードＢＬのうち凸状構造体８１が形成される部分を残すようにタービンブレードＢＬの一部を除去する除去加工を行うことで、リブレット構造ＲＢを形成してもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、タービンブレードＢＬのリブレット構造面ＢＬｓのうちの溝構造８２が形成される部分に加工光ＥＬが照射されるように、タービンブレードＢＬに加工光ＥＬを照射してもよい。具体的には、加工システムＳＹＳは、溝構造８２が延びるＸ軸方向に沿って加工光ＥＬが照射される目標照射領域ＥＡ（図１参照）を移動させながらタービンブレードＢＬのリブレット構造面ＢＬｓに加工光ＥＬを照射するスキャン動作と、タービンブレードＢＬのリブレット構造面ＢＬｓに加工光ＥＬを照射することなく溝構造８２が並ぶＹ軸に沿って加工光ＥＬの目標照射領域ＥＡを移動させるステップ動作とを繰り返すことで、リブレット構造ＲＢを形成してもよい。この場合、加工システムＳＹＳは、溝構造８２を形成することでリブレット構造ＲＢを形成している（つまり、凸状構造体８１を形成している）とも言える。

その結果、リブレット構造ＲＢが形成されたリブレット構造面ＢＬｓは、タービンブレードＢＬの流体に対する抵抗を低減可能な面として機能してもよい。

（３）リブレット構造ＲＢの他の形成方法
上述した説明では、加工システムＳＹＳが、タービンブレードＢＬにリブレット構造ＲＢを形成している。つまり、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬは、加工システムＳＹＳによって製造されている。言い換えれば、加工システムＳＹＳがタービンブレードＢＬを加工することで、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬが製造されている。しかしながら、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬは、加工システムＳＹＳがタービンブレードＢＬを加工する方法とは異なる方法によって製造されてもよい。つまり、リブレット構造ＲＢは、加工システムＳＹＳがタービンブレードＢＬを加工する方法とは異なる方法によって形成されてもよい。

一例として、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬは、型（例えば、金型及び鋳型の少なくとも一つ）ＭＬを用いて製造されてもよい。つまり、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬは、溶融した材料を型ＭＬに流し込み、その後、溶融した材料を冷やして固める成形法を用いて製造されてもよい。この場合、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬは、型ＭＬを用いて成形される成形品であるとみなしてもよい。リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬは、型ＭＬを用いて射出成形される射出成形品であるとみなしてもよい。型ＭＬは、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬを、溶融可能な材料で成形する（例えば、射出成型する）ための型として機能してもよい。

型ＭＬは、型ＭＬを用いてタービンブレードＢＬを製造可能である限りは、どのような材質の型であってもよい。一例として、ジルコニア（ジルコニアセラミクス）から形成される型、プリハードン鋼から形成される型、アズロールド鋼から形成される型及びステンレス鋼から形成される型の少なくとも一つが、型ＭＬとして用いられてもよい。任意の金属から形成される型が、型ＭＬとして用いられてもよい。金属とは異なる任意の材料から形成される型が、型ＭＬとして用いられてもよい。

以下、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬを製造するために用いられる型ＭＬの具体例について説明する。以下の説明では、説明の便宜上、図７に示すように、正圧面９２１（図４参照）を構成するリブレット構造面ＢＬｓと、負圧面９２２（図４参照）を構成するリブレット構造面ＢＬｓとを備えるタービンブレードＢＬを製造するための型ＭＬについて説明する。尚、図７は、図４のＩＶ－ＩＶ’断面図に相当する。以下の説明では、正圧面９２１を構成するリブレット構造面ＢＬｓを、リブレット構造面ＢＬｓ１と称し、負圧面９２２を構成するリブレット構造面ＢＬｓを、リブレット構造面ＢＬｓ２と称する。但し、リブレット構造面ＢＬｓ１及びＢＬｓ２を備えるタービンブレードＢＬとは異なるタービンブレードＢＬ（或いは、上述した任意のワークＷ）が、以下に説明する型ＭＬと同様の特徴を有する型ＭＬによって製造されてもよい。

（３－１）リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬを製造するために用いられる型ＭＬの第１具体例
はじめに、図８を参照しながら、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬを製造するために用いられる型ＭＬの第１具体例について説明する。尚、以下の説明では、型ＭＬの第１具体例を、“型ＭＬ１”と称する。図８は、型ＭＬ１の構造を示す断面図である。

図８に示すように、型ＭＬ１は、コア又は雄型と称されてもよい型ＭＬ１１と、キャビティ又は雌型と称されてもよい型ＭＬ１２とを備える。つまり、図８に示す例では、型ＭＬ１は、２プレートタイプの型である。但し、型ＭＬ１は、３プレートタイプであってもよいし、四つ以上の型を含む多プレートタイプの型であってもよい。型ＭＬ１は、組型（つまり、複数の金型部品に分割された型であり、複数の金型部品を組み合わせる型）であってもよい。或いは、型ＭＬ１は、米国特許出願公開第２０１６／３２５８１８号明細書に記載されたローラ方式の型であってもよい。或いは、型ＭＬ１は、スタンプ方式の型であってもよい。

型ＭＬ１１及びＭＬ１２のそれぞれは、成形面ＭＬｓを備えている。尚、以下の説明では、必要に応じて、型ＭＬ１１が備える成形面ＭＬｓを、成形面ＭＬｓ１１と称し、型ＭＬ１２が備える成形面ＭＬｓを、成形面ＭＬｓ１２と称する。但し、成形面ＭＬｓ１１と成形面ＭＬｓ１２とを区別する必要がない場合には、両者を成形面ＭＬｓと総称する。

成形面ＭＬｓは、タービンブレードＢＬを製造するために型ＭＬ１に流し込まれる材料が接する面である。このため、成形面ＭＬｓによって囲まれる空間は、タービンブレードＢＬを製造するために型ＭＬ１に流し込まれる材料が供給される成形空間ＳＰとなる。型ＭＬ１に流し込まれる材料は、典型的には、流動性を持つ材料である。一例として、型ＭＬ１に流し込まれる材料は、溶融した材料（例えば、溶湯）であってもよいし、軟化した材料であってもよい。成形空間ＳＰは、タービンブレードＢＬの形状に応じた形状を有する。このため、図８に示す例では、型ＭＬ１は、モールドタイプの型であるとみなしてもよい。

具体的には、成形空間ＳＰが形成されるように型ＭＬ１１及びＭＬ１２が組み合わせられた後に（つまり、型ＭＬ１１及びＭＬ１２同士を密接させた後に）、成形空間ＳＰには、型ＭＬを貫通して成形空間ＳＰにつながる材料供給路ＭＳ（例えば、スプルー、ゲート及びランナーの少なくとも一つ）を介して、溶融した材料が供給される。その後、溶融した材料は、冷却される。その結果、溶融した材料は、固化する。このため、材料の流動性が低くなる。その後、型ＭＬ１１及びＭＬ１２が分離されることで、成形空間ＳＰから、固化した材料がタービンブレードＢＬとして取り出される。

成形面ＭＬｓには、リブレット構造ＲＢを形成する（つまり、成形する）ための成形構造ＭＢが形成されていてもよい。具体的には、成形面ＭＬｓのうちリブレット構造面ＢＬｓに対応する面部分には、成形構造ＭＢが形成されていてもよい。つまり、成形面ＭＬｓのうちリブレット構造面ＢＬｓを成形するための面部分には、成形構造ＭＢが形成されていてもよい。図８に示す例では、成形面ＭＬｓ１１が、正圧面９２１を構成するリブレット構造面ＢＬｓ１に対応しており、成形面ＭＬｓ１２が、負圧面９２２を構成するリブレット構造面ＢＬｓ２に対応している。以下、図９（ａ）及び図９（ｂ）を参照しながら、成形構造ＭＢについて更に説明を進める。図９（ａ）は、成形構造ＭＢを示す斜視図であり、図９（ｂ）は、成形構造ＭＢを示す断面図である。

図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、成形構造ＭＢは、リブレット構造ＲＢと相補な関係にある構造である。具体的には、成形構造ＭＢは、成形面ＭＬｓに沿った第４の方向に沿って延びる凸状構造体７１が、成形面ＭＬｓに沿っており且つ第４の方向に交差する第５の方向に沿って複数配列された構造を含んでいてもよい。つまり、成形構造ＭＢは、第４の方向に沿って延びるように形成される凸状構造体７１が、第５の方向に沿って並んだ（つまり、成形面ＭＬｓに沿って並んだ）構造を含んでいてもよい。図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、成形構造ＭＢは、Ｘ軸方向に沿って延びる凸状構造体７１が、Ｙ軸方向に沿って複数配列された構造を含んでいる。

凸状構造体７１は、凸状構造体７１が延びる方向及び凸状構造体７１が配列される方向の双方に交差する方向に沿って突き出た構造体である。凸状構造体７１は、型ＭＬ１１又はＭＬ１２の表面から突き出た構造体である。図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、凸状構造体７１は、Ｚ軸方向に沿って突き出た構造体である。尚、凸状構造体７１は、型ＭＬ１１又はＭＬ１２の表面に対して突起となる突起形状の構造を含んでいてもよい。凸状構造体７１は、型ＭＬ１１又はＭＬ１２の表面に対して凸となる凸形状の構造を含んでいてもよい。凸状構造体７１は、型ＭＬ１１又はＭＬ１２の表面に対して山となる山形状の構造を含んでいてもよい。

隣り合う凸状構造体７１の間には、周囲と比較して窪んだ溝構造７２が形成される。このため、成形構造ＭＢは、成形面ＭＬｓに沿った第４の方向に沿って延びる溝構造７２が、成形面ＭＬｓに沿っており且つ第４の方向に交差する第５の方向に沿って複数配列された構造を含んでいてもよい。つまり、成形構造ＭＢは、第４の方向に沿って延びるように形成される溝構造７２が、第５の方向に沿って並んだ構造を含んでいてもよい。図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、成形構造ＭＢは、Ｘ軸方向に沿って延びる溝構造７２が、Ｙ軸方向に沿って複数配列された構造を含んでいる。

尚、凸状構造体７１は、溝構造７２から突き出た構造であるとみなしてもよい。凸状構造体７１は、隣り合う二つの溝構造７２の間に、突起形状の構造、凸形状の構造及び山形状の構造の少なくとも一つを形成する構造であるとみなしてもよい。溝構造７２は、凸状構造体７１から窪んだ構造であるとみなしてもよい。溝構造７２は、隣り合う二つの凸状構造体７１の間に、溝形状の構造を形成する構造であるとみなしてもよい。尚、溝構造７２は、溝状構造体と称されてもよい。

複数の凸状構造体７１は、複数の凸状構造体７１が規則的に並ぶように、形成されていてもよい。複数の凸状構造体７１は、複数の凸状構造体７１が等ピッチで並ぶように、形成されていてもよい。例えば、複数の凸状構造体７１は、少なくとも二つの凸状構造体７１を含む構造体が等ピッチで複数並ぶように、形成されていてもよい。複数の凸状構造体７１は、成形面ＭＬｓの第１部分において少なくとも二つの凸状構造体７１が第３の規則に従って規則的に並び、成形面ＭＬｓの第２部分において少なくとも二つの凸状構造体７１が同じ第３の規則に従って規則的に並ぶように、形成されていてもよい。複数の凸状構造体７１は、成形面ＭＬｓの第１部分において少なくとも二つの凸状構造体７１が第３の規則に従って規則的に並ぶ一方で、成形面ＭＬｓの第２部分において少なくとも二つの凸状構造体７１が第３の規則とは異なる第４の規則に従って規則的に並ぶように、形成されていてもよい。尚、凸状構造体７１と溝構造７２とが交互に形成されているがゆえに、複数の凸状構造体７１が規則的に並ぶ状態は、複数の溝構造７２が規則的に並ぶ状態と等価であるとみなしてもよい。

溝構造７２に進入した材料によって、リブレット構造ＲＢを構成する凸状構造体８１が形成される。つまり、複数の溝構造７２に進入した材料によって、リブレット構造ＲＢを構成する複数の凸状構造体８１がそれぞれ形成される。このため、成形構造ＭＢを構成する溝構造７２は、リブレット構造ＲＢを構成する凸状構造体８１を成形するための構造である。このため、リブレット構造ＲＢと成形構造ＭＢとの関係を示す断面図である図１０に示すように、溝構造７２の形状（例えば、断面形状）は、凸状構造体８１の形状（例えば、断面形状）と相補の関係にある。一方で、成形構造ＭＢを構成する凸状構造体７１は、リブレット構造ＲＢを構成する溝構造８２を成形するための構造である。このため、図１０に示すように、凸状構造体７１の形状（例えば、断面形状）は、溝構造８２の形状（例えば、断面形状）と相補の関係にある。このように、タービンブレードＢＬのリブレット構造面ＢＬｓは、成形構造ＭＢによって成形される。つまり、タービンブレードＢＬのリブレット構造面ＢＬｓは、成形構造ＭＢを構成する凸状構造体７１及び溝構造７２によって成形される。以下、再び図９（ａ）及び図９（ｂ）を参照しながら、溝構造８２と相補の関係にある凸状構造体７１及び凸状構造体８１と相補の関係にある溝構造７２について更に説明を進める。

凸状構造体７１は、例えば、互いに反対側を向いた一対の側面７１１及び７１２を備える。図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、凸状構造体７１は、－Ｙ側を向いた側面７１１と、＋Ｙ側を向いた側面７１２とを備える。一対の側面７１１及び７１２のそれぞれは、平面である。但し、一対の側面７１１及び７１２の少なくとも一方は、曲面を含んでいてもよい。

一対の側面７１１及び７１２は、互いに非平行であってもよい。この場合、凸状構造体７１が備える一対の側面７１１及び７１２は、それらの一端部（図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、＋Ｚ側の上端部）を介して接続されていてもよい。凸状構造体７１が備える一対の側面７１１及び７１２が接続される部分は、凸状構造体７１の角部７１３を構成する。凸状構造体７１の角部７１３は、凸状構造体７１が備える一対の側面７１１及び７１２の境界部を構成していてもよい。この場合、一対の側面７１１及び７１２は、凸状構造体７１の角部７１３を介して接続されているとみなしてもよい。角部７１３は、リブレット構造ＲＢの境界部８１４（つまり、隣り合う二つの凸状構造体８１を接続する平面である境界部８１４）を成形するための構造である。このため、図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、角部７１３は、平面を含む。この場合、凸状構造体７１のＺ軸を含む断面の形状は、台形の形状となっていてもよい。但し、凸状構造体７１のＺ軸を含む断面の形状は、台形の形状とは異なる任意の形状を有していてもよい。尚、後に詳述するように、角部７１３は、曲面を含んでいてもよい。

尚、一対の側面７１１及び７１２が互いに非平行であることは、側面７１１を含む仮想面（典型的には平面）と側面７１２を含む仮想面（典型的には平面）とが互いに交差することを含んでいてもよい。このとき、側面７１１を含む仮想面及び側面７１２を含む仮想面は、それぞれ、側面７１１の近似平面及び側面７１２の近似平面であってもよい。

一対の側面７１１及び７１２が互いに非平行である場合には、側面７１１が側面７１２に対して傾斜し、且つ、側面７１２が側面７１１に対して傾斜しているとみなしてもよい。典型的には、一対の側面７１１及び７１２が互いに非平行である場合には、一対の側面７１１及び７１２のそれぞれは、凸状構造体７１が突き出る方向（図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、Ｚ軸方向）に対して傾斜していてもよい。この場合、側面７１１及び８２１のそれぞれは、傾斜部と称されてもよい。但し、一対の側面７１１及び７１２は、互いに平行であってもよい。

