JP7788367B2 - クッション体の製造方法および成形型 - Google Patents

Description

本発明は、クッション体の製造方法および成形型に関し、詳しくは、車両用シートのパッド本体に一体化されるクッション体の製造方法、および、クッション体を成形するための成形型に関する。

一般に、自動車等の車両に用いられる車両用シートは、骨格を構成する金属製のシートフレームの上に、パッド本体と、パッド本体に一体化されるクッション体とを有している。クッション体は、車両走行中の振動を吸収する等の目的で、パッド本体に一体化され、通常、パッド本体よりも薄肉かつ軟質に形成される。

例えば、特許文献１には、軟質ウレタンフォーム等の発泡合成樹脂を連続的に発泡成形したブロック状の成形体から平板状のスラブパッドを切り出して形成したクッション体を、車両用シートの座部に用いるパッド本体の表面に貼り付ける技術が開示されている。

特開２０１９－１１１０４２号公報

しかしながら、ブロック状の成形体から平板状のスラブパッドを切り出そうとすると、成形体が軟質であるため、薄肉に切り難い。これを解決するために、クッション体をモールド成形することが考えられる。ところが、モールド成形により薄肉のクッション体を成形しようとすると、発泡性原料が成形型内を流動し難い。そのため、成形型の上型と下型との合わせ面を構成するパーティングラインの隙間からキャビティ内のエアが抜け難くなり、クッション体にエア溜りが発生する。その結果、クッション体の見栄えが悪くなったり、クッション体の座り心地が悪くなったりする。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、エア溜りの発生を抑制可能なクッション体の製造方法、また、これに用いて好適な成形型を提供しようとするものである。

第１の発明は、車両用シートのパッド本体に一体化されるクッション体の製造方法であって、
上型と下型とを有する成形型の上記下型に発泡性原料を注入し、上記成形型を型閉じする準備工程と、
上記成形型の型閉じによって形成されたキャビティ内に上記発泡性原料を流動させて充填し、クッション体素材を形成する素材形成工程と、
上記成形型を開いて上記成形型から上記クッション体素材を取り出す取り出し工程と、
取り出した上記クッション体素材の一部を除去してクッション体を形成する素材除去工程と、を有しており、
上記成形型における上記上型は、上記クッション体の一方の面を成形する成形面と、上記成形面の外周縁から外側に延びる上向き面とを有しており、
上記成形型における上記下型は、上記上向き面と対向する対向面を有しており、
上記キャビティは、上記上向き面と上記成形面と上記対向面とを含む面で形成され、
上記成形型を型閉じした状態において上記上型と上記下型との合わせ面を構成するパーティングラインの最も上記キャビティ側の部位である合わせ点部は、上記成形面に対して上側に位置しており、
上記上向き面は、上記成形面の外周縁から上記合わせ点部に向けて上側に傾斜しており、
上記素材除去工程において、上記クッション体素材のうち、上記成形型の上記上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を含むように除去し、上記クッション体を形成する、
クッション体の製造方法としたものである。

第２の発明は、第１の発明において、
上記成形型における上記上型および上記下型の少なくとも一方に、上記クッション体に孔部を形成するための突出部を有している、クッション体の製造方法としたものである。

第３の発明は、第１の発明または第２の発明において、
上記素材除去工程において、上記上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を含むように除去する際に、上記クッション体素材のうち上記成形面で形成された部分の一部に貫通穴を同時形成する、クッション体の製造方法としたものである。

第４の発明は、第１の発明から第３の発明のいずれか１つにおいて、
上記成形型における上記上型および上記下型の少なくとも一方に、上記上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を含んで不要部分を除去する際の目印となるケガキ部を形成するためのケガキ形成部が少なくとも１つ形成されている、クッション体の製造方法としたものである。

第５の発明は、第１の発明から第４の発明のいずれか１つにおいて、
上記成形型における上記上向き面は、上記成形面の外周縁全周から外側に延びている、クッション体の製造方法としたものである。

第６の発明は、第１の発明から第５の発明のいずれか１つにおいて、
上記成形型は、型閉じされた状態において、上記成形面に対して上記合わせ点部が５ｍｍ以上高い、クッション体の製造方法としたものである。

第７の発明は、第１の発明から第６の発明のいずれか１つにおいて、
上記成形型は、型閉じされた状態において、上記成形面に対する上記上向き面の傾斜角度が１０°以上である、クッション体の製造方法としたものである。

第８の発明は、第１の発明から第７の発明のいずれか１つにおいて、
上記素材除去工程において、上記クッション体素材の外周縁から内方への幅が少なくとも１０ｍｍまでの部位が除去部位に含まれるように除去を行う、クッション体の製造方法としたものである。

