JP7827151B2 - 遅れ破壊特性評価方法、遅れ破壊予測方法、プログラム、及びプレス成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、高強度鋼板からなる金属板から製造されるプレス成形品の、せん断端面での遅れ破壊の評価に好適な技術、及びその評価技術を利用した技術に関する。本明細書で、高強度鋼板とは、引張強度９８０ＭＰａ以上の鋼板を指す。

現在、自動車には軽量化による燃費向上と衝突安全性の向上が求められている。そして、車体の軽量化と衝突時の搭乗者保護を両立する目的で、車体を構成する部品に対し、高強度鋼板が使用される傾向がある。近年では、引張強度１４７０ＭＰａ以上の超高強度鋼板も車体に適用されてきている。高強度鋼板の車体適用時における課題の一つに遅れ破壊がある。特に、引張強度９８０ＭＰａ以上の高強度鋼板では、せん断加工後の端面から発生する遅れ破壊が重要な課題となっている。なお、せん断加工後の端面を、せん断端面とも記載する。このせん断端面には、大きな引張応力が残留することが知られている。このため、せん断端面では、遅れ破壊の発生が懸念されている。

せん断端面での遅れ破壊を評価する方法としては、例えば、特許文献１に記載の方法がある。特許文献１の方法は、応力を負荷した試験片に水素を侵入させて、薄鋼板の水素脆化を評価することが記載されている。

特許第５１９６９２６号公報

ここで、自動車部品のせん断端面には、前トリム部と後トリム部の２種類のせん断端面が存在する。前トリム部は、プレス成形前にせん断された部位である。後トリム部は、プレス成形後にせん断された部位である。後者の後トリム部は、例えば、ドロー成形時の板押さえ部分が必要な場合などに生じる。この場合、例えば、プレス成形後に、ドロー成形用の余分なフランジ部を、製品外形線に沿ってせん断加工（後トリム）される（図９参照）。
このような後トリムの場合、既にプレス成形により形状が付与されたプレス部品を、その部品形状に沿って、下型と板押さえで拘束する。そして、後トリムの場合、その拘束状態で、せん断加工を実行する必要がある。

しかし、拘束されるプレス部品の形状は、狙いの部品形状からの乖離などのばらつきの問題によって、一定にならない。上記の乖離は、例えばスプリングバックで発生する。そして、形状が一定にならないことから、下型や板押さえの、部品（金属板）に対する当たりが不十分となりやすい。そのため、金属板を拘束する板押さえの面や下型の面に、拘束する部品（金属板）と接触しない箇所が発生する可能性がある。つまり、せん断時における、拘束部に隙間ができてしまう箇所が発生する可能性がある。
このようなことから、発明者は、プレス成形前の平坦な金属板をせん断する前トリムと、成形後にせん断する後トリムとでは、せん断端面の性質が異なることが考えられる、との知見を得た。

しかし、特許文献１などの従来の遅れ破壊特性の評価方法では、このような後トリム部のせん断端面の評価に、特に着目した内容ではなかった。
実際のプレス成形品、特に、量産される自動車部品の生産工程を考慮すると、このような後トリム部に関連した遅れ破壊評価が非常に重要である。本発明は、このような点に着目してなされたものである。そして、本発明は、せん断端面を形成するせん断加工のせん断条件による、せん断端面の遅れ破壊特性への影響を評価可能な技術を提供することを目的とする。

上述のような知見から、発明者は、後トリム部のトリム成形前の形状変化による、板押さえや下型への金属板の当たり方の不良の度合いによって発生するせん断条件の違いに着目した。そして、発明者は、せん断端面の遅れ破壊特性への影響を定量的に評価可能な手法を提供することを考えた。また、発明者は、後トリムにおいて、上述のように、せん断条件として板の拘束条件が重要であるとの知見を得た。

課題解決のために、本発明の一態様は、高強度鋼板からなる金属板のせん断端面の遅れ破壊特性を評価する遅れ破壊特性評価方法であって、上記金属板にせん断加工を施すことで、上記せん断端面を有する金属板の試験片を作製し、作製した上記試験片のせん断端面に負荷応力を負荷した状態で、当該試験片を水素侵入環境下に設置することで、上記せん断加工のせん断条件に対する、上記せん断端面の遅れ破壊特性を評価する。
変数とするせん断条件は、例えば、金属板の拘束条件とすると良い。

本発明の態様によれば、せん断加工のせん断条件に応じた、せん断端面の遅れ破壊特性を評価する。したがって、本発明の態様によれば、例えば、後トリム部成形時のせん断条件による、せん断端面の遅れ破壊特性への影響を評価可能となる。なお、本発明の態様は、プレス成形後に切断される後トリムによるせん断端面のせん断条件の評価に好適である。しかし、本発明は、前トリムによるせん断端面のせん断条件の評価にも適用可能である。

ここで、後トリム部のトリム成形時のせん断条件は、せん断の際の金属板の拘束状態などで変化する。本発明の態様によれば、例えば、そのようなせん断の際の金属板の拘束状態を加味して、遅れ破壊の限界応力や遅れ破壊の発生の有無を評価可能となる。
この結果、本発明の態様によれば、例えば、自動車のパネル部品、構造・骨格部品等の各種部品に高強度鋼板を適用する際における、遅れ破壊特性をより向上すること可能となる。

また、本発明の態様によれば、試験片作製時のせん断加工時のせん断条件を、スペーサーを用いて調整することで、後トリム時の拘束状態（せん断条件）を簡易に模擬可能である。この結果、本発明の態様によれば、せん断条件を簡易に定量化できると共に、せん断条件の変更（調整）を容易に再現することが可能となる。

本発明に基づく実施形態に係る遅れ破壊特性評価の処理フローを説明する図である。 板押さえと下刃を有する下型が金属板に当たっているが、平面視で、板押さえが下刃接触部から離隔している場合（せん断条件Ａ）を示す図である。 せん断条件Ａを模擬して平坦な金属板をせん断するためのせん断加工装置の構成例を説明する図である。 せん断待機状態において、板押さえが金属板に当たっていないが下型が金属板に当たっている場合（せん断条件Ｂ）を示す図である。 せん断条件Ｂを模擬して平坦な金属板をせん断するためのせん断加工装置の構成例を説明する図である。 せん断待機状態において、板押さえが金属板に当たっているが、下型が下刃接触部付近で金属板に当たっていない場合（せん断条件Ｃ）を示す図である。 せん断条件Ｃを模擬して平坦な金属板をせん断するためのせん断加工装置の構成例を説明する図である。 本発明に基づく実施形態に係るプログラムの処理例を説明する図である。 実施例における、プレス成形品の後トリムを示す上面図である。