一の凸状構造体７１の側面７１１と、凸状構造体７１が配列される方向に沿って一の凸状構造体７１に隣接する他の凸状構造体７１の側面７１２とは、それらの他端部（図９（ａ）から図９（ｃ）に示す例では、－Ｚ側の下端部）を介して接続されていてもよい。つまり、隣り合う二つの凸状構造体７１がそれぞれ備えており且つ互いに対向する側面７１１及び７１２は、隣り合う二つの凸状構造体７１の境界を構成する境界部７１４を介して接続されてもよい。境界部７１４は、リブレット構造ＲＢの角部８１３（つまり、凸状構造体８１の頂点）を成形するための構造である。このため、図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、隣り合う二つの凸状構造体７１がそれぞれ備える側面７１１及び７１２が直接的に接続されており、且つ、隣り合う二つの凸状構造体７１がそれぞれ備える側面７１１及び７１２が直接的に接続される部分が、境界部７１４となる。この場合、溝構造７２のＺ軸を含む断面の形状は、三角形の形状となる。但し、溝構造７２のＺ軸を含む断面の形状は、三角形の形状とは異なる任意の形状を有していてもよい。

但し、一の凸状構造体７１の側面７１１と他の凸状構造体７１の側面７１２とは、面を含む境界部７１４を介して接続されていてもよい。例えば、境界部７１４は、平面を含んでいてもよい。この場合、溝構造７２のＺ軸を含む断面の形状は、台形の形状となっていてもよい。或いは、後に詳述するように、境界部７１４は、曲面を含んでいてもよい。隣り合う二つの凸状構造体７１がそれぞれ備える側面７１１及び７１２が、面を含む境界部７１４を介して接続される場合には、このような面を含む境界部７１４によって、面を含む角部８１３によって接続される一対の側面８１１及び８１２を備える凸状構造体８１が形成されてもよい。

凸状構造体７１が上述した溝構造８２を形成するための構造であるがゆえに、複数の凸状構造体７１の少なくとも一つの高さＨ＿ｍｂは、複数の溝構造８２の少なくとも一つの深さ（つまり、複数の凸状構造体８１の少なくとも一つの高さＨ＿ｒｂ）と同一であってもよい。また、凸状構造体７１のピッチＰ＿ｍｂは、溝構造８２のピッチ（つまり、凸状構造体７１のピッチＰ＿ｒｂ）と同一であってもよい。このため、成形構造ＭＢにおいてもリブレット構造ＲＢと同様に、複数の凸状構造体７１の少なくとも一つの高さＨ＿ｍｂは、凸状構造体７１のピッチＰ＿ｍｂに応じて定まる高さに設定されていてもよい。例えば、複数の凸状構造体７１の少なくとも一つの高さＨ＿ｍｂは、凸状構造体７１のピッチＰ＿ｍｂ以下であってもよい。例えば、複数の凸状構造体７１の少なくとも一つの高さＨ＿ｍｂは、凸状構造体７１のピッチＰ＿ｎｂの半分以下であってもよい。一例として、凸状構造体７１のピッチＰ＿ｍｂは、５マイクロメートルより大きく且つ２００マイクロメートルよりも小さくてもよい。つまり、凸状構造体７１のピッチＰ＿ｍｂは、「５マイクロメートル＜Ｐ＿ｍｂ＜２００マイクロメートル」という第２のピッチ条件を満たしていてもよい。この場合、複数の凸状構造体７１の少なくとも一つの高さＨ＿ｍｂは、２．５マイクロメートルより大きく且つ１００マイクロメートルよりも小さくてもよい。複数の凸状構造体７１の少なくとも一つの高さＨ＿ｍｂは、「２．５マイクロメートル＜Ｈ＿ｍｂ＜１００マイクロメートル」という第２の高さ条件を満たしていてもよい。つまり、成形構造ＭＢは、第２のピッチ条件及び第２の高さ条件の少なくとも一方を満たしていてもよい。

ここで、凸状構造体７１のピッチＰ＿ｍｂが、「１０マイクロメートル＜Ｐ＿ｍｂ＜２００マイクロメートル」という第２のピッチ条件を満たしている場合、成形構造ＭＢによって形成される溝構造８２のピッチが、１０マイクロメートルから２００マイクロメートルまでの範囲となる。ここで、リブレット構造ＲＢにおいては凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂと溝構造８２のピッチとが実質的に等しい。このため、凸状構造体７１が第２のピッチ条件を満足する場合には、リブレット構造ＲＢの凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂが、１０マイクロメートルから２００マイクロメートルまでの範囲となる。つまり、凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂは、「５マイクロメートル＜Ｐ＿ｒｂ＜２００マイクロメートル」という上述した第１のピッチ条件を満たすことになる。その結果、上述したように、リブレット構造ＲＢは、タービンブレードＢＬの表面の流体に対する抵抗をより適切に低減することができる。

また、複数の凸状構造体７１の少なくとも一つの高さＨ＿ｍｂが、「５マイクロメートル＜Ｈ＿ｍｂ＜１００マイクロメートル」という第２の高さ条件を満たしている場合、成形構造ＭＢによって形成される溝構造８２の深さが、５マイクロメートルから１００マイクロメートルまでの範囲となる。ここで、リブレット構造ＲＢにおいては溝構造８２の深さと凸状構造体８１の高さＨ＿ｒｂとが実質的に等しいため、凸状構造体７１が第２の高さ条件を満足する場合には、リブレット構造ＲＢの凸状構造体８１の高さＨ＿ｒｂが、５マイクロメートルから１００マイクロメートルまでの範囲となる。つまり、凸状構造体８１の高さＨ＿ｒｂが、「５マイクロメートル＜Ｈ＿ｒｂ＜１００マイクロメートル」という上述した第１の高さ条件を満たすことになる。その結果、上述したように、リブレット構造ＲＢは、タービンブレードＢＬの表面の流体に対する抵抗をより適切に低減することができる。

尚、本実施形態における凸状構造体７１の高さＨ＿ｍｂは、凸状構造体７１が突き出る方向（図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、Ｚ軸方向）における凸状構造体７１のサイズを意味していてもよい。凸状構造体７１の高さＨ＿ｍｂは、凸状構造体７１が突き出る方向における、凸状構造体７１の下端部から凸状構造体７１の上端部までの距離を意味していてもよい。凸状構造体７１の高さＨ＿ｍｂは、凸状構造体７１が突き出る方向における、凸状構造体７１の下端部につながる境界部７１４から凸状構造体７１の上端部を構成する角部７１３までの距離を意味していてもよい。尚、凸状構造体７１の高さは、実質的には、溝構造７２の深さと等価であるとみなしてもよい。また、本実施形態における凸状構造体７１のピッチＰ＿ｍｂは、凸状構造体７１が延びる方向に交差する方向において隣り合う二つの凸状構造体７１の対応する同じ部位の間の距離を意味していてもよい。図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、凸状構造体７１のピッチｐ＿ｍｂは、Ｙ軸方向において隣り合う二つの凸状構造体７１の頂点の間の距離を意味していてもよい。尚、凸状構造体７１が延びる方向に交差する方向において凸状構造体７１と溝構造７２とが交互に形成されているがゆえに、凸状構造体７１のピッチＰ＿ｍｂは、溝構造７２のピッチと等価であるとみなしてもよい。溝構造７２のピッチは、溝構造７２が延びる方向に交差する方向において隣り合う二つの溝構造７２の対応する同じ部位の間の距離を意味していてもよい。図９（ａ）から図９（ｂ）に示す例では、溝構造７２のピッチは、Ｙ軸方向において隣り合う二つの溝構造７２の対応する同じ部位の間の距離を意味していてもよい。

成形面ＭＬｓに形成される成形構造ＭＢは、加工システムＳＹＳによって形成されてもよい。つまり、加工システムＳＹＳは、成形面ＭＬｓに加工光ＥＬを照射することで、成形面ＭＬｓに成形構造ＭＢを形成してもよい。加工システムＳＹＳは、成形面ＭＬｓに除去加工を行うことで、成形面ＭＬｓに成形構造ＭＢを形成してもよい。或いは、成形面ＭＬｓに形成される成形構造ＭＢは、加工システムＳＹＳとは異なる装置によって形成されてもよい。尚、成形構造ＭＢが形成される前の型ＭＬ１１及びＭＬ１２は、光加工とは異なる手法によって製造されてもよい。一例として、成形構造ＭＢが形成される前の型ＭＬ１１及びＭＬ１２は、切削加工、鋳造及び放電加工等の少なくとも一つを用いた手法によって製造してもよい。

成形構造ＭＢが成形面ＭＬｓに形成される場合には、溶融した材料を成形空間ＳＰに供給するための材料供給口（いわゆる、ゲート口）ＧＰ（図８参照）は、成形構造ＭＢに応じて定まる位置に形成されていてもよい。尚、材料供給口ＧＰは、典型的には、材料供給路ＭＳが成形面ＭＬｓに形成する開口である。具体的には、材料供給口ＧＰは、成形構造ＭＢを構成する凸状構造体７１が延びる方向に応じて定まる位置に形成されていてもよい。材料供給口ＧＰは、成形構造ＭＢを構成する溝構造７２が延びる方向に応じて定まる位置に形成されていてもよい。一例として、材料供給口ＧＰは、材料供給口ＧＰが材料供給口ＧＰから凸状構造体７１及び溝構造７２の少なくとも一つが延びる方向に沿って溶融した材料を供給することが可能な位置に形成されていてもよい。材料供給口ＧＰは、材料供給口ＧＰから材料が供給される方向と凸状構造体７１及び溝構造７２の少なくとも一つが延びる方向とを揃えることが可能となる位置に形成されていてもよい。また、材料供給口ＧＰは、材料供給口ＧＰからの材料が成形面ＭＬｓ上を流動する方向と凸状構造体７１及び溝構造７２の少なくとも一つが延びる方向とを揃えることが可能となる位置に形成されていてもよい。その結果、材料供給口ＧＰから供給された材料が溝構造７２に入り込みやすくなるため、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬが適切に製造可能となる。

成形面ＭＬｓには、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、材料供給口ＧＰに加えて、成形空間ＳＰに残留した気体を型ＭＬの外部に排除するための気体排出路ＡＥにつながる気体排出口ＡＰが形成されていてもよい。つまり、成形面ＭＬｓには、エアーベント用の気体排出口ＡＰが形成されていてもよい。図９（ａ）及び図９（ｂ）に示す例では、気体排出口ＡＰは、溝構造７２の底部を構成する境界部７１４に形成されている。但し、気体排出口ＡＰは、その他の位置に形成されていてもよい。尚、エアーベント用の気体排出口ＡＰの溝構造７２の長手方向に沿ったサイズは、例えば２マイクロメートルから２０マイクロメートルであってもよい。

上述したように、成形空間ＳＰに供給された材料が固化した後に、型ＭＬ１１及びＭＬ１２が分離される。つまり、固化した材料をタービンブレードＢＬとして取り出すために、型ＭＬ１１及びＭＬ１２が固化した材料（つまり、タービンブレードＢＬ）から取り外される。この場合、タービンブレードＢＬから型ＭＬ１１及びＭＬ１２のそれぞれを取り外す方向（つまり、タービンブレードＢＬから型ＭＬ１１及びＭＬ１２のそれぞれを抜く方向）は、成形構造ＭＢに基づいた方向であってもよい。例えば、タービンブレードＢＬから型ＭＬ１１及びＭＬ１２のそれぞれを取り外す方向は、成形構造ＭＢを構成する複数の凸状構造体７１が延びる方向に沿った方向であってもよい。例えば、タービンブレードＢＬから型ＭＬ１１及びＭＬ１２のそれぞれを取り外す方向は、成形構造ＭＢを構成する複数の凸状構造体７１が延びる方向を平均した方向に沿った方向であってもよい。その結果、タービンブレードＢＬから型ＭＬ１１及びＭＬ１２のそれぞれを取り外しやすくなる。具体的には、成形構造ＭＢを構成する溝構造７２に入り込んだ材料（つまり、タービンブレードＢＬを構成する材料）が、溝構造７２に残留する可能性が低くなるように、タービンブレードＢＬから型ＭＬ１１及びＭＬ１２のそれぞれを取り外すことができる。材料の一部が溝構造７２に残留することは、固化した材料から構成されるタービンブレードＢＬの一部の欠けにつながる。このため、タービンブレードＢＬの一部が欠けてしまう可能性が低くなる。従って、形状精度が高いタービンブレードＢＬの製造が可能となる。尚、成形構造ＭＢに基づいた方向に沿ってタービンブレードＢＬから型ＭＬ１１及びＭＬ１２のそれぞれを取り外すことができない場合には、成形構造ＭＢに基づいた方向とは異なる方向に沿ってタービンブレードＢＬ、型ＭＬ１１及びＭＬ１２の少なくとも一つを移動させた後に、成形構造ＭＢに基づいた方向に沿ってタービンブレードＢＬから型ＭＬ１１及びＭＬ１２のそれぞれが取り外されてもよい。但し、例えば、タービンブレードＢＬから型ＭＬ１１及びＭＬ１２のそれぞれを取り外す方向は、成形構造ＭＢを構成する複数の凸状構造体７１が突き出る方向（つまり、高さ方向）に沿った方向であってもよい。

（３－２）リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬを製造するために用いられる型ＭＬの第２具体例
続いて、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬを製造するために用いられる型ＭＬの第２具体例について説明する。尚、以下の説明では、型ＭＬの第２具体例を、“型ＭＬ２”と称する。型ＭＬ２は、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が曲面を含むという点で、角部７１３及び境界部７１４のそれぞれが曲面を含んでいなくてもよい上述した型ＭＬ１とは異なる。つまり、型ＭＬ２は、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方に対して面取り処理（特に、Ｒ面取り処理であり、ラウンド加工処理）が施されているという点で、角部７１３及び境界部７１４のそれぞれに対して面取り処理が施されていなくてもよい上述した型ＭＬ１とは異なる。型ＭＬ２のその他の特徴は、型ＭＬ１のその他の特徴と同一であってもよい。以下、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）を参照しながら、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が曲面を含む成形構造ＭＢについて説明する。図１１（ａ）は、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が曲面を含む成形構造ＭＢを示す斜視図であり、図１１（ｂ）は、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が曲面を含む成形構造ＭＢを示す断面図である。

図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、角部７１３は、曲面を含んでいてもよい。図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、角部７１３は、平面７１３１と、平面７１３１及び側面７１１を接続する曲面７１３２と、平面７１３１及び側面７１２を接続する曲面７１３３とを含む例を示している。つまり、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、角部７１３の一部が曲面となる例を示している。しかしながら、角部７１３の全体が曲面となっていてもよい。例えば、角部７１３は、後述する境界部７１４と同様に、凸状構造体７１が備える一対の側面７１１及び７１２を接続する曲面を含んでいてもよい。

角部７１３は、上述したように、互いに反対側を向いた一対の側面７１１及び７１２を接続する。典型的には、この角部７１３が曲面を含む。従って、角部７１３と、側面７１１及び７１２とは、曲面を含むか否かという基準で区別されてもよい。但し、角部７１３が、側面７１１又は７１２に接続される曲面（例えば、曲面７１３２及び７１３３の少なくとも一方）を含む場合には、角部７１３に代えて側面７１１又は７１２が曲面を含んでいるとみなしてもよい。

図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、境界部７１４は、曲面を含んでいてもよい。図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、境界部７１４は、隣り合う二つの凸状構造体７１がそれぞれ備える側面７１１及び７１２を接続する曲面７１４１を含む例を示している。つまり、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、境界部７１４の全体が曲面となる例を示している。しかしながら、境界部７１４の一部が曲面となっていてもよい。例えば、境界部７１４は、上述した角部７１３と同様に、平面と、当該平面及び隣り合う二つの凸状構造体７１のうちの一方の凸状構造体７１の側面７１１を接続する第１の曲面と、当該平面及び隣り合う二つの凸状構造体７１のうちの他方の凸状構造体７１の側面７１２を接続する第２の曲面とを含んでいてもよい。