第９の発明は、上型と下型とを有し、車両用シートのパッド本体に一体化されるクッション体を成形するための成形型であって、
上記上型は、上記クッション体の一方の面を成形する成形面と、上記成形面の外周縁から外側に延びる上向き面とを有しており、
上記下型は、上記上向き面と対向する対向面を有しており、
上記成形型の型閉じによって形成されるキャビティは、上記上向き面と上記成形面と上記対向面とを含む面で形成され、
上記成形型を型閉じした状態において上記上型と上記下型との合わせ面を構成するパーティングラインの最もキャビティ側の部位である合わせ点部は、上記成形面に対して上側に位置しており、
上記上向き面は、上記成形面の外周縁から上記合わせ点部に向けて上側に傾斜している、
成形型としたものである。

第１０の発明は、第９の発明において、
上記上型および上記下型の少なくとも一方に、上記クッション体に孔部を形成するための突出部を有している、成形型としたものである。

第１１の発明は、第９の発明または第１０の発明において、
上記上型および上記下型の少なくとも一方に、上記上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を除去する際の目印となるケガキ部を形成するためのケガキ形成部が少なくとも１つ形成されている、成形型としたものである。

第１２の発明は、第９の発明から第１１の発明のいずれか１つにおいて、
上記上向き面は、上記成形面の外周縁全周から外側に延びている、成形型としたものである。

第１の発明のクッション体の製造方法においては、素材形成工程において、成形型のキャビティ内に発泡性原料を流動させて充填した際に、成形型の上型が有する上向き面により、キャビティ内のエア（キャビティ内に存在する気体や発泡性原料の発泡時に発生する気体）が、合わせ点部に向けて流れて排出されやすくなっている。また、仮に、合わせ点部からエアが十分に排出されず、合わせ点部付近にエア溜りが発生したとしても、素材除去工程において、エア溜りが発生しやすい部分（クッション体素材のうち成形型の上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部）を含むように除去する。それ故、第１の発明のクッション体の製造方法によれば、エア溜りの発生を抑制可能なクッション体を得ることができるという効果が得られる。

第２の発明のクッション体の製造方法によれば、第１の発明の効果に加えて、さらに、次の効果が得られる。すなわち、ブロック状の成形体から切り出されるスラブパッドに孔部を形成することは一般的に困難である。これに対し、第２の発明に係るクッション体の製造方法によれば、成形型を用いたモールド成形によりクッション体を製造するため、上型および下型の少なくとも一方が有する突出部により、クッション体に孔部を簡単に形成することができる。

なお、下型が突出部を有する場合には、上型が突出部を有する場合に比べキャビティ内のエアを合わせ点部に向けて流しやすくなる。クッション体のおもて側となる表面に例えば非貫通の孔部を形成したい場合には、下型に突出部を設けることができ、クッション体のうら側となる表面に例えば非貫通の孔部を形成したい場合には、上型に突出部を設けることができる。

第３の発明のクッション体の製造方法によれば、第１の発明または第２の発明の効果に加えて、さらに、クッション体に効率的に貫通穴を形成することができるという効果が得られる。

第４の発明のクッション体の製造方法によれば、第１の発明から第３の発明のいずれか１つの効果に加えて、さらに、素材除去工程において、クッション体素材に形成されたケガキ部を目印とすることより、上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を含んで正確に不要部分を除去することができるという効果が得られる。

第５の発明のクッション体の製造方法によれば、第１の発明から第４の発明のいずれか１つの効果に加えて、さらに、成形面の外周縁全周から上向き面が外側に延びていることにより、キャビティ内のエアを排出しやすくなり、エア溜りの発生を良好に抑制することができるという効果が得られる。

第６の発明のクッション体の製造方法によれば、第１の発明から第５の発明のいずれか１つの効果に加えて、さらに、キャビティ内のエアを合わせ点部に向けて効率的に流れやすくすることができるという効果が得られる。第６の発明のクッション体の製造方法において、成形型は、型閉じされた状態において、好ましくは、成形面に対して合わせ点部が１０ｍｍ以上高いとよい。この場合には、上記効果をさらに発揮しやすくなる。また、第６の発明のクッション体の製造方法において、上記成形面に対する合わせ点部の高さは、１５ｍｍ以下とすることができる。この場合には、成形面と合わせ点部との距離が大きくなり過ぎないため、キャビティ内のエアが排出されやすくなる。なお、本発明のクッション体の製造方法において、合わせ点部は、成形面に対して上側に位置しておればよく、成形面に対する合わせ点部の高さは、クッション体の厚みや形状に応じて設定することができるものであり、必ずしも５ｍｍ以上に限定されるものではない。