次に、発明の実施形態について図面を参照して説明する。
（概要）
まず、本実施形態の概要を説明する。
発明者は、被加工材である金属板に対する板押さえの当たり方に着目した。そして、後トリムでのせん断加工の際の、板拘束の不良状態として、次のＡ、Ｂ、Ｃの３パターンに分類した。板押さえの当たり方とは、下型と板押さえによる、金属板の拘束状態を指す。
ここで、これらの不良状態は、プレス成形品に対するせん断時（後トリムの時）に発生しやすい。すなわち、本発明は、後トリムにより形成されるせん断端面の、遅れ破壊特性の評価に好適な技術である。

Ａ：板押さえ２の面２Ｂと下型１の面１Ｂが共に金属板１０に当たって、金属板１０を拘束しているが、平面視で板押さえ２が下刃１Ａから離れている場合（図２参照）
Ｂ：板押さえ２の面２Ｂが、せん断待機状態の金属板１０に当たっていないが、下型１の面１Ｂが、せん断待機状態の金属板１０に当たっている場合（図４の、一点鎖線で示される金属板１０を参照）
Ｃ：板押さえ２の面２Ｂが、せん断待機状態の金属板１０に当たっているが、下型１の面１Ｂが下刃１Ａ付近で金属板１０に当たっていない場合（図６参照）

本発明者は、これらのＡ、Ｂ、Ｃの当たり方（板拘束状態）の不良を模擬するため、下型１の面１Ｂと板押さえ２の面２Ｂとの間に介在させるスペーサー４を用いた（図３等参照）。そして、スペーサー４の位置や厚さを調整することで、これらの不良状態（板拘束状態）を再現することを考えた。更に、スペーサー４の厚さＨ（高さＨ）と、平面視における、スペーサー４の下刃１Ａからの離隔距離Ｌとの調整によって、せん断条件としての、不良の度合いに定量性を持たせた。
なお、本明細書で、平面視とは、せん断方向から見た場合を指す。なお、試験片を作製するためのせん断加工の場合には、せん断方向と、下型１の面１Ｂと板押さえ２の面２Ｂの対向方向とは、同方向を向いている。

そして、上記不良状態を模擬した各種のせん断条件で、平坦な金属板１０をせん断加工して、試験片を作製した。そして、そのように作製した試験片に対し、四点曲げ等によって外的に応力を負荷した状態で、当該試験片を水素侵入環境下に所定時間設置した。そして、本実施形態では、設置時間に基づき、遅れ破壊の発生の有無を評価した。

次に、上記の評価を参照して、特定の応力負荷量に対する、遅れ破壊が発生しない板押さえの不良条件の範囲を、各分類Ａ、Ｂ、Ｃ毎に判別した。特定の応力負荷量とは、例えば、せん断後に、せん断端面に付与される負荷量である。
次に、求めた遅れ破壊の発生しないせん断条件で、プレス成形品の後トリム工程を実施する。これによって、せん断端面の耐遅れ破壊特性に優れたプレス成形品が製作できた。
なお、せん断条件以外の加工条件については、別途、せん断端面の耐遅れ破壊特性を評価すればよい。

次に、本実施形態の一例について図面を参照して説明する。
（遅れ破壊特性評価方法）
本実施形態は、金属板１０のせん断端面の遅れ破壊特性を評価する遅れ破壊特性評価方法である。本発明は、特に、金属板１０が高強度鋼板の場合に、より効果を奏する。
本実施形態では、評価対象とする金属板１０に対する遅れ破壊特性評価の処理として、実際の実験を有する試験の工程と、評価の工程とを備える。
本実施形態の遅れ破壊特性評価方法は、図１に示すように、第１の工程５０Ａ～第４の工程５０Ｄを備える。第１の工程５０Ａ～第３の工程５０Ｃは、試験の工程に対応する。第４の工程５０Ｄが評価の工程に対応する。

＜第１の工程５０Ａ＞
第１の工程５０Ａは、平板状の金属板１０にせん断加工を施して、せん断端面を有する試験片を作製する工程である。
本実施形態では、せん断加工のせん断条件を調整して、各種の試験片を作製する。
本実施形態では、調整するせん断条件として、せん断時の板の拘束条件を例示して説明する。その他の、クリアランス量などのせん断条件を変数として、せん断条件に対する遅れ破壊特性の評価を実施しても良い。
本実施形態では、後トリム時に発生しやすい板拘束の不良条件の分類毎に、スペーサー４を用いてせん断条件を定量化（変数化）して、試験片を作製するとする。試験片は、例えば、評価しやすいように短冊形状とする。
また、板拘束の不良条件の分類は、上述のように、Ａ、Ｂ、Ｃの３分類とする。

［せん断条件Ａ（分類Ａ）用の試験片の作製］
せん断条件Ａの拘束不良条件では、図２に示すように、対向する板押さえ２の面２Ｂと下型１の面１Ｂが金属板１０に当たって、金属板１０をしっかりと拘束している。しかし、平面視で、板押さえ２が、下刃１Ａの位置から離れている場合である。なお、板押さえ２の面２Ｂと下型１の面１Ｂは、それぞれ拘束する金属板１０側を向く面である。

つまり、図２に示す拘束状態では、量産時などのプレス成形品の実生産工程において、下型１の面１Ｂと板押さえ２の面２Ｂで金属板１０はしっかり拘束されている。しかし、平面視で、板押さえ２と下刃１Ａとの間に離隔距離Ｌ′を有する。なお、本明細書で離隔方向とは、平面視で上刃３Ａと下刃１Ａとが対向する方向とする。以下、同様である。

このように、図２の状態は、せん断待機状態において、平面視、金属板１０における下刃１Ａの接触部付近で金属板１０と板押さえ２の面２Ｂとが当たっていない領域がある状態を模擬している。この状態では、板押さえ２の下刃１Ａからの離隔距離Ｌ′が、平面視で、下刃１Ａからどの程度の距離まで、板押さえ２の面２Ｂが金属板１０に接触していないかを示す。そして、その離隔距離Ｌ′が、不良の度合い（拘束条件）の変数となりうる。