境界部７１４は、上述したように、隣り合う二つの凸状構造体７１がそれぞれ備える側面７１１及び７１２を接続する。典型的には、この境界部７１４が曲面を含む。従って、境界部７１４と、側面７１１及び７１２とは、曲面を含むか否かという基準で区別されてもよい。但し、境界部７１４が、側面７１１又は７１２に接続される曲面（例えば、曲面７１４１）を含む場合には、境界部７１４に代えて側面７１１又は７１２が曲面を含んでいるとみなしてもよい。

尚、図１１（ａ）では、側面７１１及び側面７１２のそれぞれにつながる角部７１３の曲面を、便宜上、点線にて示している。点線で示している部分は、曲面となっている部分（つまり、丸みを帯びている部分）である。

このように角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が曲面を含む成形構造ＭＢが形成された型ＭＬ２を用いて製造されるタービンブレードＢＬ（特に、リブレット構造ＲＢ）が、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示されている。図１２（ａ）は、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示す成形構造ＭＢを用いて形成されるリブレット構造を示す斜視図であり、図１２（ｂ）は、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示す成形構造ＭＢを用いて形成されるリブレット構造を示す断面図である。

図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、リブレット構造ＲＢの角部８１３は、角部８１３に対応する成形構造ＭＢの境界部７１４と同様に、曲面を含んでいてもよい。図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は、角部８１３は、凸状構造体８１が備える一対の側面８１１及び８１２を接続する曲面８１４１を含む例を示している。つまり、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は、角部８１３の全体が曲面となる例を示している。しかしながら、境界部８１３の一部が曲面となっていてもよい。例えば、上述したように境界部７１４が平面と二つの曲面とを含んでいる場合には、角部８１３は、後述する境界部８１４と同様に、平面と、当該平面及び凸状構造体８１が備える一対の側面８１１及び８１２のうちの一方を接続する第１の曲面と、当該平面及び凸状構造体８１が備える一対の側面８１１及び８１２のうちの他方を接続する第２の曲面とを含んでいてもよい。

角部８１３は、上述したように、互いに反対側を向いた一対の側面８１１及び８１２を接続する。典型的には、この角部８１３が曲面を含む。従って、角部８１３と、側面８１１及び８１２とは、曲面を含むか否かという基準で区別されてもよい。但し、角部８１３が、側面８１１又は８１２に接続される曲面（例えば、曲面８１３１）を含む場合には、角部８１３に代えて側面８１１又は８１２が曲面を含んでいるとみなしてもよい。

図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、リブレット構造ＲＢの境界部８１４は、境界部８１４に対応する成形構造ＭＢの角部７１３と同様に、曲面を含んでいてもよい。図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は、境界部８１４は、平面８１４１と、平面８１４１及び側面８１１を接続する曲面８１４２と、平面８１４１及び側面８１２を接続する曲面８１４３とを含む例を示している。つまり、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は、境界部８１４の一部が曲面となる例を示している。しかしながら、境界部８１４の全体が曲面となっていてもよい。例えば、上述したように角部７１３が一対の側面７１１及び７１２を接続する曲面を含んでいる場合には、境界部８１４は、上述した角部８１３と同様に、隣り合う二つの凸状構造体８１がそれぞれ備える側面８１１及び８７１２を接続する曲面を含んでいてもよい。

境界部８１４は、上述したように、隣り合う二つの凸状構造体８１がそれぞれ備える側面８１１及び８１２を接続する。典型的には、この境界部８１４が曲面を含む。従って、境界部８１４と、側面８１１及び８１２とは、曲面を含むか否かという基準で区別されてもよい。但し、境界部８１４が、側面８１１又は８１２に接続される曲面（例えば、曲面８１４２及び８１４３の少なくとも一方）を含む場合には、境界部８１４に代えて側面８１１又は８１２が曲面を含んでいるとみなしてもよい。

尚、図１２（ａ）では、側面８１１及び側面８１２のそれぞれにつながる角部８１３の曲面と、側面８１１及び側面８１２のそれぞれにつながる境界部８１４の曲面とを、便宜上、点線にて示している。点線で示している部分は、曲面となっている部分（つまり、丸みを帯びている部分）である。

このように角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が曲面を含む場合には、角部７１３及び境界部７１４のそれぞれが曲面を含んでいない場合と比較して、形状精度が相対的に高いタービンブレードＢＬの製造が可能となる。つまり、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方に対して面取り処理が施されている場合には、角部７１３及び境界部７１４のそれぞれに対して面取り処理が施されていない場合と比較して、形状精度が相対的に高いタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

一例として、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が曲面を含む場合には、角部７１３及び境界部７１４のそれぞれが曲面を含んでいない場合と比較して、溝構造７２の先端にまで（つまり、境界部７１４にまで）溶融した材料が入り込む可能性が高くなる。その結果、溝構造７２によって形成されるリブレット構造ＲＢの凸状構造体７１の先端（つまり、角部７１３）の形状不良が発生する可能性が低くなる。つまり、タービンブレードＢＬの一部が欠けてしまう可能性が低くなる。従って、形状精度が相対的に高いタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

他の一例として、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が曲面を含む場合には、角部７１３及び境界部７１４のそれぞれが曲面を含んでいない場合と比較して、固化した材料をタービンブレードＢＬとして取り出す際に、固化した材料（つまり、タービンブレードＢＬ）から型ＭＬ２を取り外しやすくなる。その結果、固化した材料の一部が型ＭＬ２に残留してしまう可能性が低くなる。このため、タービンブレードＢＬの一部が欠けてしまう可能性が低くなる。従って、形状精度が相対的に高いタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

尚、型ＭＬとして、ジルコニア（ジルコニアセラミクス）から形成される型が用いられてもよいことは、上述したとおりである。ここで、ジルコニア（ジルコニアセラミクス）から形成される型が型ＭＬとして用いられる場合には、ジルコニアとは異なる材料から形成される型が型ＭＬとして用いられる場合と比較して、固化した材料をタービンブレードＢＬとして取り出す際に、固化した材料（つまり、タービンブレードＢＬ）から型ＭＬ２を取り外しやすくなる。しかしながら、ジルコニアは、相対的に高価な材料である。このため、ジルコニアと比較して安価な材料（例えば、プリハードン鋼、アズロールド鋼及びステンレス鋼のうちの少なくとも一つ）から形成される型を型ＭＬとして用いることで、型ＭＬのコストが低減可能となる。この場合において、ジルコニアとは異なる材料から形成される型ＭＬに、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が曲面を含む成形構造ＭＢが形成されてもよい。その結果、ジルコニアとは異なる材料から形成される型が型ＭＬとして用いられる場合であっても、ジルコニアから形成される型が型ＭＬとして用いられる場合と同様に、固化した材料をタービンブレードＢＬとして取り出す際に、固化した材料（つまり、タービンブレードＢＬ）から型ＭＬ２を取り外しやすくなる。このように、固化した材料（つまり、タービンブレードＢＬ）から型ＭＬ２を取り外しやすくなるという効果は、ジルコニアとは異なる材料から形成される型が型ＭＬとして用いられる場合に特に有利である。もちろん、ジルコニアとから形成される型ＭＬに、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が曲面を含む成形構造ＭＢが形成されてもよいことは言うまでもない。

角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒは、適切な値に設定されていてもよい。例えば、上述したように凸状構造体８１の高さＨ＿ｒｂが、「２．５マイクロメートル＜Ｈ＿ｒｂ＜１００マイクロメートル」という第１の高さ条件を満たしている場合には、曲率半径Ｒが４マイクロメートルを上回ると、リブレット構造ＲＢによるタービンブレードＢＬの表面の流体に対する抵抗を低減する効果が薄れてくる可能性がある。このため、曲率半径Ｒは、４マイクロメートルよりも小さい値に設定されていてもよい。また、曲率半径Ｒが１マイクロメートルを下回ると、曲面を有する角部７１３及び境界部７１４を形成することが、型ＭＬの製造精度（つまり、成形構造ＭＢの形成精度）の観点から難しくなってくる可能性がある。つまり、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の形状精度が悪化する可能性がある。このため、曲率半径Ｒは、１マイクロメートルよりも大きい値に設定されていてもよい。つまり、曲率半径Ｒは、「１マイクロメートル＜Ｒ＜４マイクロメートル」という第１の曲率条件を満たしていてもよい。その結果、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢを形成するための成形構造ＭＢが、精度よく形成可能となる。従って、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢが精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。より好ましくは、マージンを考慮して、曲率半径Ｒは、２マイクロメートルよりも大きく、且つ、３マイクロメートルよりも大きい値に設定されていてもよい。つまり、曲率半径Ｒは、「２マイクロメートル＜Ｒ＜３マイクロメートル」という第２の曲率条件を満たしていてもよい。その結果、流体に対する抵抗を低減する効果をより適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢを形成するための成形構造ＭＢが、より精度よく形成可能となる。従って、流体に対する抵抗を低減する効果をより適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢがより精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

尚、ある角部７１３が含む曲面の曲率半径Ｒは、曲面上での位置に関わらず一定であってもよい。或いは、ある角部７１３が含む曲面の曲率半径Ｒは、曲面上での位置に応じて変わってもよい。例えば、ある角部７１３が含む曲面の第１部分の曲率半径Ｒは、同じ角部７１３が含む同じ曲面の第２部分の曲率半径Ｒと異なっていてもよい。同様に、ある境界部７１４が含む曲面の曲率半径Ｒは、曲面上での位置に関わらず一定であってもよい。或いは、ある境界部７１４が含む曲面の曲率半径Ｒは、曲面上での位置に応じて変わってもよい。例えば、ある境界部７１４が含む曲面の第３部分の曲率半径Ｒは、同じ境界部７１４が含む同じ曲面の第４部分の曲率半径Ｒと異なっていてもよい。

成形面ＭＬｓの第１部分に形成される角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒは、成形面ＭＬｓの第１部分とは異なる第２部分に形成される角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒと異なっていてもよい。つまり、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒは、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が形成される位置に応じて変わってもよい。リブレット構造ＲＢを構成する角部８１３及び境界部８１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒもまた、角部８１３及び境界部８１４の少なくとも一方が形成される位置に応じて変わってもよい。この場合、曲率半径Ｒが位置に関わらずに固定されている場合と比較して、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢが精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

一例として、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒは、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が形成される位置における凸状構造体７１の形成密度に応じて変わってもよい。つまり、成形面ＭＬｓ上のある位置における曲率半径Ｒは、当該位置における凸状構造体７１の形成密度に応じた値に設定されていてもよい。尚、凸状構造体７１の形成密度は、複数の凸状構造体７１が並ぶ方向（つまり、ピッチ方向）に沿って延びる単位長の軸に交差する凸状構造体７１の数であってもよい。凸状構造体７１の形成密度は、複数の凸状構造体７１が並ぶ方向に沿った単位長の領域に存在する凸状構造体７１の数であってもよい。凸状構造体７１の形成密度は、単位面積の領域内において並ぶ凸状構造体７１の数であってもよい。

例えば、凸状構造体７１の形成密度が相対的に高い位置では、凸状構造体７１によって実質的に形成される溝構造７２の形成密度もまた高くなる。その結果、溝構造７２の形成密度が相対的に高い位置では、溝構造７２の形成密度が相対的に低い位置と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性が高くなる。そこで、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように、凸状構造体７１の形成密度が相対的に高い位置では、曲率半径Ｒが相対的に大きくなっていてもよい。一方で、凸状構造体７１の形成密度が相対的に低い位置では、凸状構造体７１によって実質的に形成される溝構造７２の形成密度もまた低くなる。その結果、溝構造７２の形成密度が相対的に低い位置では、溝構造７２の形成密度が相対的に高い位置と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性は低い。このため、凸状構造体７１の形成密度が相対的に低い位置では、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように曲率半径Ｒを相対的に大きくする必要性は相対的に低い。そこで、凸状構造体７１の形成密度が相対的に高い位置では、曲率半径Ｒが相対的に小さくなっていてもよい。まとめると、成形面ＭＬｓの第１部分における凸状構造体７１の形成密度が、成形面ＭＬｓの第２部分における凸状構造体７１の形成密度よりも高い場合には、成形面ＭＬｓの第１部分における曲率半径Ｒが、成形面ＭＬｓの第２部分における曲率半径Ｒよりも大きくなっていてもよい。その結果、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢが精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

他の一例として、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒは、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が形成される位置における型ＭＬ２の温度又は当該位置に接触する溶融した材料の温度（以降、“成形温度”と称する）に応じて変わってもよい。つまり、成形面ＭＬｓ上のある位置における曲率半径Ｒは、当該位置における成形温度に応じた値に設定されていてもよい。例えば、成形温度が相対的に低い位置では、溶融した材料の流動性が相対的に低くなる。その結果、成形温度が相対的に低い位置では、成形温度が相対的に高い位置と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性が高くなる。そこで、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように、成形温度が相対的に低い位置では、曲率半径Ｒが相対的に大きくなっていてもよい。一方で、成形温度が相対的に高い位置では、溶融した材料の流動性が相対的に高くなる。その結果、成形温度が相対的に高い位置では、成形温度が相対的に低い位置と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性は低い。このため、成形温度が相対的に高い位置では、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように曲率半径Ｒを相対的に大きくする必要性は相対的に低い。このため、成形温度が相対的に高い位置では、曲率半径Ｒが相対的に小さくなっていてもよい。まとめると、成形面ＭＬｓの第１部分における成形温度が、成形面ＭＬｓの第２部分における成形温度よりも低い場合には、成形面ＭＬｓの第１部分における曲率半径Ｒが、成形面ＭＬｓの第２部分における曲率半径Ｒよりも大きくなっていてもよい。その結果、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢが精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

他の一例として、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒは、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が形成される位置における溝構造７２の深さ（つまり、凸状構造体７１の高さＨ＿ｍｂ）に応じて変わってもよい。つまり、成形面ＭＬｓ上のある位置における曲率半径Ｒは、当該位置における溝構造７２の深さに応じた値に設定されていてもよい。例えば、相対的に深い溝構造７２が形成されている位置では、相対的に浅い溝構造７２が形成されている位置と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性が高くなる。そこで、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように、相対的に深い溝構造７２が形成されている位置では、曲率半径Ｒが相対的に大きくなっていてもよい。一方で、相対的に浅い溝構造７２が形成されている位置では、相対的に深い溝構造７２が形成されている位置と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性は低い。このため、相対的に浅い溝構造７２が形成されている位置では、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように曲率半径Ｒを相対的に大きくする必要性は相対的に低い。このため、相対的に浅い溝構造７２が形成されている位置では、曲率半径Ｒが相対的に小さくなっていてもよい。まとめると、成形面ＭＬｓの第１部分に形成されている溝構造７２の深さが、成形面ＭＬｓの第２部分に形成されている溝構造７２の深さよりも深い場合には、成形面ＭＬｓの第１部分における曲率半径Ｒが、成形面ＭＬｓの第２部分における曲率半径Ｒよりも大きくなっていてもよい。その結果、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢが精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