第７の発明のクッション体の製造方法によれば、第１の発明から第６の発明のいずれか１つの効果に加えて、さらに、キャビティ内のエアを合わせ点部に向けて効率的に流れやすくすることができるという効果が得られる。第７の発明のクッション体の製造方法において、成形型は、型閉じされた状態において、好ましくは、成形面に対する上向き面の傾斜角度が１５°以上であるとよい。この場合には、上記効果をさらに発揮しやすくなる。また、第７の発明のクッション体の製造方法において、上記傾斜角度は、３０°以下とすることができる。この場合には、なだらかな傾斜の上向き面に沿ってエアが流れやすくなり、エアの排出に有利である。なお、本発明のクッション体の製造方法において、上向き面は、成形面の外周縁から合わせ点部に向けて上側に傾斜しておればよく、成形面に対する上向き面の傾斜角度は、クッション体の厚みや形状に応じて設定することができるものであり、必ずしも１０°以上に限定されるものではない。

第８の発明のクッション体の製造方法によれば、第１の発明から第７の発明のいずれか１つの効果に加えて、さらに、次の効果が得られる。すなわち、素材形成工程において形成されたクッション体素材の外周縁から内方への幅が１０ｍｍまでの部位は、エア溜りが特に発生しやすい部位である。そのため、素材除去工程において、クッション体素材の外周縁から内方への幅が少なくとも１０ｍｍまでの部位が除去部位に含まれるように除去を行うことにより、エア溜りの残りが少ないクッション体を得やすくなるという効果が得られる。第８の発明のクッション体の製造方法においては、クッション体素材の外周縁から内方への幅が少なくとも１５ｍｍまでの部位が除去部位に含まれるように除去を行うことが好ましい。この場合には、上記効果をさらに発揮しやすくなる。また、第８の発明のクッション体の製造方法においては、クッション体素材の外周縁から内方への幅が多くとも２５ｍｍまでの部位が除去部位に含まれるように除去を行うことが好ましい。この場合には、クッション体の製造時の無駄を抑制することができる。なお、本発明のクッション体の製造方法における素材除去工程では、クッション体の厚みや形状に応じて、成形型の上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を除去すればよく、クッション体素材の外周縁から内方への幅が１０ｍｍまでの部位が除去部位に含まれるように除去することに限定されるものではない。

第９の発明の成形型によれば、成形型のキャビティ内に発泡性原料を流動させて充填した際に、成形型の上型が有する上向き面により、キャビティ内のエア（キャビティ内に存在する気体や発泡性原料の発泡時に発生する気体）が、合わせ点部に向けて流れて排出されやすくなっている。また、仮に、合わせ点部からエアが十分に排出されず、合わせ点部付近にエア溜りが発生したとしても、エア溜りが発生しやすい部分（クッション体素材のうち成形型の上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部）は後に除去することができる。それ故、第９の発明の成形型によれば、エア溜りの発生を抑制可能なクッション体を得ることができるという効果が得られる。また、第９の発明の成形型は、上述した第１の発明から第８の発明のいずれか１つのクッション体の製造方法に適用する成形型として好適に用いることができる。

第１０の発明の成形型によれば、第９の発明の効果に加えて、さらに、次の効果が得られる。すなわち、ブロック状の成形体から切り出されるスラブパッドに孔部を形成することは一般的に困難である。これに対し、第１０の発明の成形型によれば、モールド成形によりクッション体を製造するため、上型および下型の少なくとも一方が有する突出部により、クッション体に孔部を簡単に形成することができる。

なお、下型が突出部を有する場合には、上型が突出部を有する場合に比べキャビティ内のエアを合わせ点部に向けて流しやすくなる。クッション体のおもて側となる表面に例えば非貫通の孔部を形成したい場合には、下型に突出部を設けることができ、クッション体のうら側となる表面に例えば非貫通の孔部を形成したい場合には、上型に突出部を設けることができる。

第１１の発明の成形型によれば、第９の発明または第１０の発明の効果に加えて、さらに、成形型によって直接形成される不要部分を除去する前のクッション体素材に形成されたケガキ部を目印とすることより、上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を含んで正確に不要部分を除去することができるという効果が得られる。

第１２の発明の成形型によれば、第９の発明から第１１の発明のいずれか１つの効果に加えて、さらに、成形面の外周縁全周から上向き面が外側に延びていることにより、キャビティ内のエアを排出しやすくなり、エア溜りの発生を良好に抑制することができるという効果が得られる。

図１は、一実施形態に係るクッション体の製造方法により得られるクッション体をパッド本体に一体化してなる車両用シートの正面図である。 図２は、一実施形態に係るクッション体の製造方法に適用する一実施形態に係る成形型（型が開いた状態）の斜視図である。 図３は、型閉じした状態にある図２に示した成形型のＩＩＩ－ＩＩＩ線矢視方向から見た断面図である。 図４は、一実施形態に係るクッション体の製造方法の取り出し工程において、成形型から取り出されたクッション体素材をおもて面側から見た斜視図である。 図５は、一実施形態に係るクッション体の製造方法により得られるクッション体をおもて面側から見た斜視図である。 図６は、一実施形態に係るクッション体の製造方法により得られるクッション体に形成された複数の孔部の一部を拡大して示した図である。