この当たり方の不良状態（拘束条件）を模擬するため、スペーサー４を用いてこれらの不良状態を再現した（図３参照）。そして、スペーサー４の厚さＨと位置の調整によって不良の度合いに定量性を持たせた。位置の調整は、離隔距離Ｌの調整で行われる。後述のせん断条件Ｂ、Ｃについても、同様に、スペーサー４を用いることで、不良の度合いに定量性を持せている。
使用するスペーサー４の材料は、好適にはスペーサー４の変形を無視できる金属系の材料が望ましい。しかし、スペーサー４の材料として、そのほかの硬質ゴム等の材料も適用可能である。また、スペーサー４は、離隔方向に沿った厚さが一定となった平板形状となっている。

図３に、せん断条件Ａの状況を、試験片作製のためのせん断加工で再現するためのせん断加工装置の模式図を示す。
図３に示すせん断加工装置は、肩部に下刃１Ａを有する下型１と、肩部に上刃３Ａを有する上型３と、板押さえ２とを備える。下型１は例えばダイであり、上型３は例えばパンチである。せん断加工装置は、せん断の際に、下型１の面１Ｂと板押さえ２の面２Ｂが、金属板１０を拘束可能な配置構成となっている。そして、金属板１０を拘束した状態で、下刃１Ａに対し相対的に上刃３Ａをせん断方向に相対移動させることで、金属板１０をせん断する構成となっている。このとき、上刃３Ａと下刃１ＡのクリアランスΔＣは、予め設定した値に設定されて、せん断が実行される。

ここで、図３に示すせん断加工装置は、試験片を製造するためのせん断加工装置である。このため、図３に示すように、平板状の金属板１０に当接する下型１の面１Ｂと、板押さえ２の面２Ｂは、共に平坦な面となっている。
更に、図３に示すせん断加工装置は、金属板１０と板押さえ２の面２Ｂの間にスペーサー４が介挿されて構成される。スペーサー４は、平板状の部材である。スペーサー４は、板押さえ２の面２Ｂの面に沿って、下刃１Ａに対し接近・離隔が可能となっている。

図３に示すせん断加工装置では、平面視での、下刃１Ａに対するスペーサー４の離隔距離Ｌとスペーサー４の高さＨの少なくとも一方を、せん断条件Ａにおける変数（調整量）とする。つまり、スペーサー４の離隔距離Ｌと高さＨで、下刃１Ａの金属板への接触部付近において、どの程度、板押さえ２が金属板１０から離れているかが設定される。そして、このスペーサー４の離隔距離Ｌと高さＨを、せん断条件Ａでの変数として調整することで、せん断条件Ａにおける、各変数値での試験片をそれぞれ作製することが可能となる。なお、離隔距離Ｌと高さＨの単位は、［ｍｍ］とする。

ここで、せん断条件Ａのせん断加工において、スペーサー４の厚さＨは、板押さえ不良の影響を考慮すると、例えば０．５ｍｍ以上とすることが好ましい。厚さＨの上限値は、特に制限は無いが、例えば１０ｍｍとする。
また、スペーサー４の離隔距離Ｌは、不良状態を判定するためには、例えば１ｍｍ以上に設定することが好ましい。

［せん断条件Ｂ（分類Ｂ）用の試験片の作製］
せん断条件Ｂの拘束不良条件は、図４に示すように、板押さえ２の面２Ｂが、せん断待機状態の金属板１０に当たっていないが、下型１の面１Ｂが金属板１０に当たっている場合である。一点鎖線で示す金属板１０が、せん断待機の状態である。実線で示す金属板１０Ａが、せん断時の状態である。
図４に示す拘束状態は、量産などのプレス成形品の実生産工程においては、板押さえ荷重が足りないなどの原因によって発生する。つまり、図４に示す拘束状態は、待機位置の金属板１０に対し、板押さえ２が浮いてしまった状態を模擬したものである。図４は、その状態から、下刃１Ａと上刃３Ａとで金属板１０のせん断が行われた状態を模擬している。この図４の拘束状態では、せん断待機時の板押さえ２の面２Ｂと金属板１０との隙間（対向距離）が、板押さえ２の浮きに応じた不良の度合いの変数となりうる。

図５に、せん断条件Ｂの状況を、試験片作製のためのせん断加工で再現するためのせん断加工装置の模式図を示す。図５中、一点鎖線で示す金属板１０がせん断待機の状態であり、実線で示す金属板１０Ａが、せん断時の状態である。
図５に示すせん断加工装置は、肩部に下刃１Ａを有する下型１と、肩部に上刃３Ａを有する上型３と、板押さえ２とを備える。下型１は例えばダイであり、上型３は例えばパンチである。せん断加工装置は、せん断の際に、下型１の面１Ｂと板押さえ２の面２Ｂが、金属板１０を拘束可能な配置構成となっている。そして、板を拘束した状態で、下刃１Ａに対し相対的に上刃３Ａをせん断方向に相対移動させる。これによって、金属板１０をせん断する構成となっている。このとき、上刃３Ａと下刃１ＡのクリアランスΔＣは、予め設定した値に設定されて、せん断が実行される。

ここで、図５に示すせん断加工装置は、試験片を製造するためのせん断加工装置である。このため、図５に示すように、平板状の金属板１０に当接する下型１の面１Ｂと、板押さえ２の面２Ｂは平坦な面となっている。
更に、図５に示すせん断加工装置は、せん断条件Ｂの状態を再現するために、板押さえ２の面２Ｂと下型１の面１Ｂの間に、金属板１０の板厚よりも厚さＨを有するスペーサー４を介挿している。そのスペーサー４は、金属板１０に接触（干渉）しない位置に配置される。

図５に示すせん断加工装置は、スペーサー４の高さＨを調整することで、どの程度、金属板１０がせん断時に跳ね上がるかを模擬可能な装置となる。つまり、スペーサー４の厚さＨが、板押さえ２がどの程度浮いた状態になるかの、不良の度合いの変数として調整される。
このせん断条件Ｂのせん断加工において、スペーサー４の厚さＨは、板押さえ２の不良の影響を考慮すると、金属板１０の板厚よりも０．２ｍｍ以上厚いことが望ましい。もっとも、正常な拘束状態の評価として、スペーサー４として、厚さＨが金属板の板厚と等しい場合を含めても良い。