或いは、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒは、タービンブレードＢＬを製造するために成形空間ＳＰに供給される材料の粒径（例えば、平均粒径）に応じた値に設定されていてもよい。例えば、材料の粒径が相対的に大きい場合には、材料の粒径が相対的に小さい場合と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性が高くなる。そこで、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように、粒径が相対的に大きい材料を用いてタービンブレードＢＬが製造される場合には、曲率半径Ｒが相対的に大きくなっていてもよい。つまり、粒径が相対的に大きい材料を用いてタービンブレードＢＬが製造される場合には、曲率半径Ｒが相対的に大きい型ＭＬ２を用いて、タービンブレードＢＬが製造されてもよい。一方で、材料の粒径が相対的に小さい場合には、材料の粒径が相対的に大きい場合と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性は低い。このため、凸状構造体７１の形成密度が相対的に低い位置では、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように曲率半径Ｒを相対的に大きくする必要性は相対的に低い。そこで、粒径が相対的に小さい材料を用いてタービンブレードＢＬが製造される場合には、曲率半径Ｒが相対的に小さくなっていてもよい。つまり、粒径が相対的に小さい材料を用いてタービンブレードＢＬが製造される場合には、曲率半径Ｒが相対的に小さい型ＭＬ２を用いて、タービンブレードＢＬが製造されてもよい。

或いは、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒは、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が形成される位置における側面７１１及び７１２の角度（例えば、Ｚ軸に沿った軸に対する角度）に応じて変わってもよい。

角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒは、曲率半径Ｒが異なる複数の型ＭＬを用いて形成されたリブレット構造ＲＢの計測結果に基づいて設定されてもよい。例えば、金型ＭＬを製造するオペレータ（例えば、加工システムＳＹＳのオペレータ）が、リブレット構造ＲＢの計測結果に基づいて曲率半径Ｒを手動で設定してもよい。或いは、金型ＭＬを製造する装置（例えば、加工システムＳＹＳ）が、リブレット構造ＲＢの計測結果に基づいて曲率半径Ｒを自動で設定してもよい。

上述したように、角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒを変える目的の一つは、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなる状況を作るためである。ここで、溶融した材料の流動性が高くなれば、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなる。溶融した材料の流動性は、溶融した材料の温度が高くなるほど高くなる。溶融した材料の温度は、成形温度が高くなるほど高くなる。このため、曲率半径Ｒを変えることに加えて又は代えて、タービンブレードＢＬを成形する場合（特に、成形空間ＳＰに溶融した材料を供給する場合）の成形温度が調整されてもよい。つまり、成形面ＭＬｓの各位置において複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように、成形面ＭＬｓの各位置における成形温度が調整されてもよい。言い換えると、成形面ＭＬｓの各位置における成形温度が互いに異なっていてもよい。この場合であっても、曲率半径Ｒを変える場合と同様に、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢが精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

一例として、成形面ＭＬｓのある位置における成形温度は、当該位置における凸状構造体７１の形成密度に応じて調整されてもよい。例えば、上述したように、凸状構造体７１の形成密度が相対的に高い位置では、溝構造７２の形成密度が相対的に低い位置と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性が高くなる。そこで、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように、凸状構造体７１の形成密度が相対的に高い位置では、成形温度が相対的に高くなってもよい。一方で、凸状構造体７１の形成密度が相対的に低い位置では、成形温度が相対的に低くなってもよい。その結果、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢが精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

他の一例として、成形面ＭＬｓのある位置における成形温度は、当該位置における溝構造７２の深さ（つまり、凸状構造体７１の高さＨ＿ｍｂ）に応じて調整されてもよい。例えば、上述したように、相対的に深い溝構造７２が形成されている位置では、相対的に浅い溝構造７２が形成されている位置と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性が高くなる。そこで、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように、相対的に深い溝構造７２が形成されている位置では、成形温度が相対的に高くなってもよい。一方で、相対的に浅い溝構造７２が形成されている位置では、成形温度が相対的に低くなってもよい。その結果、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢが精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

他の一例として、成形面ＭＬｓのある位置における成形温度は、当該位置において角部７１３及び境界部７１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒに応じて調整されてもよい。例えば、上述したように、曲率半径Ｒが相対的に小さい位置では、曲率半径Ｒが相対的に大きい位置と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性が高くなる。そこで、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように、曲率半径Ｒが相対的に小さい位置では、成形温度が相対的に高くなってもよい。一方で、曲率半径Ｒが相対的に大きい位置では、成形温度が相対的に低くなってもよい。その結果、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢが精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

他の一例として、成形面ＭＬｓのある位置における成形温度は、当該位置における成形構造ＭＢ（例えば、溝構造７２）の有無に応じて調整されてもよい。言い換えると、成形面ＭＬｓの成形構造ＭＢが形成される位置と形成されていない位置における成形温度は互いに異なっていてもよい。例例えば、溝構造７２が形成されている位置では、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように、成形温度が相対的に高くなってもよい。一方で、溝構造７２が形成されていない位置では、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように成形温度を調整する必要性は低い。このため、溝構造７２が形成されていない位置では、成形温度が相対的に低くなってもよい。その結果、流体に対する抵抗を低減する効果を適切に発揮可能なリブレット構造ＲＢが精度よく形成されたタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

他の一例として、成形温度は、タービンブレードＢＬを製造するために成形空間ＳＰに供給される材料の粒径（例えば、平均粒径）に応じて調整されてもよい。例えば、上述したように、材料の粒径が相対的に大きい場合には、材料の粒径が相対的に小さい場合と比較して、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みにくくなる可能性が高くなる。そこで、複数の溝構造７２に溶融した材料が入り込みやすくなるように、粒径が相対的に大きい材料を用いてタービンブレードＢＬが製造される場合には、成形温度が相対的に高くなっていてもよい。一方で、粒径が相対的に小さい材料を用いてタービンブレードＢＬが製造される場合には、成形温度が相対的に低くなっていてもよい。

尚、型ＭＬ２を用いてタービンブレードＢＬを製造する場合に限らず、任意の方法を用いてタービンブレードＢＬを製造する場合においても、角部８１３及び境界部８１４の少なくとも一方が曲面を含むリブレット構造ＲＢが形成されてもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、角部８１３及び境界部８１４の少なくとも一方が曲面を含むリブレット構造ＲＢをリブレット構造面ＢＬｓに形成してもよい。

（３－３）リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬを製造するために用いられる型ＭＬの第３具体例
続いて、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬを製造するために用いられる型ＭＬの第３具体例について図１３から図１６を用いて説明する。尚、以下の説明では、型ＭＬの第３具体例を、“型ＭＬ３”と称する。型ＭＬ３は、上述した型ＭＬ１及びＭＬ２の少なくとも一方と比較して、成形面ＭＬｓが、成形構造ＭＢが形成されている形成領域Ｗ１１と、成形構造ＭＢが形成されていない非形成領域Ｗ１２と、形成領域Ｗ１１と非形成領域Ｗ１２との間に位置し且つ終端構造ＴＢが形成されている終端領域Ｗ１３とを含むという点で異なる。終端構造ＴＢは、成形構造ＭＢの一部を構成しているとみなしてもよい。型ＭＬ３のその他の特徴は、型ＭＬ１及びＭＬ２の少なくとも一方のその他の特徴と同一であってもよい。

形成領域Ｗ１１と非形成領域Ｗ１２とは、成形構造ＭＢを構成する複数の凸状構造体７１のそれぞれが延びる方向に沿って並んでいてもよい。この場合、複数の凸状構造体７１のそれぞれが延びる方向に沿って形成領域Ｗ１１と非形成領域Ｗ１２との間に位置する終端領域Ｗ１３には、第１の終端構造ＴＢ（以降、“終端構造ＴＢ１”と称する）が形成されていてもよい。

形成領域Ｗ１１と非形成領域Ｗ１２とは、成形構造ＭＢを構成する複数の凸状構造体７１が並ぶ方向に沿って並んでいてもよい。この場合、複数の凸状構造体７１が並ぶ方向に沿って形成領域Ｗ１１と非形成領域Ｗ１２との間に位置する終端領域Ｗ１３には、第２の終端構造ＴＢ（以降、“終端構造ＴＢ２”と称する）が形成されていてもよい。

以下、第１の終端構造ＴＢ１と第２の終端構造ＴＢ２とについて順に説明する。尚、以下の説明では、複数の凸状構造体７１のそれぞれが延びる方向に沿って並ぶ形成領域Ｗ１１、終端領域Ｗ１３及び非形成領域Ｗ１２を、それぞれ、形成領域Ｗ１１１、終端領域Ｗ１３１及び非形成領域Ｗ１２１と称する。一方で、複数の凸状構造体７１が並ぶ方向に沿って並ぶ形成領域Ｗ１１、終端領域Ｗ１３及び非形成領域Ｗ１２を、それぞれ、形成領域Ｗ１１２、終端領域Ｗ１３２及び非形成領域Ｗ１２２と称する。

（３－３－１）第１の終端構造ＴＢ１
初めに、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）を参照しながら、第１の終端構造ＴＢ１について説明する。図１３（ａ）は、第１の終端構造ＴＢ１を示す斜視図であり、図１３（ｂ）は、第１の終端構造ＴＢ１を示す断面図（図１３（ａ）のＡ－Ａ’断面図）である。

図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、第１の終端構造ＴＢ１は、複数の凸状構造体７１のそれぞれが延びる方向（図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示す例では、Ｘ軸方向）に沿って並ぶ形成領域Ｗ１１１と非形成領域Ｗ１２１との間に位置する終端領域Ｗ１３１に形成されている。第１の終端構造ＴＢ１は、成形構造ＭＢと同様に、複数の凸状構造体７１と、複数の溝構造７２とを含む。尚、以下の説明では、終端領域Ｗ１３１に形成された第１の終端構造ＴＢ１を構成する凸状構造体７１及び溝構造７２を、それぞれ、凸状構造体７３及び溝構造７４と称することで、形成領域Ｗ１１１に形成された成形構造ＭＢを構成する凸状構造体７１及び溝構造７２と区別する。

終端領域Ｗ１３１に形成されている複数の凸状構造体７３は、形成領域Ｗ１１１に形成されている複数の凸状構造体７１にそれぞれつながる。終端領域Ｗ１３１に形成されている複数の溝構造７４は、形成領域Ｗ１１１に形成されている複数の溝構造７２にそれぞれつながる。複数の凸状構造体７３のそれぞれは、形成領域Ｗ１１１から非形成領域Ｗ１２１に向かって延びる。凸状構造体７１が延びる方向に沿って形成領域Ｗ１１１及び非形成領域Ｗ１２１が並んでいるがゆえに、複数の凸状構造体７３のそれぞれは、凸状構造体７１が延びる方向に沿って延びていると言える。

終端領域Ｗ１３１に形成される複数の凸状構造体７３のうちの少なくとも一つの高さは、凸状構造体７３が延びる方向における位置に応じて変わる。具体的には、少なくとも一つの凸状構造体７３の高さは、当該少なくとも一つの凸状構造体７３が形成領域Ｗ１１１から非形成領域Ｗ１２１に近づくにつれて低くなる。尚、上述したように凸状構造体７３（７１）の高さが溝構造７４（７２）の深さと等価であるがゆえに、終端領域Ｗ１３１に形成される複数の溝構造７４のうちの少なくとも一つの深さは、溝構造７４が延びる方向における位置に応じて変わるとみなしてもよい。具体的には、少なくとも一つの溝構造７４の深さは、当該少なくとも一つの溝構造７４が形成領域Ｗ１１１から非形成領域Ｗ１２１に近づくにつれて浅くなるとみなしてもよい。

このような第１の終端構造ＴＢ１が形成された型ＭＬ３を用いて製造されるタービンブレードＢＬ（特に、リブレット構造ＲＢ）が、図１４（ａ）及び図１４（ｂ）に示されている。図１４（ａ）は、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示す第１の終端構造ＴＢ１が形成された型ＭＬ３を用いて製造されるタービンブレードＢＬの一部を示す斜視図であり、図１４（ｂ）は、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示す第１の終端構造ＴＢ１が形成された型ＭＬ３を用いて製造されるタービンブレードＢＬの一部を示す断面図（図１４（ａ）のＢ－Ｂ’断面図）である。

図１４（ａ）及び図１４（ｂ）に示すように、リブレット構造面ＢＬｓは、形成領域Ｗ１１１に形成された成形構造ＭＢによってリブレット構造ＲＢが形成された形成領域Ｗ２１１を含む。更に、リブレット構造面ＢＬｓは、リブレット構造ＲＢを構成する凸状構造体８１が延びる方向に沿って形成領域Ｗ２１１と並び且つリブレット構造ＲＢが形成されていない非形成領域Ｗ２２１を含む。更に、リブレット構造面ＢＬｓは、凸状構造体８１が延びる方向に沿って形成領域Ｗ２１１と非形成領域Ｗ２２１との間に形成され、且つ、形成領域Ｗ１３１に形成された第１の終端構造ＴＢ１によって凸状構造体８１及び溝構造８２が形成された終端領域Ｗ２３１を含む。尚、以下の説明では、終端領域Ｗ２３１に形成された凸状構造体８１及び溝構造８２を、それぞれ、凸状構造体８３及び溝構造８４と称することで、形成領域Ｗ２１１に形成された凸状構造体８１及び溝構造８２と区別する。

終端領域Ｗ２３１に形成されている複数の凸状構造体８３は、形成領域Ｗ２１１に形成されている複数の凸状構造体８１にそれぞれつながる。終端領域Ｗ２３１に形成されている複数の溝構造８４は、形成領域Ｗ２１１に形成されている複数の溝構造８２にそれぞれつながる。複数の凸状構造体８３のそれぞれは、形成領域Ｗ２１１から非形成領域Ｗ２２１に向かって延びる。凸状構造体８１が延びる方向に沿って形成領域Ｗ２１１及び非形成領域Ｗ２２１が並んでいるがゆえに、複数の凸状構造体８３のそれぞれは、凸状構造体８１が延びる方向に沿って延びていると言える。

ここで、上述したように、終端領域Ｗ１３１に形成される複数の凸状構造体７３のうちの少なくとも一つの高さが変わるがゆえに、終端領域Ｗ２３１に形成される複数の溝構造８４のうちの少なくとも一つの深さが変わる。具体的には、少なくとも一つの溝構造８４の深さは、溝構造８４が延びる方向における位置に応じて変わる。より具体的には、少なくとも一つの溝構造体８４の深さは、当該少なくとも一つの溝構造８４が形成領域Ｗ２１１から非形成領域Ｗ２２１に近づくにつれて浅くなる。尚、上述したように溝構造８４（８２）の深さが凸状構造体８３（８１）の高さと等価であるがゆえに、終端領域Ｗ２３１に形成される複数の凸状構造体８３のうちの少なくとも一つの高さは、凸状構造体８３が延びる方向における位置に応じて変わるとみなしてもよい。具体的には、少なくとも一つの凸状構造体８３の高さは、当該少なくとも一つの凸状構造体８３が形成領域Ｗ２１１から非形成領域Ｗ２２１に近づくにつれて低くなるとみなしてもよい。

このように第１の終端構造ＴＢ１が形成された型ＭＬ３を用いてタービンブレードＢＬが製造される場合には、第１の終端構造ＴＢ１が形成されていない型ＭＬを用いてタービンブレードＢＬが製造される場合と比較して、タービンブレードＢＬから型ＭＬ３を取り外しやすくなる。その結果、固化した材料の一部が型ＭＬ３に残留してしまう可能性が低くなる。このため、タービンブレードＢＬの一部が欠けてしまう可能性が低くなる。従って、形状精度が相対的に高いタービンブレードＢＬの製造が可能となる。また、第１の終端構造ＴＢ１が形成された型ＭＬ３を用いて製造されるタービンブレードＢＬでは、第１の終端構造ＴＢ１の位置に対応する位置でのタービンブレードＢＬの表面の流体に対する抵抗を低減できる。

（３－３－２）第２の終端構造ＴＢ２
続いて、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）を参照しながら、第２の終端構造ＴＢ２について説明する。図１５（ａ）は、第２の終端構造ＴＢ２を示す斜視図であり、図１５（ｂ）は、第２の終端構造ＴＢ２を示す断面図である。