一実施形態のクッション体の製造方法および成形型について、図１～図６を用いて説明する。

本実施形態のクッション体の製造方法は、図１に例示するように、車両用シート１のパッド本体１０に一体化されるクッション体１１を製造するための製造方法である。

（クッション体）
車両用シート１は、図示しない自動車等の車両に取り付けられ、乗員の着座部を構成し、乗員の体を支持するものである。車両用シート１は、本実施形態では乗員の上体背部が当接し、乗員の上半身（例えば、肩部から腰部）を背後から支える背もたれ部（シートバック）である。なお、車両用シート１は、図示はしないが、乗員の下半身（例えば、臀部から大腿部）を鉛直方向の下方から支える座部（シートクッション）等であってもよい。車両用シート１は、通常、布製、樹脂製、皮革製等のカバー体により覆われているが、図１では、カバー体の図示は省略している。

車両用シート１は、本実施形態では、背もたれ部の骨格をなす背もたれ部フレーム（不図示）と、パッド本体１０と、クッション体１１と、を有している。クッション体１１は、パッド本体１０の中央部１０ｃに配置されている。より詳しくは、パッド本体１０は、上下方向に延びる断面略Ｕ字状の一対の溝部１２０を有しており、クッション体１１は、パッド本体１０の中央部１０ｃの上側部分および下側部分に、それぞれ１つずつ配置されている。以下、パッド本体１０の中央部１０ｃの上側部分に配置されるクッション体１１を上側クッション体１１ａ、パッド本体１０の中央部１０ｃの下側部分に配置されるクッション体１１を下側クッション体１１ｂということがある。

なお、本実施形態では、パッド本体１０は、１つの部材より構成されているが、２つ以上の複数の部材から構成されていてもよい。また、本実施形態では、クッション体１１は２つであるが、１つだけであってもよく、３つ以上であってもよい。また、本実施形態では、パッド本体１０の中央部１０ｃのみにクッション体１１が配置されているが、中央部１０ｃに加えて、あるいは、中央部１０ｃにかえて、中央部１０ｃの両側のサイド部１０ｓにクッション体１１を配置してもよい。さらに、パッド本体１０およびクッション体１１の形状や配置は、例えば、車両用シート１の形状等に応じて、適宜変更することができる。本実施形態では、パッド本体１０の中央部１０ｃの厚さは、例えば、６０ｍｍとすることができ、クッション体１１の厚さｔ（図５参照）は、例えば、２０ｍｍとすることができる。

パッド本体１０は、不図示の背もたれ部フレームに組み付けられる。パッド本体１０は、従来この種の用途に用いられているものと同様でよく、その材質や性状、形状等は特に限定されない。パッド本体１０は、好ましくは、ポリウレタンフォーム（ウレタン発泡体）より構成されることができる。パッド本体１０は、従来公知の方法、例えば、モールド成形等によって製造することができる。

クッション体１１は、車両用シート１の乗員が着座する位置（着座位置）に配置されている。クッション体１１は、パッド本体１０の着座面側に配置されている。クッション体１１は、パッド本体１０と乗員の体の少なくとも一部分との間に介在される。本実施形態では、クッション体１１は、パッド本体１０と乗員の上体背部との間に介在される。クッション体１１は、例えば、布製、樹脂製、皮革製等のカバー体で覆われていてもよい。クッション体１１は、本実施形態では板状（シート状）に形成されている。クッション体１１は、パッド本体１０に一体化されている。

なお、上記にいう「一体化」とは、付設、接着、装着、成形、挿入等を含む概念である。すなわち、クッション体１１は、例えば、パッド本体１０の上に載せて置かれていてもよいし、パッド本体１０に着脱不可能に接着されていてもよいし、パッド本体１０にファスナー部材等にて着脱自在に取り付けられていてもよいし、パッド本体１０と一体に成形（例えば、パッド本体１０を成形するための成形型にクッション体１１をインサートした後、パッド本体１０を発泡成形するインサート成形）されていてもよいし、パッド本体１０の内部に挿入されていてもよい。

本実施形態では、クッション体１１は、パッド本体１０に接着されて固定されることによってパッド本体１０に一体化される。接着によれば、パッド本体１０とクッション体１１とを長期にわたって強固に一体化することができる。なお、上記にいう「接着」とは、化学的もしくは物理的な力で結合された状態をいい、例えば、クッション体１１が接着剤や両面テープ等を介してパッド本体１０に一体化されていることをいう。

クッション体１１は、典型的には、樹脂発泡体より構成されている。クッション体１１は、好ましくは、ポリウレタンフォーム（ウレタン発泡体）より構成することができる。クッション体１１は、軟質または半硬質ポリウレタンフォームであってもよい。本実施形態では、クッション体１１は、単層構造である。

本実施形態のクッション体の製造方法は、準備工程と、素材形成工程と、素材除去工程と、を有している。なお、以下では、図１および図５に例示するように、孔部１１１（後述する）を有するクッション体１１の一例である下側クッション体１１ｂを製造する方法を例に用いて説明するが、これに限定されない。