［せん断条件Ｃ（分類Ｃ）用の試験片の作製］
せん断条件Ｃの拘束不良条件は、図６に示すように、板押さえ２の面２Ｂが金属板１０に当たっているが、下型１の面１Ｂが、下刃１Ａの付近で金属板１０に当たっていない場合である。図６中、符号Ｈ′が、下刃１Ａの付近での、下型１の面１Ｂと金属板１０との間の隙間量である。また、図６中の符号Ｓが、下型１の面１Ｂ及び板押さえ２の面２Ｂがそれぞれ、せん断待機状態の金属板１０に接触している部分を例示している。ここで、図６では、下型１の面１Ｂと板押さえ２の面２Ｂにおける金属板１０を拘束する部分の面が平面でない。その理由は、次に通りである。すなわち、図６は、プレス成形後の金属板１０を拘束した状態を模擬しているためである。すなわち、図６では、下型１の面１Ｂ及び板押さえ２の面２Ｂが、せん断時に拘束するプレス成形品の拘束位置の金属板形状に沿った形状となっていることを表現した模式図である。

すなわち、図６に示す状態は、量産などの実生産工程において、下型１の面１Ｂと板押さえ２の面２Ｂで金属板１０をしっかり拘束している。しかし、図６では、拘束する部品の部分が立体的な形状となっていることを想定して模擬している。そして、図６では、板押さえ２の面２Ｂと金属板１０、又は下型１の面１Ｂと金属板１０の間に隙間ができた状態を模擬している。つまり、図６に示す状態は、成形時の誤差などで、せん断待機状態において、下刃１Ａの付近で金属板１０と下型１の面１Ｂが当たっていない状態を模擬している。
この図６の状態では、平面視における、下型１の面１Ｂと金属板１０の接触部Ｓの、下刃１Ａの接触部の間の離隔距離Ｌ′と、上刃３Ａの接触部Ｓ付近でどの程度下型１の面１Ｂが金属板１０から離れているかが不良の度合いの変数となりうる。

図７に、せん断条件Ｃの状況を、試験片作製のためのせん断加工で再現するためのせん断加工装置の模式図を示す。
図７に示すせん断加工装置は、肩部に下刃１Ａを有する下型１と、肩部に上刃３Ａを有する上型３と、板押さえ２とを備える。下型１は例えばダイであり、上型３は例えばパンチである。せん断加工装置は、せん断の際に、下型１の面１Ｂと板押さえ２の面２Ｂが、金属板１０を板厚方向で拘束可能な配置構成となっている。そして、金属板１０を拘束した状態で、下刃１Ａに対し相対的に上刃３Ａをせん断方向に相対移動させる。これによって、金属板１０をせん断する構成となっている。このとき、上刃３Ａと下刃１ＡのクリアランスΔＣは、予め設定した値に設定されて、せん断が実行される。

ここで、図７に示すせん断加工装置は、試験片を製造するためのせん断加工装置である。
なお、試験片作製用のせん断加工では、金属板１０は、平坦な形状である。このため、図７に示す、下型１の面１Ｂと板押さえ２の面２Ｂは、平坦な面となっている。
そして、図７に示すせん断加工装置では、せん断条件Ｃの状況を再現するために、下型１の面１Ｂと金属板１０の間の少なくとも一部にスペーサー４が介挿されている。

この状態において、平面視において、スペーサー４の下刃１Ａからの離隔距離Ｌとスペーサー４の厚さＨを調整する。これによって、下刃１Ａの接触部付近でどの程度、下型１が金属板１０から離れているかを表現する。つまり、離隔距離Ｌと厚さＨを、せん断条件Ｃでの不良の度合いの変数として調整することが可能である。
ここで、せん断条件Ｃのせん断加工において、スペーサー４の厚さＨは、板押さえ不良の影響を考慮して、０．５ｍｍ以上が好ましい。また、スペーサー４の離隔距離Ｌは、板押さえ不良の影響を考慮して、１ｍｍ以上が好ましい。
また、第１の工程５０Ａにおいて、せん断条件Ａ、Ｂ、Ｃ毎に、個別に複数の試験片を作製する。

＜第２の工程５０Ｂ＞
第２の工程５０Ｂは、第１の工程５０Ａで作製された各種の試験片に対し、せん断端面に予め設定した外的な負荷応力を負荷し、その負荷状態で試験片を拘束する工程である。応力負荷の方法は、例えば、引張応力負荷又は曲げ応力負荷により行う。この場合、治具を用いた曲げ応力負荷による方法が、簡便性の観点から特に望ましい。この負荷の方法は、公知の方法を採用すれば良い。
例えば、せん断端面を有する試験片に、四点曲げにより応力を負荷する。応力の調整は予め金属板１０に貼り付けしたひずみゲージにより実施することが望ましい。また、負荷は、軸引張による荷重等でも代替可能である。ここで負荷応力を、例えば１００ＭＰａ刻みなど十分小さいスパンで変化させて、せん断条件の変数（調整量）毎に、複数の試験片を準備することが好ましい。

＜第３の工程５０Ｃ＞
第３の工程５０Ｃでは、第２の工程５０Ｂで外的な負荷応力を負荷し、その状態で拘束した試験片を、予め設定した水素侵入環境に対し予め設定した時間設置する。そして、第３の工程５０Ｃでは、その状態での当該試験片で、亀裂の発生状況を評価する。
このとき、水素侵入環境と設置時間は、評価の対象となる材料が実際に使用される環境下で侵入すると推定される水素量と同等の、水素侵入量が得られる条件にすることが好ましい。

試験片の水素侵入環境下への設置は、例えば、塩酸やＮＨ_４ＳＣＮ水溶液などの酸液を収容した浴槽内に試験片を浸漬することで行う。酸液の濃度や浸漬時間は、許容上限として予め設定した水素量が試験片に侵入する条件となるように設定する。
そして、第１の工程５０Ａ及び第２の工程５０Ｂで作成した各試験片について、上記の第３の工程５０Ｃ～第４の工程５０Ｄを、負荷する負荷応力の条件を変えて繰り返し実行する。このように、外的な負荷応力の負荷水準を複数とることで、せん断条件の変数毎に、遅れ破壊の発生しない負荷応力の限界値を判定することが可能である。この負荷応力の限界値を、遅れ破壊限界応力とも記載する。