図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、第２の終端構造ＴＢ２は、複数の凸状構造体７１が並ぶ方向（図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示す例では、Ｙ軸方向）に沿って並ぶ形成領域Ｗ１１２と非形成領域Ｗ１２２との間に位置する終端領域Ｗ１３２に形成されている。第２の終端構造ＴＢ２は、終端領域Ｗ１３２の表面とＺ軸方向（つまり、凸状構造体７１が突き出る方向）に沿った軸ＥＸ１とがなす傾斜角度θ１２が、凸状構造体７１の側面７１１と軸ＥＸ１とがなす傾斜角度θ１１よりも大きくなるように、終端領域Ｗ１３２に形成される構造である。終端領域Ｗ１３２の表面は、終端領域Ｗ１３２に形成される第２の終端構造ＴＢ２の表面と等価であるとみなしてもよい。この場合、第２の終端構造ＴＢ２は、第２の終端構造ＴＢ２の表面とＺ軸方向（つまり、凸状構造体７１が突き出る方向）に沿った軸ＥＸ１とがなす傾斜角度θ１２が、凸状構造体７１の側面７１１及び７１２の少なくとも一方と軸ＥＸ１とがなす傾斜角度θ１１よりも大きくなるように、終端領域Ｗ１３２に形成される構造であるとみなしてもよい。

第２の終端構造ＴＢ２は、傾斜角度θ１２が傾斜角度θ１１よりも大きくなることに加えて又は代えて、傾斜角度θ１２が、凸状構造体７１の側面７１２と軸ＥＸ１とがなす傾斜角度θ１３よりも大きくなるように、終端領域Ｗ１３２に形成される構造であってもよい。また、第２の終端構造ＴＢ２は、傾斜角度θ１２が傾斜角度θ１１及びθ１３の少なくとも一方よりも大きくなることに加えて又は代えて、終端領域Ｗ１３２の表面と終端領域Ｗ１３２に隣接する凸状構造体７１の側面７１１及び７１２の少なくとも一方とがなす角度θ１４が、隣り合う二つの凸状構造体７１がそれぞれ備える側面７１１と側面７１２とがなす角度θ１５よりも大きくなるように、終端領域Ｗ１３２に形成される構造であってもよい。

このような第２の終端構造ＴＢ２が形成された型ＭＬ３を用いて製造されるタービンブレードＢＬ（特に、リブレット構造ＲＢ）が、図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示されている。図１６（ａ）は、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示す第２の終端構造ＴＢ２が形成された型ＭＬ３を用いて製造されるタービンブレードＢＬの一部を示す斜視図であり、図１６（ｂ）は、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示す第２の終端構造ＴＢ２が形成された型ＭＬ３を用いて製造されるタービンブレードＢＬの一部を示す断面図である。

図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示すように、リブレット構造面ＢＬｓは、形成領域Ｗ１１２に形成された成形構造ＭＢによってリブレット構造ＲＢが形成された形成領域Ｗ２１２を含む。更に、リブレット構造面ＢＬｓは、リブレット構造ＲＢを構成する凸状構造体８１が並ぶ方向に沿って形成領域Ｗ２１２と並び且つリブレット構造ＲＢが形成されていない非形成領域Ｗ２２２を含む。更に、リブレット構造面ＢＬｓは、凸状構造体８１が並ぶ方向に沿って形成領域Ｗ２１２と非形成領域Ｗ２２２との間に形成され、且つ、形成領域Ｗ１３２に形成された第２の終端構造ＴＢ２によって表面に構造が形成された終端領域Ｗ２３２を含む。ここで、上述したように、終端領域Ｗ２３２の構造を形成するための第２の終端構造ＴＢ２は、終端領域Ｗ１３２の表面とＺ軸方向に沿った軸ＥＸ１とがなす傾斜角度θ１２が、凸状構造体７１の側面７１１と軸ＥＸ１とがなす傾斜角度θ１１よりも大きくなるように、終端領域Ｗ１３２に形成される構造である。その結果、このような第２の終端構造ＴＢ２によって構造が形成される終端領域Ｗ２３２の表面（つまり、終端領域Ｗ２３２に形成される構造の表面）とＺ軸方向（つまり、凸状構造体８１が突き出る方向）に沿った軸ＥＸ２とがなす傾斜角度θ２２は、凸状構造体８１の側面８１１と軸ＥＸ２とがなす傾斜角度θ２１よりも大きくなる。

また、第２の終端構造ＴＢ２は、傾斜角度θ１２が、凸状構造体７１の側面７１２と軸ＥＸ１とがなす傾斜角度θ１３よりも大きくなるように、終端領域Ｗ１３２に形成される構造であってもよいことは上述したとおりである。この場合、このような第２の終端構造ＴＢ２によって構造が形成される終端領域Ｗ２３２の表面（つまり、終端領域Ｗ２３２に形成される構造の表面）とＺ軸方向（つまり、凸状構造体８１が突き出る方向）に沿った軸ＥＸ２とがなす傾斜角度θ２２は、凸状構造体８１の側面８１２と軸ＥＸ２とがなす傾斜角度θ２３よりも大きくなる。

また、第２の終端構造ＴＢ２は、終端領域Ｗ１３２の表面と終端領域Ｗ１３２に隣接する凸状構造体７１の側面７１１及び７１２の少なくとも一方とがなす角度θ１４が、隣り合う二つの凸状構造体７１がそれぞれ備える側面７１１と側面７１２とがなす角度θ１５よりも大きくなるように、終端領域Ｗ１３２に形成される構造であってもよいことは上述したとおりである。この場合、このような第２の終端構造ＴＢ２によって構造が形成される終端領域Ｗ２３２の表面（つまり、終端領域Ｗ２３２に形成される構造の表面）と終端領域Ｗ２３２に隣接する凸状構造体８１の側面８１１及び８１２の少なくとも一方とがなす角度θ２４は、隣り合う二つの凸状構造体８１がそれぞれ備える側面８１１と側面８１２とがなす角度θ２５よりも大きくなる。

このように第２の終端構造ＴＢ２が形成された型ＭＬ３を用いてタービンブレードＢＬが製造される場合には、終端領域Ｗ２３２の傾斜が相対的に緩やかになる。このため、タービンブレードＢＬから型ＭＬ３を取り外しやすくなる。その結果、固化した材料の一部が型ＭＬ３に残留してしまう可能性が低くなる。このため、タービンブレードＢＬの一部が欠けてしまう可能性が低くなる。従って、形状精度が相対的に高いタービンブレードＢＬの製造が可能となる。

（４）設計装置
続いて、タービンブレードＢＬに形成されるリブレット構造ＲＢの形状を設計するための設計装置５について説明する。

（４－１）設計装置５の構造
初めに、図１７を参照しながら、設計装置５の構造について説明する。図１７は、設計装置５の構造を示すブロック図である。

図１７に示すように、設計装置５は、演算装置５１と、記憶装置５２と、通信装置５３とを備えている。更に、設計装置５は、入力装置５４と、出力装置５５とを備えていてもよい。但し、設計装置５は、入力装置５４及び出力装置５５の少なくとも一つを備えていなくてもよい。演算装置５１と、記憶装置５２と、通信装置５３と、入力装置５４と、出力装置５５とは、データバス５６を介して接続されていてもよい。

演算装置５１は、例えば、ＣＰＵ及びＧＰＵの少なくとも一方を含んでいてもよい。演算装置５１は、コンピュータプログラムを読み込む。例えば、演算装置５１は、記憶装置５２が記憶しているコンピュータプログラムを読み込んでもよい。例えば、演算装置５１は、コンピュータで読み取り可能であって且つ一時的でない記録媒体が記憶しているコンピュータプログラムを、図示しない記録媒体読み取り装置を用いて読み込んでもよい。演算装置５１は、通信装置５３を介して、設計装置５の外部に配置される不図示の装置からコンピュータプログラムを取得してもよい（つまり、ダウンロードしてもよい又は読み込んでもよい）。演算装置５１は、読み込んだコンピュータプログラムを実行する。その結果、演算装置５１内には、設計装置５が行うべき動作を実行するための論理的な機能ブロックが実現される。つまり、演算装置５１は、設計装置５が行うべき動作を実行するための論理的な機能ブロックを実現するためのコントローラとして機能可能である。

本実施形態では、演算装置５１内には、リブレット構造ＲＢの形状を設計する設計動作を実行するための論理的な機能ブロックが実現される。図１７には、設計動作を実行するために演算装置５１内に実現される論理的な機能ブロックの一例が示されている。図１７に示すように、演算装置５１内には、表示制御部５１１と、情報取得部５１２と、特性算出部５１３とが実現される。尚、表示制御部５１１、情報取得部５１２及び特性算出部５１３の動作については、後に詳述する。

尚、成形構造ＭＢが形成された型ＭＬを用いてリブレット構造ＲＢが形成される場合には、リブレット構造ＲＢの形状を設計する設計動作は、型ＭＬ（特に、成形構造ＭＢ）を設計する動作と等価であるとみなしてもよい。

記憶装置５２は、所望のデータを記憶可能である。例えば、記憶装置５２は、演算装置５１が実行するコンピュータプログラムを一時的に記憶していてもよい。記憶装置５２は、演算装置５１がコンピュータプログラムを実行している際に演算装置５１が一時的に使用するデータを一時的に記憶してもよい。記憶装置５２は、設計装置５が長期的に保存するデータを記憶してもよい。尚、記憶装置５２は、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ハードディスク装置、光磁気ディスク装置、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）及びディスクアレイ装置のうちの少なくとも一つを含んでいてもよい。つまり、記憶装置５２は、一時的でない記録媒体を含んでいてもよい。

通信装置５３は、不図示の通信ネットワークを介して、設計装置５の外部の装置と通信可能である。

入力装置５４は、設計装置５の外部からの設計装置５に対する情報の入力を受け付ける装置である。例えば、入力装置５４は、ユーザが操作可能な操作装置（例えば、キーボード、マウス及びタッチパネルのうちの少なくとも一つ）を含んでいてもよい。例えば、入力装置５４は、設計装置５に対して外付け可能な記録媒体にデータとして記録されている情報を読み取り可能な読取装置を含んでいてもよい。

出力装置５５は、設計装置５の外部に対して情報を出力する装置である。例えば、出力装置５５は、情報を画像として出力してもよい。つまり、出力装置５５は、出力したい情報を示す画像を表示可能な表示装置（いわゆる、ディスプレイ）を含んでいてもよい。例えば、出力装置５５は、情報を音声として出力してもよい。つまり、出力装置５５は、音声を出力可能な音声装置（いわゆる、スピーカ）を含んでいてもよい。例えば、出力装置５５は、紙面に情報を出力してもよい。つまり、出力装置５５は、紙面に所望の情報を印刷可能な印刷装置（いわゆる、プリンタ）を含んでいてもよい。

（４－２）設計装置５による設計動作
続いて、図１８を参照しながら、設計装置５が行う設計動作について説明する。図１８は、設計装置５が行う設計動作の流れを示すフローチャートである。

図１８に示すように、表示制御部５１１は、設計ＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ Ｕｓｅｒ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）５７を表示するように、出力装置５５（特に、表示装置）を制御する（ステップＳ１１）。

設計ＧＵＩ５７の一例が図１９に示されている。図１９に示すように、設計ＧＵＩ５７は、入力画面５７１と、出力画面５７２とを含んでいてもよい。

入力画面５７１は、リブレット構造ＲＢの形状を設計するためにユーザが操作可能なＧＵＩを含む画面（言い換えれば、入力部）である。ユーザは、入力装置５４を用いて、入力画面５７１を操作してもよい。つまり、ユーザは、入力装置５４を用いて、入力画面５７１上でリブレット構造ＲＢの形状を設計するための操作を行ってもよい。その結果、情報取得部５１２は、設計ＧＵＩ５７を用いてユーザが設計したリブレット構造ＲＢの形状に関する設計情報を取得する（図１８のステップＳ１２）。

入力画面５７１の一例が図２０に示されている。入力画面５７１は、リブレット構造ＲＢの形状を指定するための形状指定ＧＵＩ５７１０を含んでいてもよい。図２０に示す例では、入力画面５７１は、形状指定ＧＵＩ５７１０の一例として、上述した角部８１３及び境界部８１４の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径Ｒを指定するための曲率指定ＧＵＩ５７１１を含んでいる。但し、入力画面５７１は、曲率指定ＧＵＩ５７１１とは異なる形状指定ＧＵＩ５７１０を含んでいてもよい。例えば、入力画面５７１は、凸状構造体８１の高さＨ＿ｒｂ、凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂ、溝構造８２の深さ、溝構造８２のピッチ、凸状構造体８１の幅、溝構造８２の幅、凸状構造体８１の位置、溝構造８２の位置、凸状構造体８１の形状及び溝構造８２の形状の少なくとも一つを指定可能な形状指定ＧＵＩ５７１０を含んでいてもよい。

尚、入力画面５７１を用いてユーザが入力する情報の少なくとも一部は、設計装置５とは異なる装置から設計装置５に入力されてもよい。例えば、凸状構造体８１の高さＨ＿ｒｂ、凸状構造体８１のピッチＰ＿ｒｂ、溝構造８２の深さ、溝構造８２のピッチ、凸状構造体８１の幅、溝構造８２の幅、凸状構造体８１の位置、溝構造８２の位置、凸状構造体８１の形状及び溝構造８２の形状の少なくとも一つに関する情報は、設計装置５とは異なる装置から設計装置５に入力されてもよい。

曲率指定ＧＵＩ５７１１は、図２０に示すように、リブレット構造ＲＢを構成する複数の角部８１３の曲率半径Ｒを個別に指定可能なＧＵＩを含んでいてもよい。この場合、曲率指定ＧＵＩ５７１１は、各角部８１３が形成される位置と、当該位置に形成される角部８１３の曲率半径を指定可能なＧＵＩを含んでいてもよい。曲率指定ＧＵＩ５７１１は、リブレット構造ＲＢを構成する複数の境界部８１４の曲率半径Ｒを個別に指定可能なＧＵＩを含んでいてもよい。この場合、曲率指定ＧＵＩ５７１１は、各境界部８１４が形成される位置と、当該位置に形成される境界部８１４の曲率半径を指定可能なＧＵＩを含んでいてもよい。或いは、曲率指定ＧＵＩ５７１１は、リブレット構造ＲＢを構成する複数の角部８１３の曲率半径Ｒをまとめて指定可能なＧＵＩを含んでいてもよい。曲率指定ＧＵＩ５７１１は、リブレット構造ＲＢを構成する複数の境界部８１４の曲率半径Ｒをまとめて指定可能なＧＵＩを含んでいてもよい。

尚、リブレット構造ＲＢの角部８１３が成形構造ＭＢの境界部７１４によって形成されるがゆえに、リブレット構造ＲＢの角部８１３が含む曲面の曲率半径Ｒを指定するための曲率指定ＧＵＩ５７１１は、成形構造ＭＢの境界部７１４が含む曲面の曲率半径Ｒを指定するための曲率指定ＧＵＩと等価であるとみなしてもよい。同様に、リブレット構造ＲＢの境界部７１４が成形構造ＭＢの角部７１３によって形成されるがゆえに、リブレット構造ＲＢの境界部８１４が含む曲面の曲率半径Ｒを指定するための曲率指定ＧＵＩ５７１１は、成形構造ＭＢの角部７１３が含む曲面の曲率半径Ｒを指定するためのＧＵＩと等価であるとみなしてもよい。