（準備工程、成形型）
本実施形態のクッション体の製造方法において、準備工程は、図２および図３に例示するように、上型２１と下型２２とを有する成形型２の下型２２に発泡性原料（不図示）を注入し、成形型２を型閉じする工程である。

発泡性原料は、樹脂発泡体を形成できる原料である。発泡性原料としては、例えば、ポリオール成分と、架橋剤と、発泡剤と、整泡剤と、触媒と、連通化剤と、ポリイソシアネート成分とを含むポリウレタン原料等を好適に用いることができる。なお、成形型２の型閉じは、下型２２に発泡性原料を注入して上型２１を閉じることにより実施することができる。成形型２の型閉じにより、成形空間となるキャビティ２００が形成される。なお、本実施形態では、キャビティ２００の厚さａは、例えば、２０ｍｍとすることができるが、これに限定されず、形成すべきクッション体１１の形状に応じてキャビティ２００の厚さａを適宜選択することができる。また、本実施形態では、上型２１および下型２２はいずれもアルミニウム製とすることができるが、これに限定されず、成形型２の材料として公知の材料から適宜選択することができる。

図２に例示するように、成形型２における上型２１は、成形面２１１と、上向き面２１２とを有している。なお、図３に示すように、矢印Ａの方向を上側、矢印Ｂの方向を下側とする。

成形面２１１は、クッション体１１の一方の面を成形するためのものである。本実施形態では、成形面２１１は、クッション体１１のうら側の面を成形するためのものであるが、成形面２１１は、クッション体１１のおもて側の面を成形するためのものであってもよい。また、本実施形態では、図４に例示するクッション体素材１１０、図５に例示するクッション体１１が得られるように、成形面２１１は、四角形状に形成された平らな面を有している。成形面２１１の形状は、製造すべきクッション体１１の一方の面の形状に応じて、適宜変更可能なものである。

上向き面２１２は、成形面２１１の外周縁から外側に延びている。ここで、成形型２は、図３に例示するように、成形型２を型閉じした状態において、合わせ点部２０２が、成形面２１１に対して上側に位置している。合わせ点部２０２は、上型２１と下型２２との合わせ面を構成するパーティングライン２０１の最もキャビティ２００側の部位のことである。

上向き面２１２は、成形面２１１の外周縁から合わせ点部２０２に向けて上側に傾斜している。本実施形態では、上向き面２１２は、キャビティ２００内のエアを排出しやすくし、エア溜りの発生を良好に抑制することができるように、成形面２１１の外周縁全周から外側に延びている。上向き面２１２は、キャビティ２００内のエアの排出を促すことができれば、必ずしも、図２に示すように成形面２１１の外周縁全周から外側に延びている必要はなく、成形面２１１の外周縁の一部から外側に延びていてもよい。

なお、図３に例示するように、上型２１の上向き面２１２と対向する下型２２の対向面２２２は、合わせ点部２０２へのエアの移動促進、エア溜りの抑制等の観点から、好ましくは、斜め上向きに傾斜しているとよく、より好ましくは、上向き面２１２と略平行に配置することができる。

本実施形態において、成形面２１１に対する合わせ点部２０２の高さｂは、キャビティ２００内のエアを合わせ点部２０２に向けて効率的に流れやすくするために、成形型２が型閉じされた状態において成形面２１１に対して５ｍｍ以上高く設定することができる。具体的には、ここでは、成形面２１１に対する合わせ点部２０２の高さｂは、例えば、１０ｍｍとされている。また、本実施形態において、成形面２１１に対する上向き面２１２の傾斜角度θは、成形型２が型閉じされた状態において１０°以上に設定することができる。具体的には、ここでは、成形面２１１に対する上向き面２１２の傾斜角度θは、例えば、１５°とされている。

本実施形態において、成形型２は、上型２１および下型２２の少なくとも一方に、クッション体１１に孔部１１１を形成するための突出部２０３ａを有している。成形型２によるモールド成形により、スラブパッドでは形成が難しい孔部１１１を簡単に形成するためである。

本実施形態では、複数の突出部２０３ａを有している例が示されているが、突出部２０３ａは単数であってもよい。また、本実施形態では、突出部２０３ａが、クッション体１１の表面に非貫通の孔部１１１を形成するためのものとされているが、これに限定されず、突出部２０３ａは、クッション体１１を貫通する孔部１１１を形成するためのものであってもよい。クッション体１１を貫通しない非貫通の孔部１１１を形成したい場合には、突出部２０３ａが設けられた側とは反対側の上型２１または下型２２（ここでは上型２１）の内面に、突出部２０３ａの先端が当接しないように構成すればよい。また、クッション体１１を貫通する孔部１１１を形成したい場合には、突出部２０３ａが設けられた側とは反対側の上型２１または下型２２（ここでは上型２１）の内面に、突出部２０３ａの先端が当接するように構成すればよい。