＜第４の工程５０Ｄ＞
第４の工程５０Ｄでは、第１の工程５０Ａでのせん断条件の変数と、第３の工程５０Ｃで求めた遅れ破壊の発生しない負荷応力の限界値（遅れ破壊限界応力）との複数の組合せデータを取得する。複数の組合せデータの取得は、せん断条件Ａ、Ｂ、Ｃ毎に個別に、個別実行する。
その複数の組合せデータを参照して、せん断条件Ａ、Ｂ、Ｃ毎に、せん断条件の変数と対応する負荷応力の限界値との相関の情報を求める。

相関の情報は、公知の演算方法で求めれば良い。相関の情報は、例えば、重回帰モデルや、機械学習によるモデル式などとする。複数の組合せデータを相関の情報として採用してもよい。
このように、予め相関の情報を求めておくことで、せん断条件毎に、実際のプレス成形品や、成形予定のプレス成形品形状で、遅れ破壊が発生するかどうかを予測することが可能である。

具体的には、相関の情報を参照して、トリムの際のせん断条件とトリム後に負荷される負荷応力とで、遅れ破壊が発生するかどうかを予測する。負荷応力は、例えば、せん断後に金属板１０をプレス成形した際の残留応力である。負荷応力は、金属板１０をプレス成形した際の残留応力に、その後のプレス成形の部品の組付け応力を加味した、トリム後の負荷応力であっても良い。このトリム後の負荷応力を、成形応力とも呼ぶ。
逆に、せん断端面形成後（後トリム後）の負荷応力の上限値が決まっている場合には、後トリムに適用することのできるせん断条件の範囲を求めることで対応することも可能である。

以上のように、後トリム部の遅れ破壊の危険性を予め判定して遅れ破壊しないように、部品形状や後トリムのせん断加工のせん断条件を設計すると良い。この場合、耐遅れ破壊特性に優れたせん断端面を有するプレス成形品を製作することが可能である。
なお、１つのプレス成形品に後トリム部の部分と前トリム部の部分とが併存する場合、後トリム部の評価と共に、前トリム部の評価も別途行ってもよい。
ここで、プレス成形品における、トリム後の成形の残留応力などは、通常のＣＡＥによる成形解析により計算することが可能である。せん断端面の複数箇所で、せん断条件が異なる場合には、その複数の箇所毎に、又は代表とする箇所について、その部分のせん断条件を変数として、個々に遅れ破壊発生の有無を評価すればよい。

（プレス成形品の製造方法）
プレス成形されたプレス部品に対しせん断加工を行うせん断工程（後トリム工程）を有するプレス成形品の製造する場合、次のようにして、プレス成形品を製造することが良い。
すなわち、本実施形態の遅れ破壊特性評価方法によって、プレス成形品が遅れ破壊しないと評価される後トリム工程でのせん断条件を決定する。そして、その決定したせん断条件で後トリム用のせん断加工を行って、プレス成形品を製造する。

又は、本実施形態の遅れ破壊特性評価方法によって、目標とするプレス成形品を製造する際に許容されるせん断条件の変数の限界値（範囲）を求める。そして、後トリム用のせん断加工のせん断条件の変数が、求めた限界値以下（範囲内）となるように調整する。
ここで、プレス成形後にせん断加工（後トリム）が行われる場合、外的な負荷応力は、例えば、後トリム用のせん断加工後の更なるプレス成形による残留応力となる。また、外的な負荷応力は、例えば、そのプレス成形の部品を他の構造物に組み付けた際に発生する組付け応力となる。

（プログラム）
以上の遅れ破壊特性評価方法に使用される、プログラムの例を示す。
本例のプログラムは、せん断加工時のせん断条件の変数と、せん断端面に負荷可能な外的な負荷応力の限界値（遅れ破壊限界応力）との相関の情報４０Ａを、記憶部４０に記憶しておく（図８参照）。せん断条件の変数は、せん断条件毎のスペーサー４の高さＨや離隔距離Ｌである。すなわち、相関の情報は、せん断条件Ａ、Ｂ、Ｃ毎に個別に求めて記憶しておく。
その相関の情報４０Ａは、上述のような遅れ破壊特性の評価方法の処理で求めればよい。そして、本例のプログラムは、相関の情報４０Ａを参照して、入力されたせん断加工時のせん断条件の変数に対応する、せん断加工後に負荷可能な負荷応力の限界値を求める処理を実行させるためのプログラムである。

また、別例のプログラムは、コンピュータに、第１の処理ステップと第２の処理ステップとを実行させるためのプログラムである。第１の処理ステップは、相関の情報４０Ａを参照して、入力されたせん断加工時のせん断条件の変数に対応する負荷応力の限界値を求める処理を実行する。第２の処理ステップは、金属板１０をプレス成形品の形状にプレス成形する際の負荷応力である成形応力と、第１の処理ステップで求めた負荷応力の限界値とから、遅れ破壊の発生の有無を判定する処理を実行する。

次に、上述したような評価方法のプログラムによる処理例を、図８を参照して、説明する。図８のような処理で評価を行えば、より効率的な遅れ破壊の評価が可能となる。
図８に示す例は、相関情報算出部２０、評価本体部３０、及び記憶部４０を備えている。そして、相関情報算出部２０、及び評価本体部３０の処理を行うプログラムは、コンピュータのＲＡＭやＲＯＭなどの記憶部４０に記憶され、コンピュータで実行される。

＜記憶部４０＞
記憶部４０は、データベースなどの記録媒体からなる。
金属板１０の材料条件、水素環境の条件、せん断条件、成形ひずみ量を、種々変更しつつ、上記第１の工程５０Ａ～第４の工程５０Ｄの処理を繰り返す。それによって、金属板１０の材料条件、水素環境の条件、せん断加工時のせん断条件毎に、試験条件を変数として、せん断条件の変数に対し求めた負荷応力ｄのデータを、記憶部４０に記憶しておく。また、記憶部４０には、求めた相関の情報４０Ａも記憶される。相関の情報４０Ａは、プログラムの格納場所と同じ媒体に格納されていてもよい。