入力画面５７１は、曲率指定ＧＵＩ５７１１に加えて又は代えて、リブレット構造ＲＢの形成条件を指定するための条件指定ＧＵＩ５７１２を含んでいてもよい。図２０に示す例では、入力画面５７１は、上述した型ＭＬを用いてリブレット構造ＲＢを形成する場合のリブレット構造ＲＢの形成条件を指定するための条件指定ＧＵＩ５７１２を含んでいる。図２０に示す例では、入力画面５７１は、タービンブレードＢＬを製造するために用いられる材料（つまり、成形空間ＳＰに供給される材料）の材質、型ＭＬを構成する材料の材質、成形温度、製造されたタービンブレードＢＬから型ＭＬを取り外す方向（つまり、抜く方向）、及び、成形空間ＳＰへの材料の供給方向を指定するための条件指定ＧＵＩ５７１２を含んでいる。

再び図１８において、情報取得部５１２は、設計ＧＵＩ５７の入力画面５７１に入力された情報を、ユーザが設計したリブレット構造ＲＢの形状に関する設計情報として取得する（ステップＳ１２）。

その後、特性算出部５１３は、ステップＳ１２で取得された設計情報に基づいて、当該設計情報に基づいてリブレット構造ＲＢが形成されたと仮定した場合に実現されるリブレット構造ＲＢの特性を算出する（ステップＳ１３）。例えば、特性算出部５１３は、リブレット構造ＲＢの形状（更には、必要に応じて、リブレット構造ＲＢの形成条件）とリブレット構造ＲＢの特性との関係を示すデータベースを用いて、リブレット構造ＲＢの特性を算出してもよい。一例として、図２１に示すように、特性算出部５１３は、設計情報をデータベースに入力することで、リブレット構造ＲＢの特性を算出してもよい。或いは、例えば、特性算出部５１３は、機械学習によって構築可能な演算モデルを用いて、リブレット構造ＲＢの特性を算出してもよい。演算モデルは、例えば、設計情報が入力された場合にリブレット構造ＲＢの特性に関する特性情報を出力可能な演算モデルであってもよい。

表示制御部５１１は、ステップＳ１３において算出されたリブレット構造ＲＢの特性を表示するように、出力装置５５（特に、表示装置）を制御する（ステップＳ１４）。例えば、表示制御部５１１は、ステップＳ１３において算出されたリブレット構造ＲＢの特性を、設計ＧＵＩ５７に含まれる出力画面５７２に表示するように、出力装置５５（特に、表示装置）を制御してもよい。

出力画面５７２の一例が、図２２に示されている。図２２に示す例では、リブレット構造ＲＢの特性として、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬの表面（特に、リブレット構造ＲＢが形成されたリブレット構造面ＢＬｓ）に面して流れる流体の流速、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬからの型ＭＬの抜けやすさ（つまり、取り外しやすさ）、型ＭＬの成形空間ＳＰに供給された材料の成形空間ＳＰ内での流動性、型ＭＬの成形空間ＳＰに供給された材料の成形空間ＳＰ内での流動性、及び、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬが実際に使用される状況下での、タービンブレードＢＬの表面（特に、リブレット構造ＲＢが形成されたリブレット構造面ＢＬｓ）に加わる応力の分布が出力画面５７２に表示されている。

ユーザは、出力画面５７２に表示されたリブレット構造ＲＢの特性を参照しながら、入力画面５７１を用いて、リブレット構造ＲＢの形状を設計してもよい。ユーザが入力画面５７１を用いてリブレット構造ＲＢの形状を設計するため情報を設計情報として新たに入力する都度、新たな設計情報に基づいて算出されたリブレット構造ＲＢの特性が出力画面５７２に新たに表示されてもよい。この場合、ユーザは、所望の特性を有するリブレット構造ＲＢが実現されるまで、入力画面５７１を用いて、リブレット構造ＲＢの形状を設計し続けてもよい（ステップＳ１５）。その結果、ユーザは、所望の特性を有するリブレット構造ＲＢの形状を適切に設計することができる。

設計情報は、リブレット構造ＲＢを形成する（つまり、リブレット構造ＲＢが形成されたタービンブレードＢＬを製造する）ために用いられてもよい。例えば、設計情報は、タービンブレードＢＬにリブレット構造ＲＢを形成するように加工システムＳＹＳを制御するための情報を生成するために用いられてもよい。例えば、設計情報は、上述した型ＭＬを製造するための情報を生成するために用いられてもよい。

尚、上述したように設計情報とデータベース又は機械学習可能な演算モデルとに基づいてリブレット構造ＲＢの特性が算出されることを考慮すれば、リブレット構造ＲＢの特性に関する特性情報とデータベース又は機械学習可能な演算モデルとに基づいて設計情報が算出可能であるはずである。このため、設計装置５は、入力画面５７１を用いて、ユーザが実現したいリブレット構造ＲＢの特性に関する特性情報を取得し、情報とデータベース又は機械学習可能な演算モデルとに基づいて、ユーザが実現したい特性を有するリブレット構造ＲＢの形状を指定する設計情報を算出してもよい。つまり、設計装置５は、ユーザが実現したいリブレット構造ＲＢの形状を、ユーザによるリブレット構造ＲＢの形状を設計するための情報の入力を必要とすることなく、自動的に推奨してもよい。

（５）加工システムＳＹＳの変形例
続いて、加工システムＳＹＳの変形例について説明する。

（５－１）第１変形例
第１変形例では、加工システムＳＹＳは、複数の加工光ＥＬをタービンブレードＢＬ（或いは、任意のワークＷ、以下同じ）に照射することで、タービンブレードＢＬを加工してもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、複数の加工光ＥＬをタービンブレードＢＬに照射することで、タービンブレードＢＬにリブレット構造ＲＢを形成してもよい。この場合、加工システムＳＹＳは、図２３に示すように、加工光源２からの光を複数の加工光ＥＬに分割するビーム分割素子１１１１を含む加工光学系１１１を備えていてもよい。

加工システムＳＹＳは、複数の加工光ＥＬをそれぞれ用いて複数の溝構造８２を同時に形成してもよい。例えば、タービンブレードＢＬに照射される複数の加工光ＥＬを示す平面図である図２４に示すように、加工システムＳＹＳは、複数の溝構造８２が並ぶ方向（図２４に示す例では、Ｙ軸方向）に沿って複数の加工光ＥＬがそれぞれ照射される複数の目標照射領域ＥＡが並び、且つ、複数の溝構造８２が延びる方向（図２４に示す例では、Ｙ軸方向）に沿って複数の目標照射領域ＥＡが移動するように、複数の加工光ＥＬをタービンブレードＢＬに照射してもよい。その結果、複数の溝構造８２が同時に形成される。

加工システムＳＹＳは、複数の加工光ＥＬのうちの少なくとも二つを用いて単一の溝構造８２を形成してもよい。例えば、タービンブレードＢＬに照射される複数の加工光ＥＬを示す平面図である図２５に示すように、加工システムＳＹＳは、溝構造８２が延びる方向（図２５に示す例では、Ｘ軸方向）に沿って少なくとも二つの加工光ＥＬがそれぞれ照射される少なくとも二つの目標照射領域ＥＡが並び、且つ、溝構造８２が延びる方向に沿って少なくとも二つの目標照射領域ＥＡが移動するように、少なくとも二つの加工光ＥＬをタービンブレードＢＬに照射してもよい。或いは、例えば、タービンブレードＢＬに照射される複数の加工光ＥＬを示す平面図である図２６に示すように、加工システムＳＹＳは、単一の溝構造８２が形成される領域内に少なくとも二つの目標照射領域ＥＡが所望の分布態様（図２６に示す例では、Ｖ字の分布態様）で分布し、且つ、溝構造８２が延びる方向に沿って少なくとも二つの目標照射領域ＥＡが移動するように、少なくとも二つの加工光ＥＬをタービンブレードＢＬに照射してもよい。その結果、少なくとも二つの加工光ＥＬによって単一の溝構造８２が形成される。

加工システムＳＹＳは、少なくとも二つの第１の加工光ＥＬを用いて単一の溝構造８２を形成する動作と、少なくとも二つの第２の加工光ＥＬを用いて単一の溝構造８２を形成する動作とを並行して行ってもよい。例えば、タービンブレードＢＬに照射される複数の加工光ＥＬを示す平面図である図２７に示すように、加工システムＳＹＳは、溝構造８２が延びる方向（図２７に示す例では、Ｘ軸方向）に沿って少なくとも二つの第１の加工光ＥＬがそれぞれ照射される少なくとも二つの第１の目標照射領域ＥＡが並び、且つ、溝構造８２が延びる方向に沿って少なくとも二つの第１の目標照射領域ＥＡが移動するように、少なくとも二つの第１の加工光ＥＬをタービンブレードＢＬに照射する第１動作を行ってもよい。更に、加工システムＳＹＳは、第１動作と並行して、溝構造８２が延びる方向に沿って少なくとも二つの第２の加工光ＥＬがそれぞれ照射される少なくとも二つの第２の目標照射領域ＥＡが並び、且つ、溝構造８２が延びる方向に沿って少なくとも二つの第２の目標照射領域ＥＡが移動するように、少なくとも二つの第２の加工光ＥＬをタービンブレードＢＬに照射してもよい。

複数の加工光ＥＬの強度（例えば、タービンブレードＢＬの表面での強度）は、同一であってもよい。或いは、複数の加工光ＥＬのうちの少なくとも二つの強度は、異なっていてもよい。複数の加工光ＥＬの形状（例えば、複数の加工光ＥＬの進行方向に交差する面、又は、加工光学系１１１の光軸に交差する面内での形状）は、同一であってもよい。或いは、複数の加工光ＥＬのうちの少なくとも二つの形状は、異なっていてもよい。

（５－２）第２変形例
加工システムＳＹＳが加工光ＥＬをタービンブレードＢＬ（或いは、任意のワークＷ、以下同じ）に照射することでタービンブレードＢＬを加工する場合には、加工されたタービンブレードＢＬの表面には、酸化膜（例えば、Ｆｅ_３Ｏ_４及びＦｅ_２Ｏ_３の少なくとも一つを含む酸化膜）が形成されることがある。この場合、加工システムＳＹＳは、タービンブレードＢＬを加工した後に（例えば、リブレット構造ＲＢを形成した後に）、酸化膜を除去するための後加工を行ってもよい。例えば、後加工を行う加工システムＳＹＳを模式的に示す図２８に示すように、加工システムＳＹＳは、酸化膜に加工光ＥＬを照射することで酸化膜を除去する除去加工を、後加工として行ってもよい。

或いは、加工システムＳＹＳは、加工されたタービンブレードＢＬの表面に酸化膜が形成されにくくなるように、タービンブレードＢＬを加工してもよい。例えば、加工されたタービンブレードＢＬの表面に酸化膜が形成される理由の一つが、タービンブレードＢＬが加工される筐体４の内部空間に酸素が存在することである。このため、加工システムＳＹＳは、筐体４の内部空間を酸素とは異なるパージガスによってパージし、パージガスによってパージされた筐体４の内部空間内においてタービンブレードＢＬを加工してもよい。この場合、加工システムＳＹＳは、図２９に示すように、筐体４の内部空間にパージガスを供給する機体供給装置６を備えていてもよい。

尚、パージガスは、不活性ガスを含んでいてもよい。不活性ガスは、例えば、窒素ガス及びアルゴンガスの少なくとも一つを含んでいてもよい。

（５－３）その他の変形例
上述した説明では、加工装置１は、ヘッド駆動系１２を備えている。しかしながら、加工装置１は、ヘッド駆動系１２を備えていなくてもよい。つまり、加工ヘッド１１は、移動可能でなくてもよい。また、上述した説明では、加工装置１は、ステージ駆動系１４を備えている。しかしながら、加工装置１は、ステージ駆動系１４を備えていなくてもよい。つまり、ステージ１３は、移動可能でなくてもよい。

上述した説明では、加工装置１が、金属性のワークＷ（つまり、母材）にリブレット構造ＲＢを形成する例、及び、加工装置１が、ワークＷの表面にコーティングされた膜にリブレット構造ＲＢを形成する例について説明した。しかしながら、加工装置１が行う加工が、上述した例に限定されることはない。例えば、加工装置１は、ワークＷの表面にリブレット構造ＲＢを形成し、リブレット構造ＲＢが形成されたワークＷの表面が膜でコーティングされてもよい。例えば、加工装置１がワークＷの表面にコーティングされた膜にリブレット構造ＲＢを形成する場合には、リブレット構造ＲＢが形成された膜が更に別の膜でコーティングされてもよい。いずれの例においても、リブレット構造ＲＢが膜でコーティングされてもよい。この場合、リブレット構造ＲＢにコーティングされた膜によってリブレット構造ＲＢの機能が低減しないように、膜の厚みが決定されていてもよい。例えば、リブレット構造ＲＢが膜に埋もれてしまう場合に膜によってリブレット構造ＲＢの機能が低減される可能性があるため、リブレット構造ＲＢが膜に埋もれないように、膜の厚みが決定されていてもよい。リブレット構造ＲＢにコーティングされた膜によってリブレット構造ＲＢの機能が低減しないように、リブレット構造ＲＢの形状に沿って（例えば、凸状構造体８１又は溝構造８２に沿って）膜が形成されていてもよい。

加工装置１は、表面にフィルムが張られたワークＷを用いて、フィルムの表面にリブレット構造ＲＢを形成してもよい。フィルムは、樹脂性のフィルムであってもよいし、金属性のフィルムであってもよいし、他の材料から構成されるフィルムであってもよい。

上述した膜（或いは、フィルム）の材料は、ＣｒＮ、ＴｉＮ、ＴｉＬＮ、Ｙ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、ＭＣｒＡＬＹ（或いは、ＭＣｒＡｌＹ）、ＮｉＣｒ、Ｗｃ（或いは、ＷＣ）、Ａｌ_２Ｏ_３－ＴｉＯ_２、Ｃｒ_２Ｏ_３及び水溶性アルミニウムの少なくとも一つを含む材料であってもよいし、他の材料であってもよい。また、金属製のワークＷの表面にコーティングされる膜は、複数の層を備えていてもよい。この場合、複数の層のうちの第１層の材料は、複数の層のうちの第１層とは異なる第２層の材料と同一であってもよいし、異なっていてもよい。例えば、第１層及び第２層の少なくとも一方の材料は、ＣｒＮ、ＴｉＮ、ＴｉＬＮ、Ｙ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、ＭＣｒＡＬＹ（或いは、ＭＣｒＡｌＹ）、ＮｉＣｒ、Ｗｃ（或いは、ＷＣ）、Ａｌ_２Ｏ_３－ＴｉＯ_２、Ｃｒ_２Ｏ_３及び水溶性アルミニウムの少なくとも一つを含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。

ワークＷに膜をコーティングすることによって生ずる効果（特に、ワークＷに生ずる効果）は、ワークＷを保護するという効果、ワークＷの遮熱性を向上させるという効果、ワークＷの耐熱性を向上させるという効果、ワークＷの耐食性を向上させるという効果、ワークＷの耐摩耗性を向上させるという効果、及び、ワークＷの耐酸化特性を向上させるという効果の少なくとも一つを含んでいてもよい。リブレットＲＢ構造に膜を形成することによって生ずる効果（つまり、膜によって実現される効果）は、リブレットＲＢ構造を保護するという効果、リブレットＲＢ構造の遮熱性を向上させるという効果、リブレットＲＢ構造の耐熱性を向上させるという効果、リブレットＲＢ構造の耐食性を向上させるという効果、リブレットＲＢ構造の耐摩耗性を向上させるという効果、及び、リブレットＲＢ構造の耐酸化特性を向上させるという効果の少なくとも一つを含んでいてもよい。ワークＷ上に複数の異なる材料の層を形成する（例えば、複数の異なる材料の層を含む膜を形成する）ことによって生ずる効果は、はがれ防止効果を含んでいてもよい。例えば、ワークＷに近い膜とワークＷとの間における熱膨張の特性の差、及び、ワークＷから遠い膜とワークＷとの間における熱膨張の特性の差を考慮して、ワークＷに形成される膜が選択されてもよい。ワークＷに近い膜とワークＷとの間における熱膨張の特性の差が、ワークＷから遠い膜（例えば、リブレット構造ＲＢが形成される膜）とワークＷとの間における熱膨張の特性の差よりも小さい場合には、熱によって膜が広がることによるリブレット構造ＲＢの剥がれを抑制することができる。