本実施形態では、孔部１１１を有するクッション体１１の一例である下側クッション体１１ｂを製造する方法を例に用いて説明しているため、下型２２が突出部２０３ａを有している例を示しているが、孔部１１１を有していないクッション体１１を製造する場合には、突出部２０３ａを有していない成形型２を使用すればよい。また、本実施形態では、上側クッション体１１ａのおもて面側の表面に孔部１１１を形成するために、下型２２が突出部２０３ａを有している例を示しているが、上側クッション体１１ａのうら面側の表面に孔部１１１を形成したい場合には、上型２１が突出部２０３ａを有する構成とすればよい。なお、突出部２０３ａでクッション体１１の表面に非貫通の孔部１１１を形成する場合は、突出部２０３ａでクッション体１１の裏面に孔部１１１を形成する場合や、クッション体１１に貫通の孔部１１１を形成する場合に比べて、発泡性原料の流動による充填性がよい。

本実施形態では、突出部２０３ａは、具体的には、突出部２０３ａを表面に有する孔部形成部材２０３が下型２２に取り付けられることによって設けられている例が示されている。孔部形成部材２０３は、具体的には、ビスやねじなどの締結部材２０３ｂにより、下型２２のキャビティ２００形成側の内面に取り外し可能に取り付けられている。孔部形成部材２０３を用いて上型２１および下型２２の少なくとも一方が突出部２０３ａを有する構成とした場合には、孔部形成部材２０３の有無により、上型２１または下型２２に突出部２０３ａを設けたり設けなかったりすることができる。そのため、この場合には、上型２１または下型２２の型母材に突出部２０３ａを直接設ける場合に比べ、孔部１１１の形成自由度を高くすることができ、また、突出部２０３ａの清掃等のメンテナンスもしやすくなる利点がある。

なお、突出部２０３ａの転写により形成される孔部１１１は、孔部１１１周りの変形を促進し、クッション体１１を撓みやすくすることによって、クッション体１１にソフト感を付与することができるものである。このような効果が得られるように、本実施形態では、図６に示されるように、孔部１１１の直径ｄ＝７ｍｍ、孔部１１１の深さｈ＝５ｍｍ、孔部１１１のピッチｐ＝４ｍｍとなるように突出部２０３ａを形成したが、これに限定されず、突出部２０３ａの形状や配置は、孔部１１１の機能を十分に発揮できるように、適宜選択することができる。

本実施形態において、上型２１および下型２２の少なくとも一方には、図４に示すようなケガキ部１１２を形成するためのケガキ形成部２０４が少なくとも１つ形成されている。ケガキ部１１２は、上向き面２１２に対応して形成された部分の少なくとも一部を含んで不要部分を除去する際の目印となるものである。図２および図３では、上型２１および下型２２の両方にケガキ形成部２０４が形成されている例が示されているが、ケガキ形成部２０４は、上型２１および下型２２のいずれか一方のみに形成されていてもよい。また、ケガキ形成部２０４は、例えば、突起部や溝部などより構成することができる。ケガキ形成部２０４が突起部より構成されている場合には、それに対応してケガキ部１１２は溝状等に形成される。同様に、ケガキ形成部２０４が溝部より構成されている場合には、それに対応してケガキ部１１２は突起状に形成される。

（素材形成工程）
本実施形態のクッション体の製造方法において、素材形成工程は、成形型２の型閉じによって形成されたキャビティ２００内に発泡性原料を流動させて充填し、クッション体素材１１０を形成する工程である。

キャビティ２００内の発泡性原料は、流動しながらキャビティ２００内を充填していく。この際、発泡性原料は、発泡を伴い、最終的には、樹脂発泡体よりなるクッション体素材１１０となる。

形成されるクッション体素材１１０は、具体的には、図４に例示するように、成形型２の成形面２１１に対応して形成されたクッション体１１となるべきクッション体領域部分１１０ａと、クッション体領域部分１１０ａの外周部に成形型２の上向き面２１２に対応して形成された部分１１０ｂ（以下、これを傾斜部１１０ｂということがある。）と、を有している。

従来知られる成形型を用いたクッション体の製造方法では、成形型を型閉じして形成された合わせ点部に至るまでの部分がクッション体製品となるのが通常であった。したがって、従来知られる成形型を用いたクッション体の製造方法では、クッション体の外周縁におけるエア溜りを抑制することが難しかった。これに対して、本実施形態のクッション体の製造方法において、素材形成工程で形成されるものは、クッション体１１そのものではなく、クッション体１１となるべきクッション体領域部分１１０ａの外周部に、エア溜りが発生している傾斜部１１０ｂを有するクッション体素材１１０であり、この点において両製法には大きな差異がある。