＜相関情報算出部２０＞
相関情報算出部２０では、まず、ステップＳ１０にて、評価の基礎条件として、材料の種類（鋼種や厚さＨ）の条件と、遅れ破壊の条件である水素環境の条件（酸度や設置時間）の入力を促す。その後、作業者の入力操作で、相関情報算出部２０は、上記入力を取得する。
次に、ステップＳ２０にて、せん断加工時のせん断条件の変数の入力を促し、作業者の入力操作で、上記入力を取得する。せん断条件の変数は、例えば、スペーサー４の厚さＨや離隔距離Ｌである。

次に、ステップＳ３０では、ステップＳ１０及びステップ２０で入力された条件に合致した、各せん断条件の変数に対する負荷応力のデータ群を、記憶部４０から取得する。データ群は、（せん断条件の変数、負荷応力）のデータの集まり、である。
このデータ群は、せん断条件Ａ、Ｂ、Ｃ毎に個別に収集する。
又は、試験によって求めた各せん断条件の変数に対する負荷応力のデータ群の入力を促し、作業者の入力操作で、上記入力情報を取得する。取得したデータは、記憶部４０に記憶する。

次に、ステップＳ４０では、ステップＳ３０が取得した、せん断条件の変数に対する負荷応力のデータ群を参照し、公知の処理方式に基づき相関検出処理を行う。具体的には、ステップＳ４０では、負荷応力ｄを、せん断条件の変数ｘを変数とした関数ｆ（ｘ）として求める演算処理を実行する。
次に、ステップＳ５０では、ステップＳ４０で求めた負荷応力ｄの関数を、下記式のような、安全率ｓ（：０＜ｓ≦１）を考慮した式に変更する。
ｄ ＝ｓ・ｆ（ｘ）
そして、求めた、負荷応力ｄの関数の情報（相関の情報４０Ａ）は、試験条件をキーとして記憶部４０に記憶する。

＜評価本体部３０＞
評価本体部３０では、まず、ステップＳ１００にて、評価の対象の、材料の種類（鋼種や厚さＨ）の条件と、遅れ破壊の条件である水素環境の条件（酸度や設置時間）の入力を促す。そして、作業者の入力操作で、評価本体部３０は、上記入力を取得する。
次に、ステップＳ１１０では、せん断加工時のせん断条件の変数ｘの値と、せん断端面形成後に金属板１０に負荷される負荷応力ｇの入力を促す。そして、作業者の入力操作で、評価本体部３０は、上記入力を取得する。これらの情報は、ＣＡＥ解析の解析情報から取得しても良い。

ステップＳ１２０では、ステップＳ１００で入力した条件に合致した負荷応力ｄの関数「ｓ・ｆ（ｘ）」からなる相関の情報４０Ａを記憶部４０から取得する。そして、入力されたせん断条件の変数ｘの値に対応する負荷応力の限界値ｄを求める。その負荷応力の限界値ｄを出力する処理を実行してもよい。

ステップＳ１３０では、ステップＳ１２０で求めた負荷応力の限界値ｄ（＝ｓ・ｆ（ｘ））と、せん断端面形成後に金属板１０に負荷される負荷応力ｇとを比較する。そして、その比較によって遅れ破壊のリスクがあるか否かの判定を行う。負荷応力ｇは、例えば成形応力である。
ここで、図８のステップＳ１３０では、遅れ破壊のリスクがあるか否かの判定を行っているが、遅れ破壊までの負荷応力の余裕度（＝ｄ－ｇ）を併せて出力するようにしてもよい。

以上の説明では、相関情報算出部２０で、相関の情報４０Ａとして、せん断条件の変数ｘに対し、ｄ＝ｆ（ｘ）やｄ＝ｓ・ｆ（ｘ）を求めている。相関の情報４０Ａとして、負荷応力ｄを変数として、限界のせん断条件の変数ｘ＝ｈ（ｄ）を求めても良い。この場合には、ステップＳ１２０にて、相関の情報４０Ａを参照して、予定されるせん断端面形成後の負荷応力ｄに対応する、せん断条件の限界値を求める。そして、ステップＳ１３０にて、せん断加工時のせん断条件の変数の値と、求めた限界の塑性ひずみ量ｘと比較する。そして、その比較によって遅れ破壊のリスクがあるか否かの判定を行う。

（効果）
本実施形態では、プレス成形品の後トリムでのせん断条件を加味して遅れ破壊の限界応力を設定、又は遅れ破壊の発生を判定することが可能となる。この結果、本実施形態では、例えば自動車のパネル部品、構造・骨格部品等の各種部品に高強度鋼板を適用する際に遅れ破壊特性を向上することができる。

（その他）
本開示は、次の構成も取り得る。
（１）開示１は、高強度鋼板からなる金属板のせん断端面の遅れ破壊特性を評価する遅れ破壊特性評価方法であって、
上記金属板にせん断加工を施すことで、上記せん断端面を有する金属板の試験片を作製し、
作製した上記試験片のせん断端面に負荷応力を負荷した状態で、当該試験片を水素侵入環境下に設置することで、
上記せん断加工のせん断条件に対する、上記せん断端面の遅れ破壊特性を評価する、
遅れ破壊特性評価方法。

（２）開示２は、上記試験片として、上記せん断加工のせん断条件が異なる複数の試験片を作製し、
せん断条件毎に上記金属板の遅れ破壊特性を評価する。
（３）開示３は、上記せん断条件に対する、せん断後のせん断端面における水素侵入環境下で遅れ破壊の発生しない負荷応力の限界値を求め、
求めた負荷応力の限界値に基づき、上記せん断端面の遅れ破壊特性を評価する。

（４）開示４は、本開示の遅れ破壊特性評価方法に基づき、上記せん断条件と上記負荷応力の限界値との相関を予め求め、
その相関によって、上記せん断条件に対する、許容される負荷応力を評価する。
（５）開示５は、上記せん断条件は、上記せん断加工での金属板の拘束条件である。
（６）開示６は、上記せん断加工は、肩部に下刃を有する下型と板押さえとで、上記金属板を拘束した状態で、上記下刃と上刃とで上記金属板をせん断することで行われ、
上記拘束される金属板と上記板押さえとの間にスペーサーを介挿し、
上記下刃から上記スペーサーまでの離隔距離、及び上記スペーサーの厚さのうちの少なくとも一方の条件を変えることで、上記せん断条件を変更する。