上述した説明では、加工システムＳＹＳは、ワークＷの表面の流体に対する抵抗を低減させる機能を有するリブレット構造ＲＢを形成している。しかしながら、加工システムＳＹＳは、ワークＷの表面の流体に対する抵抗を低減させる機能とは異なる機能を有する構造をワークＷに形成してもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、流体とワークＷの表面とが相対的に移動するときに発生する騒音を低減するためのリブレット構造をワークＷに形成してもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、ワークＷの表面上の流体の流れに対して渦を発生するリブレット構造をワークＷに形成してもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、ワークＷの表面に疎水性を与えるための構造をワークＷに形成してもよい。

上述した説明では、加工システムＳＹＳは、ワークＷの表面にリブレット構造ＲＢを形成している。しかしながら、加工システムＳＹＳは、ワークＷの表面上に、任意の形状を有する任意の構造を形成してもよい。任意の構造の一例として、ワークＷの表面上の流体の流れに対して渦を発生させる構造があげられる。任意の構造の他の一例として、ワークＷの表面に疎水性を与えるための構造があげられる。任意の構造の他の一例としては、規則的又は不規則的に形成されたマイクロ・ナノメートルオーダの微細テクスチャ構造（典型的には、山構造及び溝構造を含む凹凸構造）があげられる。微細テクスチャ構造は、流体（気体及び／又は液体）による抵抗を低減させる機能を有するサメ肌構造及びディンプル構造の少なくとも一方を含んでいてもよい。微細なテクスチャ構造は、撥液機能及びセルフクリーニング機能の少なくとも一方を有する（例えば、ロータス効果を有する）ハスの葉表面構造を含んでいてもよい。微細なテクスチャ構造は、液体輸送機能を有する微細突起構造（米国特許公開第２０１７／００４４００２号公報参照）、親液性機能を有する凹凸構造、防汚機能を有する凹凸構造、反射率低減機能及び撥液機能の少なくとも一方を有するモスアイ構造、特定波長の光のみを干渉で強めて構造色を呈する凹凸構造、ファンデルワールス力を利用した接着機能を有するピラーアレイ構造、空力騒音低減機能を有する凹凸構造、液滴捕集機能を有するハニカム構造、並びに、表面上に形成される層との密着性を向上させる凹凸構造、摩擦抵抗を低減するための凹凸構造等の少なくとも一つを含んでいてもよい。この場合においても、凹凸構造を構成する凸状構造体は、上述したリブレット構造ＲＢを構成する凸状構造体８１と同様の構造を有してもよい。凹凸構造を構成する溝構造は、上述したリブレット構造ＲＢを構成する溝構造８２と同様の構造を有してもよい。尚、微細なテクスチャ構造は、特定の機能を有していなくてもよい。

上述した説明では、加工システムＳＹＳは、ワークＷに加工光ＥＬを照射することで、ワークＷを加工している。しかしながら、加工システムＳＹＳは、光とは異なる任意のエネルギービームをワークＷに照射して、ワークＷを加工させてもよい。この場合、加工システムＳＹＳは、加工光源２に加えて又は代えて、任意のエネルギービームを照射可能なビーム照射装置を備えていてもよい。任意のエネルギービームの一例として、荷電粒子ビーム及び電磁波の少なくとも一方があげられる。荷電粒子ビームの一例として、電子ビーム及びイオンビームの少なくとも一方があげられる。

（６）リブレット構造ＲＢの変形例
上述した説明では、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、リブレット構造ＲＢを構成する凸状構造体８１は、リブレット構造面ＢＬｓから直上に向かって突き出ている。しかしながら、リブレット構造ＲＢの変形例を示す断面図である図３０に示すように、凸状構造体８１は、リブレット構造面ＢＬｓから斜め上方に向かって突き出ていてもよい。例えば、凸状構造体８１は、凸状構造体８１が突き出る方向ＤとＺ軸方向（つまり、凸状構造体８１が突き出る方向）に沿った軸ＥＸ２とがなす角度θ３が０度よりも大きく且つ３０度以下になるように、リブレット構造面ＢＬｓから斜め上方に向かって突き出ていてもよい。尚、凸状構造体８１が突き出る方向Ｄは、凸状構造体８１の底部の中心と凸状構造体８１の頂点とを結ぶ方向であってもよい。

加工システムＳＹＳは、リブレット構造面ＢＬｓに対する加工光ＥＬの入射角度に制約がある場合に、リブレット構造面ＢＬｓから斜め上方に向かって突き出る凸状構造体８１を形成してもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、リブレット構造面ＢＬｓに対して垂直入射する加工光ＥＬをリブレット構造面ＢＬｓに照射することができない場合に、リブレット構造面ＢＬｓから斜め上方に向かって突き出る凸状構造体８１を形成してもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、リブレット構造面ＢＬｓに垂直入射する加工光ＥＬがリブレット構造面ＢＬｓに到達される前に障害物等によって遮光される（つまり、ケラレが発生する）場合に、リブレット構造面ＢＬｓから斜め上方に向かって突き出る凸状構造体８１を形成してもよい。但し、加工システムＳＹＳは、リブレット構造面ＢＬｓに対する加工光ＥＬの入射角度に制約がない場合であっても、リブレット構造面ＢＬｓから斜め上方に向かって突き出る凸状構造体８１を形成してもよい。

リブレット構造面ＢＬｓから斜め上方に向かって突き出る凸状構造体８１から構成されるリブレット構造ＲＢもまた、型ＭＬを用いて製造されてもよい。この場合、型ＭＬの成形面ＭＬｓに形成される凸状構造体７１は、成形面ＭＬｓから斜め上方に向かって突き出ていてもよい。例えば、凸状構造体７１は、凸状構造体７１が突き出る方向とＺ軸方向（つまり、凸状構造体７１が突き出る方向）に沿った軸ＥＸ１とがなす角度が０度よりも大きく且つ３０度以下になるように、成形面ＭＬｓから斜め上方に向かって突き出ていてもよい。尚、凸状構造体７１が突き出る方向は、凸状構造体７１の底部の中心と凸状構造体７１の頂点とを結ぶ方向であってもよい。

（７）付記
以上説明した実施形態に関して、更に以下の付記を記載する。
［付記１］
流体中に設置される羽根を有する射出成形品を、溶融可能な材料で射出成形するために用いられる型であって、
前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面には、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体の角部と前記複数の凸状構造体のうちの前記第３方向に沿って隣り合う前記第１の凸状構造体及び第２の凸状構造体の境界部との少なくとも一方は、曲面を含み、
前記角部及び前記境界部の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径がＲであり、前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の前記境界部からの高さがＨである場合において、「１マイクロメートル＜Ｒ＜４マイクロメートル」という第１条件を満たし、且つ、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第２条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第３条件の少なくとも一方を満たす
型。
［付記２］
前記射出成形品は、前記複数の凸状構造体で成形されるリブレット構造面を含み、
前記リブレット構造面は、前記流体に対する抵抗を低減可能である
付記１に記載の型。
［付記３］
「２マイクロメートル＜Ｒ＜３マイクメートル」という第４条件を更に満たす
付記１又は２に記載の型。
［付記４］
前記射出成形品は、ファン、インペラ、プロペラ、タービン、又は、ポンプに用いられる部材である
付記１から３のいずれか一項に記載の型。
［付記５］
前記第１の凸状構造体は、互いに反対側を向いた一対の第１の側面を備え、
前記角部は、前記一対の第１の側面を前記一対の第１の側面の端部を介して接続する
付記１から４のいずれか一項に記載の型。
［付記６］
前記第１の凸状構造体は、第２の凸状構造体に対向する第２の側面を備え、
前記第２の凸状構造体は、前記第１の凸状構造体に対向する第３の側面を備え、
前記境界部は、前記第２の側面と前記第３の側面とを、前記第２の側面の端部と前記第３の側面の端部とを介して接続する
付記１から５のいずれか一項に記載の型。
［付記７］
前記複数の凸状の構造体は、前記成形面に沿って並ぶように形成される
付記１から６のいずれか一項に記載の型。
［付記８］
前記成形面は、
前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、
前記複数の凸状構造体が形成されていない第２領域と、
前記第１方向に沿って前記第１領域と前記第２領域との間に位置し、且つ、前記複数の凸状構造体にそれぞれつながる複数の他の凸状構造体が形成された第３領域と
を含み、
前記複数の他の凸状構造体が前記第１領域から前記第２領域に向かって伸び、
前記複数の他の凸状構造体の少なくとも一つが前記第２領域に近づくにつれて、前記複数の他の凸状構造体の少なくとも一つの高さが低くなる
付記７に記載の型。
［付記９］
前記成形面は、
前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、
前記複数の凸状構造体が形成されていない第４領域と、
前記第３方向に沿って前記第１領域と前記第４領域との間に位置する第５領域と
を含み、
前記第５領域の表面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度は、前記複数の凸状構造体の側面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度よりも大きい
付記７又は８に記載の型。
［付記１０］
前記成形面の第１部分における前記曲面の曲率半径は、前記成形面の前記第１部分とは異なる第２部分における前記曲面の曲率半径とは異なる
付記７から９のいずれか一項に記載の型。
［付記１１］
前記第１部分における前記凸状構造体の形成密度が前記第２部分における前記凸状構造体の形成密度よりも高い場合には、前記第１部分における前記曲面の曲率半径は、前記第２部分における前記曲面の曲率半径よりも大きい
付記１０に記載の型。
［付記１２］
前記射出形成が行われる期間中における前記第１部分の温度が前記第２部分の温度よりも低い場合には、前記第１部分における前記曲面の曲率半径は、前記第２部分における前記曲面の曲率半径よりも大きい
付記１０又は１１に記載の型。
［付記１３］
前記複数の凸状構造体の少なくとも一つの高さは、前記複数の凸状構造体のピッチ以下である
付記１から１２のいずれか一項に記載の型。
［付記１４］
前記複数の凸状構造体の少なくとも一つの高さは、前記複数の凸状構造体のピッチの半分以下である
付記１から１３のいずれか一項に記載の型。
［付記１５］
前記複数の凸状構造体は、前記第３方向に沿って規則的に並ぶ
付記１から１４のいずれか一項に記載の型。
［付記１６］
前記複数の凸状構造体は、複数の第４の凸状構造体であり、
前記射出成形品の表面である構造面には、前記構造面に沿った第５方向に沿って延び且つ前記構造面から突き出す第５の凸状構造体が、前記構造面に沿っており且つ前記第５方向に交差する第６方向に沿って並ぶように複数形成されたリブレット構造が形成されており、
前記複数の第４の凸状構造体の間には、前記第１方向に沿って延びる溝が前記第３の方向に沿って複数並ぶように形成されており、
前記複数の溝に流入した溶融材料によって、前記複数の第５の凸状構造体がそれぞれ形成される
付記１から１５のいずれか一項に記載の型。
［付記１７］
前記羽根を該型から抜く方向は、前記複数の凸状構造体の延びる方向に基づいた方向である
付記１から１６のいずれか一項に記載の型。
［付記１８］
前記羽根を該型から抜く方向は、前記複数の凸状構造体の延びる方向を平均した方向に基づく方向である
付記１から１７のいずれか一項に記載の型。
［付記１９］
成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面には、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体の角部と前記複数の凸状構造体のうちの前記第３方向に沿って隣り合う前記の第１凸状構造体及び第２の凸状構造体の境界部との少なくとも一方は、曲面を含む
型。
［付記２０］
成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面には、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に窪んだ溝状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の溝状構造体のうちの第１の溝状構造体の底部は、曲面部を含む
型。
［付記２１］
成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面には、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に窪んだ溝状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の溝状構造体のそれぞれの形状は、三角形形状である
型。
［付記２２］
成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面には、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体は、第１の斜面部と、第２の斜面部とを有し、
前記複数の凸状構造体のうちの第２の凸状構造体は、第３の斜面部と、第４の斜面部とを有し、
前記第１の斜面部と前記第２の斜面部を接続する角部、及び、前記第２の斜面部と前記第３の斜面部を接続する境界部の少なくとも一方は、曲面を含む
型。
［付記２３］
成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面には、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体の角部と前記複数の凸状構造体のうちの前記第３方向に沿って隣り合う前記第１の凸状構造体及び第２の凸状構造体の境界部との少なくとも一方は、曲面を含む
型。
［付記２４］
成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面には、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記成形面は、
前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、
前記複数の凸状構造体が形成されていない第２領域と、
前記第１方向に沿って前記第１領域と前記第２領域との間に位置し、且つ、前記複数の凸状構造体にそれぞれつながる複数の他の凸状構造体が形成された第３領域と
を含み、
前記複数の他の凸状構造体が、前記第１領域から前記第２領域に向かって伸び、
前記複数の他の凸状構造体の少なくとも一つの高さは、前記第２領域に近づくにつれて低くなる
型。
［付記２５］
成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面には、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記成形面は、
前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、
前記複数の凸状構造体が形成されていない第４領域と、
前記第３方向に沿って前記第１領域と前記第４領域との間に位置する第５領域と
を含み、
前記第５領域の表面の前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度は、前記複数の凸状構造体の側面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度よりも大きい
型。
［付記２６］
前記成形品は、ファン、インペラ、プロペラ、タービン、又は、ポンプの少なくとも一部である
付記１９から２５のいずれか一項に記載の型。
［付記２７］
前記成形品は、ファン、インペラ、プロペラ、タービン、又は、ポンプの少なくとも羽根部材又は壁部材である
付記２６に記載の型。
［付記２８］
型を用いて成形される成形品であって、
第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体の角部と前記複数の凸状構造体のうちの前記第３方向に沿って隣り合う前記第１の凸状構造体及び第２の凸状構造体の境界部との少なくとも一方は、曲面を含む
成形品。
［付記２９］
第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、
前記複数の凸状構造体が形成されていない第２領域と、
前記第１方向に沿って前記第１領域と前記第２領域との間に位置し、且つ、前記複数の凸状構造体にそれぞれつながる複数の他の凸状構造体が形成された第３領域と
を含み、
前記複数の他の凸状構造体が前記第１領域から前記第２領域に向かって伸び、
前記複数の他の凸状構造体の少なくとも一つの高さは、前記第２領域に近づくにつれて低くなり、
前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の高さがＨである場合において、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第１条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第２条件の少なくとも一方を満たす
羽根部材。
［付記３０］
第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、
前記複数の凸状構造体が形成されていない第４領域と、
前記第３方向に沿って前記第１領域と前記第４領域との間に位置する第５領域と
を含み、
前記第５領域の表面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度は、前記複数の凸状構造体の側面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度よりも大きく、
前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の高さがＨである場合において、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第１条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第２条件の少なくとも一方を満たす
羽根部材。
［付記３１］
前記羽根部材は、ファン、インペラ、プロペラ、タービン、又は、ポンプの少なくとも一部である
付記２９又は３０に記載の羽根部材。
［付記３２］
前記羽根部材は、ファン、インペラ、プロペラ、タービン、又は、ポンプの少なくとも一部の部材である
付記３１に記載の羽根部材。
［付記３３］
第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、
前記複数の凸状構造体が形成されていない第２領域と、
前記第１方向に沿って前記第１領域と前記第２領域との間に位置し、且つ、前記複数の凸状構造体にそれぞれつながる複数の他の凸状構造体が形成された第３領域と
を含み、
前記複数の他の凸状構造体が第１領域から第２領域に向かって伸び、
前記複数の他の凸状構造体の少なくとも一つの高さは、前記第２領域に近づくにつれて低くなる
流体中に設置される部品。
［付記３４］
第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、
前記複数の凸状構造体が形成されていない第４領域と、
前記第３方向に沿って前記第１領域と前記第４領域との間に位置する第５領域と
を含み、
前記第５領域の表面の前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度は、前記複数の凸状構造体の側面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度よりも大きい
流体中に設置される部品。
［付記３５］
前記部品は、ファン、インペラ、プロペラ、タービン、又は、ポンプの少なくとも一部である
付記３３又は３４のいずれか一項に記載の部品。
［付記３６］
前記部品は、ファン、インペラ、プロペラ、タービン、又は、ポンプの少なくとも羽根部材又は壁部材である
付記３５に記載の部品。
［付記３７］
型を製造する製造方法であって、
前記型は、流体中に設置される羽根を有する射出成形品を、溶融可能な材料で射出成形するために用いられ、
前記型は、前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面に、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体の角部と前記複数の凸状構造体のうちの前記第３方向に沿って隣り合う前記第１の凸状構造体及び第２の凸状構造体の境界部との少なくとも一方が、曲面を含むように、前記複数の凸状構造体を形成し、
前記角部及び前記境界部の少なくとも一方が含む曲面の曲率半径がＲであり、前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の前記境界部からの高さがＨである場合において、「１マイクロメートル＜Ｒ＜４マイクロメートル」という第１条件が満たされ、且つ、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第２条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第３条件の少なくとも一方が満たされるように、前記複数の凸状構造体を形成する
製造方法。
［付記３８］
型を製造する製造方法であって、
前記型は、成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられ、
前記型は、前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面に、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体の角部と前記複数の凸状構造体のうちの前記第３方向に沿って隣り合う前記の第１凸状構造体及び第２の凸状構造体の境界部との少なくとも一方が、曲面を含むように、前記複数の凸状構造体を形成する
製造方法。
［付記３９］
型を製造する製造方法であって、
前記型は、成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記型は、前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面に、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に窪んだ溝状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記複数の溝状構造体のうちの第１の溝状構造体の底部が、曲面部を含むように、前記複数の溝状構造体を形成する
製造方法。
［付記４０］
型を製造する製造方法であって、
前記型は、成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記型は、前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面に、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に窪んだ溝状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記複数の溝状構造体のそれぞれの形状が台形形状となるように、前記複数の凸状構造体を形成する
製造方法。
［付記４１］
型を製造する製造方法であって、
前記型は、成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記型は、前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面に、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体は、第１の斜面部と、第２の斜面部とを有し、
前記複数の凸状構造体のうちの第２の凸状構造体は、第３の斜面部と、第４の斜面部とを有し、
前記第１の斜面部と前記第２の斜面部を接続する角部、及び、前記第２の斜面部と前記第３の斜面部を接続する境界部の少なくとも一方が、曲面を含むように、前記複数の凸状構造体を形成する
製造方法。
［付記４２］
型を製造する製造方法であって、
前記型は、成形品を、溶融可能な材料で成形するために用いられる型であって、
前記型は、前記材料が接する成形面を備え、
前記成形面に、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体の角部と前記複数の凸状構造体のうちの前記第３方向に沿って隣り合う前記第１の凸状構造体及び第２の凸状構造体の境界部との少なくとも一方が、曲面を含むように、前記複数の凸状構造体を形成する
製造方法。
［付記４３］
型を用いて成形品を製造する製造方法であって、
第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記複数の凸状構造体のうちの第１の凸状構造体の角部と前記複数の凸状構造体のうちの前記第３方向に沿って隣り合う前記第１の凸状構造体及び第２の凸状構造体の境界部との少なくとも一方が、曲面を含むように、前記複数の凸状構造体を形成する
製造方法。
［付記４４］
羽根部材を製造する製造方法であって、
第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記羽根部材が、前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、前記複数の凸状構造体が形成されていない第２領域と、前記第１方向に沿って前記第１領域と前記第２領域との間に位置し、且つ、前記複数の凸状構造体にそれぞれつながる複数の他の凸状構造体が形成された第３領域とを含むように、前記複数の凸状構造体と前記複数の他の凸状構造体を形成し、
前記複数の他の凸状構造体が前記第１領域から前記第２領域に向かって伸び、且つ、前記複数の他の凸状構造体の少なくとも一つの高さが、前記第２領域に近づくにつれて低くなるように、前記複数の他の凸状構造体を形成し、
前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の高さがＨである場合において、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第１条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第２条件の少なくとも一方が満たされるように、前記複数の凸状構造体を形成する
製造方法。
［付記４５］
羽根部材を製造する製造方法であって、
第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記羽根部材が、前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、前記複数の凸状構造体が形成されていない第４領域と、前記第３方向に沿って前記第１領域と前記第４領域との間に位置する第５領域とを含むように、前記複数の凸状構造体を形成し、
前記第５領域の表面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度が、前記複数の凸状構造体の側面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度よりも大きくなるように、前記複数の凸状構造体を形成し、
前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の高さがＨである場合において、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第１条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第２条件の少なくとも一方が満たされるように、前記複数の凸状構造体を形成する
製造方法。
［付記４６］
流体中に設置される部品を製造する製造方法であって、
第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記部品が、前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、前記複数の凸状構造体が形成されていない第２領域と、前記第１方向に沿って前記第１領域と前記第２領域との間に位置し、且つ、前記複数の凸状構造体にそれぞれつながる複数の他の凸状構造体が形成された第３領域とを含むように、前記複数の凸状構造体と前記複数の他の凸状構造体を形成し、
前記複数の他の凸状構造体が前記第１領域から前記第２領域に向かって伸び、且つ、前記複数の他の凸状構造体の少なくとも一つの高さが、前記第２領域に近づくにつれて低くなるように、前記複数の他の凸状構造体を形成し、
前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の高さがＨである場合において、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第１条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第２条件の少なくとも一方が満たされるように、前記複数の凸状構造体を形成する
製造方法。
［付記４７］
流体中に設置される部品を製造する製造方法であって、
第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体を、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成し、
前記部品が、前記複数の凸状構造体が形成された第１領域と、前記複数の凸状構造体が形成されていない第４領域と、前記第３方向に沿って前記第１領域と前記第４領域との間に位置する第５領域とを含むように、前記複数の凸状構造体を形成し、
前記第５領域の表面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度が、前記複数の凸状構造体の側面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度よりも大きくなるように、前記複数の凸状構造体を形成し、
前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の高さがＨである場合において、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第１条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第２条件の少なくとも一方が満たされるように、前記複数の凸状構造体を形成する
製造方法。