（取り出し工程）
本実施形態のクッション体の製造方法において、取り出し工程は、成形型２を開いて成形型２からクッション体素材１１０を取り出す工程である。成形型２からのクッション体素材１１０の取り出しは、自動で行ってもよいし、手動で行ってもよく、特に限定されない。公知の脱型方法を適宜選択することができる。

（素材除去工程）
本実施形態のクッション体の製造方法において、素材除去工程は、取り出したクッション体素材１１０の一部を除去してクッション体１１を形成する工程である。

具体的には、素材除去工程では、クッション体素材１１０のうち、成形型２の上向き面２１２に対応して形成された部分である傾斜部１１０ｂの少なくとも一部を含むように除去を行い、クッション体１１を形成する。つまり、素材除去工程では、傾斜部１１０ｂの全部を不要部分として除去してもよいし、傾斜部１１０ｂの一部を不要部分として除去してもよい。傾斜部１１０ｂの全部を不要部分として除去する場合には、成形型の成形面２１１に対応して形成された部分の一部を含むように除去してもよいし、成形型の成形面２１１に対応して形成された部分の一部を含まないように、例えば、傾斜部１１０ｂとの境目で除去してもよい。なお、図４に例示されるクッション体素材１１０の外周縁に形成された傾斜部１１０ｂを全周にわたって除去することにより、図５に例示される外形を有する均一の肉厚のクッション体１１を形成することができる。

素材除去工程においては、エア溜りの残りが少ないクッション体１１を得やすくするため、クッション体素材１１０の外周縁から内方への幅Ｘが少なくとも１０ｍｍまでの部位が除去部位に含まれるように除去を行うとよい。図４では、上述したケガキ部１１２を目印にして、クッション体素材１１０の外周縁から内方への幅Ｘが１５ｍｍまでの部位を切り落として除去する例を示したものである。

素材除去工程においては、図５に例示するように、クッション体１１に効率的に貫通穴１１３を形成するために、上向き面２１２に対応して形成された部分の少なくとも一部を含むように除去を行う際に、クッション体素材１１０のうち成形面２１１で形成された部分の一部に貫通穴１１３を同時形成することが好ましい。貫通穴１１３は、具体的には、上記除去による傾斜部１１０ｂの切り落としと同時に打ち抜き形成することができる。なお、貫通穴１１３は、クッション体１１のうら側面から送風による風を供給するための通気穴として機能させることができる。貫通穴１１３は、単数であってもよいし、複数であってもよい。

以上により、本実施形態の成形型を用いた本実施形態のクッション体の製造方法により、クッション体１を製造することができる。

（作用効果）
上述した本実施形態のクッション体の製造方法においては、素材形成工程において、成形型２のキャビティ２００内に発泡性原料を流動させて充填した際に、成形型２の上型２１が有する上向き面２１２により、キャビティ２００内のエア（キャビティ２００内に存在する気体や発泡性原料の発泡時に発生する気体）が、合わせ点部２０２に向けて流れて排出されやすくなっている。とりわけ、本実施形態のクッション体の製造方法では、パッド本体１０を成形するための成形型よりもキャビティ２００の厚さａが小さく、成形型２に注入する発泡性原料の量も少ない。また、成形型２の内面には孔部形成部材２０３も固定されている。これらより、発泡性原料がキャビティ２００内において流動し難く、エアが合わせ点部に向かって流れ難いが、上述した上向き面２１２を有することにより、エアを成形面２１１より上側に位置する合わせ点部２０２に向けて流れやすくすることができる。また、仮に、合わせ点部２０２からエアが十分に排出されず、合わせ点部２０２付近にエア溜りが発生したとしても、素材除去工程において、エア溜りが発生しやすい部分（クッション体素材１１０のうち成形型２の上向き面２１２に対応して形成された部分の少なくとも一部）を含むように除去する。それ故、本実施形態のクッション体の製造方法によれば、エア溜りの発生を抑制可能なクッション体１１を得ることができるという効果が得られる。

また、本実施形態の成形型２によれば、成形型２のキャビティ２００内に発泡性原料を流動させて充填した際に、成形型２の上型２１が有する上向き面２１２により、キャビティ２００内のエア（キャビティ２００内に存在する気体や発泡性原料の発泡時に発生する気体）が、合わせ点部２０２に向けて流れて排出されやすくなっている。とりわけ、本実施形態の成形型２では、パッド本体１０を成形するための成形型よりもキャビティ２００の厚さａが小さく、成形型２に注入する発泡性原料の量も少ない。また、成形型２の内面には孔部形成部材２０３も固定されている。これらより、発泡性原料がキャビティ２００内において流動し難く、エアが合わせ点部に向かって流れ難いが、上述した上向き面２１２を有することにより、エアを成形面２１１より上側に位置する合わせ点部２０２に向けて流れやすくすることができる。また、仮に、合わせ点部２０２からエアが十分に排出されず、合わせ点部２０２付近にエア溜りが発生したとしても、エア溜りが発生しやすい部分（クッション体素材１１０のうち成形型２の上向き面２１２に対応して形成された部分の少なくとも一部）は後に除去することができる。それ故、本実施形態の成形型２によれば、エア溜りの発生を抑制可能なクッション体１１を得ることができるという効果が得られる。また、本実施形態の成形型２は、上述した本実施形態のクッション体の製造方法に適用する成形型として好適に用いることができる。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。また、上記実施形態に示される各構成は、それぞれ任意に組み合わせることができる。