（７）開示７は、上記せん断加工は、肩部に下刃を有する下型と板押さえとで、上記金属板を拘束した状態で、上記下刃と上刃とで上記金属板をせん断することで行われ、
上記金属板と接触しない位置で、上記下型と上記板押さえとの間に、上記金属板の厚さよりも厚いスペーサーを介挿することで、上記金属板を拘束する上記下型と上記板押さえの対向距離を規定し、
上記スペーサーの厚さを変えることで、上記せん断条件を変更する。

（８）開示８は、上記せん断加工は、肩部に下刃を有する下型と板押さえとで、上記金属板を拘束した状態で、上記下刃と上刃とで上記金属板をせん断することで行われ、
上記拘束される金属板と上記下型との間にスペーサーを介挿し、
上記下刃からスペーサーまでの離隔距離、及び上記スペーサーの厚さのうちの少なくとも一方の条件を変えることで、上記せん断条件を変更する。

（９）開示９は、金属板をプレス成形して製造されたプレス部品に対するせん断加工の工程を有して製造されるプレス成形品における、上記せん断加工による遅れ破壊の発生の有無を予測する予測方法であって、
本開示の遅れ破壊特性評価方法に基づき、上記せん断加工の上記せん断条件と上記負荷応力の限界値との相関を予め求め、
その相関によって、上記プレス部品へのせん断加工による、上記プレス成形品の遅れ破壊の発生の有無を予測する、
遅れ破壊予測方法。
（１０）開示１０は、上記せん断条件は、上記せん断加工での金属板の拘束条件である。

（１１）開示１１は、本開示の遅れ破壊特性評価方法に基づき求めた、上記せん断加工の上記せん断条件と上記負荷応力の限界値との相関の情報が、記憶部に記憶され、
コンピュータに、上記記憶している相関の情報を参照して、入力されたせん断条件に対応する負荷可能な負荷応力の限界値を求める処理を実行させるためのプログラム。

（１２）開示１２は、金属板をプレス成形して製造されたプレス部品に対するせん断加工の工程を有して製造されるプレス成形品における、上記せん断加工による、遅れ破壊の発生の有無を予測するためのプログラムであって、
本開示の遅れ破壊特性評価方法に基づき求めた、上記せん断加工の上記せん断条件と上記負荷応力の限界値との相関の情報が、記憶部に記憶され、
コンピュータに、
上記記憶している相関の情報を参照して、入力されたせん断条件に対応する負荷応力の限界値を求める第１の処理ステップと、
上記せん断加工後にプレス部品の上記せん断加工で形成されたせん断端面に負荷される負荷応力である成形応力と、第１の処理ステップで求めた負荷応力の限界値とから、遅れ破壊の発生の有無を判定する第２の処理ステップと、
を実行させるためのプログラム。
（１３）開示１３は、上記せん断条件は、上記せん断加工での金属板の拘束条件である。

（１４）開示１４は、金属板をプレス成形して製造されたプレス部品に対するせん断加工の工程を有して製造されるプレス成形品の製造方法であって、
本開示の遅れ破壊特性評価方法によって、上記プレス成形品が遅れ破壊しないと評価されるせん断条件を決定し、
その決定したせん断条件で上記せん断加工を行う、
プレス成形品の製造方法。
（１５）開示１５は、上記せん断条件は、上記せん断加工での金属板の拘束条件である。

（１６）開示１６は、遅れ破壊特性を評価するための試験片を製造するために、金属板をせん断加工するせん断加工装置であって、
肩部に下刃を有する下型と、板押さえと、肩部に上刃を有する上型とを備えて、上記金属板を、上記下型と上記板押さえで拘束した状態で、上記下刃と上記上刃とで上記金属板をせん断する構成となっており、
上記金属板と上記板押さえとの間に介挿されるスペーサーを有する、
せん断加工装置。

（１７）開示１７は、遅れ破壊特性を評価するための試験片を製造するために、金属板をせん断加工するせん断加工装置であって、
肩部に下刃を有する下型と、板押さえと、肩部に上刃を有する上型とを備えて、上記金属板を、上記下型と上記板押さえで拘束した状態で、上記下刃と上記上刃とで上記金属板をせん断する構成となっており、
上記金属板と接触しない位置で、上記下型と上記板押さえとの間に介挿するスペーサーを有し、上記スペーサーの厚さは、上記金属板の板厚より厚い、
せん断加工装置。

（１８）開示１８は、遅れ破壊特性を評価するための試験片を製造するために、金属板をせん断加工するせん断加工装置であって、
肩部に下刃を有する下型と、板押さえと、肩部に上刃を有する上型とを備えて、上記金属板を、上記下型と上記板押さえで拘束した状態で、上記下刃と上記上刃とで上記金属板をせん断する構成となっており、
上記金属板と上記下型との間に介挿するスペーサーを有する、
せん断加工装置。

次に、本実施形態に基づく実施例について説明する。
本実施例では、板厚１．４ｍｍの強度１４７０ＭＰａ級鋼からなる供試材Ａを、評価の対象の金属板として説明する。ただし、本発明は、このような金属板に限るものではない。本発明は、せん断端面に遅れ破壊が発生する可能性が高い引張強度が９８０ＭＰａ以上の超ハイテンをはじめとした金属材料に対して好適に適用できる。

本実施例では、次に示す金型のセットアップでのせん断によって、評価の対象とする、長さ１２０ｍｍで且つ直線状のせん断端面を有する試験片を作製した。せん断加工時の上刃３Ａと下刃１Ａのクリアランスは、試験片の板厚の１２％とした。ただし、比較のためにスペーサー４を設けない通常のせん断条件も実施した。通常のせん断条件は、下型と板押さえが共に金属板に面接触の状態で拘束する条件である。

（実施例Ａの試験片作製）
せん断条件Ａの状況を再現するために、図３に示したような、板押さえ２の面２Ｂと金属板１０の間にスペーサー４を挿入したせん断加工装置でせん断加工を実施した。
この状態において、スペーサー４の下刃１Ａからの離隔距離Ｌと、スペーサー４の厚さＨを変数として調整した。スペーサー４の材質には、５９０ＭＰａ級の鋼板材を使用した。
この実施例Ａでは、スペーサー４の高さＨを２ｍｍに固定した。また、スペーサー４の下刃１Ａからの離隔距離Ｌを、２ｍｍ、４ｍｍ、６ｍｍと、せん断条件Ａでの変数を変化させた。これによって、実施例Ａ用の試験片を作製した。