上述の各実施形態の要件は、適宜組み合わせることができる。上述の各実施形態の要件のうちの一部が用いられなくてもよい。上述の各実施形態の要件は、適宜他の実施形態の要件と置き換えることができる。また、法令で許容される限りにおいて、上述の各実施形態で引用した装置等に関する全ての公開公報及び米国特許の開示を援用して本文の記載の一部とする。

また、本発明は、請求の範囲及び明細書全体から読み取るこのできる発明の要旨又は思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う型、成形品、羽根部材、部品、及び、製造方法もまた本発明の技術思想に含まれる。

１ 加工装置
５ 設計装置
Ｗ ワーク
ＢＬ タービンブレード
ＢＬｓ リブレット構造面
ＲＢ リブレット構造
８１ 凸状構造体
８１１、８１２ 側面
８１３ 角部
８１４ 境界部
８２ 溝構造
ＭＬ 型
ＭＬｓ 成形面
ＳＰ 成形空間
ＭＢ 成形構造
７１ 凸状構造体
７１１、７１２ 側面
７１３ 角部
７１４ 境界部
７２ 溝構造
Ｗ１１、Ｗ１１１、Ｗ１１２、Ｗ２１１、Ｗ２１２ 形成領域
Ｗ１２、Ｗ１２１、Ｗ１２２、Ｗ２２１、Ｗ２２２ 非形成領域
Ｗ１３、Ｗ１３１、Ｗ１３２、Ｗ２３１、Ｗ２３２ 終端領域
ＴＢ、ＴＢ１、ＴＢ２ 終端構造

Claims (24)

1. 流体中に設置される羽根を有する射出成形品を、溶融可能な材料で射出成形するために用いられる型であって、
   前記材料が接する成形面を備え、
   前記成形面には、第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
   前記複数の凸状構造体は、上面部と、前記第３方向において前記上面部の端に形成された曲面状の角部とを備え、
   前記複数の凸状構造体のうち第１の凸状構造体と、前記第１の凸状構造体と前記第３方向において隣接する第２の凸状構造体との境界を境界部とするとき、「１マイクロメートル＜Ｒ＜４マイクロメートル」という第１条件を満たし、且つ、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第２条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第３条件を満たす
   型、但し、
   Ｒは前記角部の曲面の曲率半径であり、Ｐは前記複数の凸状構造体のピッチであり、Ｈは前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の前記境界部からの高さである。
2. 前記複数の凸状構造体のうち、前記成形面における第１位置に形成される第３の凸状構造体の前記角部の曲面の前記曲率半径と、前記成形面における前記第１位置とは異なる第２位置に形成される第４の凸状構造体の前記角部の曲面の前記曲率半径とは互いに異なる
   請求項１に記載の型。
3. 前記第１位置を含む第１領域に複数の前記第３の凸状構造体が形成され、前記第２位置を含む第２領域に複数の前記第４の凸状構造体が形成される
   請求項２に記載の型。
4. 前記第３方向における複数の前記第３の凸状構造体の形成密度と、前記第３方向における前記複数の前記第４の凸状構造体の形成密度とは互いに異なる
   請求項２に記載の型。
5. 前記複数の前記第３の凸状構造体の前記形成密度は、前記複数の前記第４の凸状構造体の前記形成密度よりも高く、前記第３の凸状構造体の前記角部の曲面の前記曲率半径は、前記第４の凸状構造体の前記角部の曲面の前記曲率半径よりも大きい
   請求項４に記載の型。
6. 前記射出成形品は、前記複数の凸状構造体で成形されるリブレット構造面を含み、
   前記リブレット構造面は、前記流体に対する抵抗を低減可能である
   請求項１から５のいずれか一項に記載の型。
7. 「２マイクロメートル＜Ｒ＜３マイクメートル」という第４条件を更に満たす
   請求項１から６のいずれか一項に記載の型。
8. 前記射出成形品は、ファン、インペラ、プロペラ、タービン、又は、ポンプに用いられる部材である
   請求項１から７のいずれか一項に記載の型。
9. 前記第１の凸状構造体は、互いに反対側を向いた一対の第１の側面を備え、
   前記角部は、前記一対の第１の側面を前記一対の第１の側面の端部を介して接続する
   請求項１から８のいずれか一項に記載の型。
10. 前記第１の凸状構造体は、第２の凸状構造体に対向する第２の側面を備え、
    前記第２の凸状構造体は、前記第１の凸状構造体に対向する第３の側面を備え、
    前記境界部は、前記第２の側面と前記第３の側面とを、前記第２の側面の端部と前記第３の側面の端部とを介して接続する
    請求項１から９のいずれか一項に記載の型。
11. 前記複数の凸状の構造体は、前記成形面に沿って並ぶように形成される
    請求項１から１０のいずれか一項に記載の型。
12. 前記成形面は、
    前記複数の凸状構造体が形成された第３領域と、
    前記複数の凸状構造体が形成されていない第４領域と、
    前記第１方向に沿って前記第３領域と前記第４領域との間に位置し、且つ、前記複数の凸状構造体にそれぞれつながる複数の他の凸状構造体が形成された第５領域と
    を含み、
    前記複数の他の凸状構造体が前記第３領域から前記第４領域に向かって伸び、
    前記複数の他の凸状構造体の少なくとも一つが前記第４領域に近づくにつれて、前記複数の他の凸状構造体の少なくとも一つの高さが低くなる
    請求項１１に記載の型。
13. 前記成形面は、
    前記複数の凸状構造体が形成された第３領域と、
    前記複数の凸状構造体が形成されていない第６領域と、
    前記第３方向に沿って前記第３領域と前記第６領域との間に位置する第７領域と
    を含み、
    前記第７領域の表面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度は、前記複数の凸状構造体の側面と前記第２方向に沿った軸とのなす傾斜角度よりも大きい
    請求項１１又は１２に記載の型。
14. 前記射出形成が行われる期間中における前記成形面の第１部分の温度が前記成形面の第２部分の温度よりも低い場合には、前記第１部分に形成される第３の凸状構造体の前記角部の前記曲面の曲率半径は、前記第２部分に形成される第４の凸状構造体の前記角部の前記曲面の曲率半径よりも大きい
    請求項１から１３のいずれか一項に記載の型。
15. 前記複数の凸状構造体の少なくとも一つの高さは、前記複数の凸状構造体のピッチ以下である
    請求項１から１４のいずれか一項に記載の型。
16. 前記複数の凸状構造体の少なくとも一つの高さは、前記複数の凸状構造体のピッチの半分以下である
    請求項１から１５のいずれか一項に記載の型。
17. 前記複数の凸状構造体は、前記第３方向に沿って規則的に並ぶ
    請求項１から１６のいずれか一項に記載の型。
18. 前記複数の凸状構造体は、複数の第５の凸状構造体であり、
    前記射出成形品の表面である構造面には、前記構造面に沿った第５方向に沿って延び且つ前記構造面から突き出す第６の凸状構造体が、前記構造面に沿っており且つ前記第５方向に交差する第６方向に沿って並ぶように複数形成されたリブレット構造が形成されており、
    前記複数の第５の凸状構造体の間には、前記第１方向に沿って延びる溝が前記第３の方向に沿って複数並ぶように形成されており、
    前記複数の溝に流入した溶融材料によって、前記複数の第６の凸状構造体がそれぞれ形成される
    請求項１から１７のいずれか一項に記載の型。
19. 前記羽根を該型から抜く方向は、前記複数の凸状構造体の延びる方向に基づいた方向である
    請求項１から１８のいずれか一項に記載の型。
20. 前記羽根を該型から抜く方向は、前記複数の凸状構造体の延びる方向を平均した方向に基づく方向である
    請求項１から１９のいずれか一項に記載の型。
21. 第１方向に延び且つ前記第１方向と交差する第２方向に突き出す凸状構造体が、前記第１方向及び前記第２方向に交差する第３方向に沿って並ぶように複数形成されており、
    前記複数の凸状構造体は、上面部と、前記第３方向において前記上面部の端に形成された曲面状の角部とを備え、
    前記複数の凸状構造体のうち第１の凸状構造体と、前記第１の凸状構造体と前記第３方向において隣接する第２の凸状構造体との境界を境界部とし、前記角部の前記曲面の曲率半径がＲであり、前記複数の凸状構造体のピッチがＰであり、且つ、前記第２方向に突き出す前記複数の凸状構造体の高さがＨである場合において、「１マイクロメートル＜Ｒ＜４マイクロメートル」という第１条件を満たし、且つ、「５マイクロメートル＜Ｐ＜２００マイクロメートル」という第２条件及び「２．５マイクロメートル＜Ｈ＜１００マイクロメール」という第３条件の少なくとも一方を満たす
    構造部材。
22. 前記構造部材は、移動体の一部又は羽根部材である
    請求項２１に記載の構造部材。
23. 前記羽根部材は、ファン、インペラ、プロペラ、タービン、又は、ポンプの少なくとも一部である
    請求項２２に記載の構造部材。
24. 前記羽根部材は、ファン、インペラ、プロペラ、タービン、又は、ポンプの少なくとも一部の部材である
    請求項２３に記載の構造部材。