１ 車両用シート
１０ パッド本体
１１ クッション体
２ 成形型
２１ 上型
２１１ 成形面
２１２ 上向き面
２２ 下型
２００ キャビティ
２０１ パーティングライン
２０２ 合わせ点部
１１０ クッション体素材

Claims (12)

1. 車両用シートのパッド本体に一体化されるクッション体の製造方法であって、
   上型と下型とを有する成形型の上記下型に発泡性原料を注入し、上記成形型を型閉じする準備工程と、
   上記成形型の型閉じによって形成されたキャビティ内に上記発泡性原料を流動させて充填し、クッション体素材を形成する素材形成工程と、
   上記成形型を開いて上記成形型から上記クッション体素材を取り出す取り出し工程と、
   取り出した上記クッション体素材の一部を除去してクッション体を形成する素材除去工程と、を有しており、
   上記成形型における上記上型は、上記クッション体の一方の面を成形する成形面と、上記成形面の外周縁から外側に延びる上向き面とを有しており、
   上記成形型における上記下型は、上記上向き面と対向する対向面を有しており、
   上記キャビティは、上記上向き面と上記成形面と上記対向面とを含む面で形成され、
   上記成形型を型閉じした状態において上記上型と上記下型との合わせ面を構成するパーティングラインの最も上記キャビティ側の部位である合わせ点部は、上記成形面に対して上側に位置しており、
   上記上向き面は、上記成形面の外周縁から上記合わせ点部に向けて上側に傾斜しており、
   上記素材除去工程において、上記クッション体素材のうち、上記成形型の上記上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を含むように除去し、上記クッション体を形成する、
   クッション体の製造方法。
2. 上記成形型における上記上型および上記下型の少なくとも一方に、上記クッション体に孔部を形成するための突出部を有している、
   請求項１に記載のクッション体の製造方法。
3. 上記素材除去工程において、上記上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を含むように除去する際に、上記クッション体素材のうち上記成形面で形成された部分の一部に貫通穴を同時形成する、
   請求項１または請求項２に記載のクッション体の製造方法。
4. 上記成形型における上記上型および上記下型の少なくとも一方に、上記上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を含んで不要部分を除去する際の目印となるケガキ部を形成するためのケガキ形成部が少なくとも１つ形成されている、
   請求項１または請求項２に記載のクッション体の製造方法。
5. 上記成形型における上記上向き面は、上記成形面の外周縁全周から外側に延びている、
   請求項１または請求項２に記載のクッション体の製造方法。
6. 上記成形型は、型閉じされた状態において、上記成形面に対して上記合わせ点部が５ｍｍ以上高い、
   請求項１または請求項２に記載のクッション体の製造方法。
7. 上記成形型は、型閉じされた状態において、上記成形面に対する上記上向き面の傾斜角度が１０°以上である、
   請求項１または請求項２に記載のクッション体の製造方法。
8. 上記素材除去工程において、上記クッション体素材の外周縁から内方への幅が少なくとも１０ｍｍまでの部位が除去部位に含まれるように除去を行う、
   請求項１または請求項２に記載のクッション体の製造方法。
9. 上型と下型とを有し、車両用シートのパッド本体に一体化されるクッション体を成形するための成形型であって、
   上記上型は、上記クッション体の一方の面を成形する成形面と、上記成形面の外周縁から外側に延びる上向き面とを有しており、
   上記下型は、上記上向き面と対向する対向面を有しており、
   上記成形型の型閉じによって形成されるキャビティは、上記上向き面と上記成形面と上記対向面とを含む面で形成され、
   上記成形型を型閉じした状態において上記上型と上記下型との合わせ面を構成するパーティングラインの最もキャビティ側の部位である合わせ点部は、上記成形面に対して上側に位置しており、
   上記上向き面は、上記成形面の外周縁から上記合わせ点部に向けて上側に傾斜している、
   成形型。
10. 上記上型および上記下型の少なくとも一方に、上記クッション体に孔部を形成するための突出部を有している、
    請求項９に記載の成形型。
11. 上記上型および上記下型の少なくとも一方に、上記上向き面に対応して形成された部分の少なくとも一部を除去する際の目印となるケガキ部を形成するためのケガキ形成部が少なくとも１つ形成されている、
    請求項９または請求項１０に記載の成形型。
12. 上記上向き面は、上記成形面の外周縁全周から外側に延びている、
    請求項９または請求項１０に記載の成形型。