（実施例Ｂの試験片作製）
せん断条件Ｂの状況を再現するために、図５に示したように、板押さえ２の面２Ｂと下型１の面１Ｂの間に、金属板１０の板厚よりも厚さが大きなスペーサー４を設けた装置を用いた。そのスペーサー４は、金属板１０に接触しない位置に設けた。そして、せん断待機状態では、金属板１０が板押さえ２の面２Ｂと接触しない状態として、せん断加工を実施した。
実施例Ｂでは、せん断条件の調整として、スペーサー４の厚さＨを調整した。実施例Ｂでは、スペーサー４の厚さＨを、１．９ｍｍ、２．４ｍｍ、３．４ｍｍと調整した。これは、それぞれ０．５ｍｍ、１．０ｍｍ、２．０ｍｍの隙間が、金属板１０と板押さえ２の面２Ｂとの間にできる状態である。

（実施例Ｃの試験片作製）
せん断条件Ｃの状況を再現するために、図７に示したように、下型１の面１Ｂと金属板１０の間の少なくとも一部にスペーサー４を挿入した装置を用いて、せん断加工を実施した。この状態において、スペーサー４の下刃１Ａからの離隔距離Ｌとスペーサー４の厚さＨを調整した。
実施例Ｃでは、スペーサー４の厚さＨを、２ｍｍとし、スペーサー４の下刃１Ａからの離隔距離Ｌを、２ｍｍ、４ｍｍ、６ｍｍと変化させた。

（試験片自体のせん断端面の評価）
ここでの評価は、せん断面を目視することで行った。
せん断条件Ａの各条件においては、せん断端面は、通常のせん断条件とほぼ同一のせん断端面の状態となり、スペーサー４の影響はほとんどなかった。
また、せん断条件Ｂの各条件においては、板押さえ２から金属板１０が解放されていた影響で、金属板１０は、板押さえ２側に跳ね上がりながらせん断された。その影響で、せん断面が板厚に対して垂直ではなく斜め方向となっていた。そして、せん断端面も、延伸方向に対して部分的に二次せん断面が生じるなど、不安定な状態となっていた。その傾向は、スペーサー４の高さＨが大きいほど強かった。

また、せん断条件Ｃの条件においては、下型１側に金属板１０が曲げ変形を受けながらせん断された。その影響で、せん断端面は、下型１方向に延伸された端面性状となっていた。ただし、スペーサー４が６ｍｍ以上離れている場合には、金属板１０に下型１側への曲げの塑性変形が入ってしまい、せん断条件として厳しすぎることが推測された。

（負荷の付与）
次に、上記作製した各試験片に四点曲げにより応力を負荷した。応力は、予め金属板１０に貼り付けしたひずみゲージによりひずみを測定した。そして、応力は、ヤング率である２０５ＧＰａをひずみ量に乗じることで測定して調整した。ここで、同じせん断条件の試験片毎に、負荷応力を１００ＭＰａ刻みで変化させて、複数の試験片を準備した。

（水素侵入環境下に設置）
次に、負荷を付与した各試験片を、水素侵入環境下に設置して遅れ破壊の発生の有無を調査した。すなわち、応力負荷状態の試験片をｐＨ３．５の塩酸に９６ｈ浸漬し、浸漬後にせん断端面で亀裂が発生していた場合、遅れ破壊が発生したと判定した。
（遅れ破壊特性の評価）
ここで、スペーサー４を設けない通常のせん断条件においては、遅れ破壊の限界応力は１２００ＭＰａだった。ここでは、これを評価の基準とする。

［実施例Ａ］
表１に、スペーサー４の高さＨが２ｍｍの場合の、実施例Ａの結果を示す。

表１から分かるように、スペーサー４の高さＨが２ｍｍの場合、下刃１Ａからの離隔距離Ｌが０．５ｍｍの場合は、スペーサー４を設けない通常のせん断条件の場合と変わらなかった。しかし、離隔距離Ｌが、１ｍｍ以上の場合では、遅れ破壊限界応力は低下傾向にあることが分かった。

表２に、スペーサー４の離隔距離Ｌが６ｍｍの場合の、実施例Ａの結果を示す。

表２から分かるように、スペーサー４の離隔距離Ｌが６ｍｍの場合、スペーサー４の高さＨが０．５ｍｍの場合は、スペーサー４を設けない通常のせん断条件の場合と変わらなかった。しかし、スペーサー４の高さＨが１ｍｍ以上では遅れ破壊限界応力が低下した。

［実施例Ｂ］
表３に、実施例Ｂの評価結果を示す。表３中、Ｄは、板押さえ２の面２Ｂと金属板１０との間の隙間である。

表３は、スペーサー４の高さＨを、１．５ｍｍ、１．７ｍｍ、１．９ｍｍ、２．４ｍｍ、３．４ｍｍと変化させた場合の遅れ破壊限界応力である。
表３から分かるように、高さＨが１．７ｍｍ以上で遅れ破壊限界応力は低下した。そして、スペーサー４の高さＨが大きくなるほど、遅れ破壊限界応力は低下した。つまり、金属板１０と板押さえ２の面２Ｂの間に隙間が大きいほど、遅れ破壊限界応力は低下した。なお、本実施例では試験片の板厚が１．４ｍｍである。このため、板押さえ２の面２Ｂと金属板１０の間の隙間は、スペーサー４の高さＨから、１．４ｍｍ減算した値となる。

［実施例Ｃ］
表４に、実施例Ｃの評価結果を示す。表４は、スペーサー４の高さＨを一定値（２ｍｍ）として、スペーサー４の離隔距離Ｌを変化させた場合の例である。

表４は、スペーサー４の高さＨを２ｍｍとして、スペーサー４の下刃１Ａからの離隔距離Ｌを０ｍｍ、０．５ｍｍ、１ｍｍ、２ｍｍ、４ｍｍ、６ｍｍと変化させたものである。
離隔距離Ｌ＝０の場合にはスペーサー４そのものが下型１として機能したため限界応力は変化しなかった。しかし、離隔距離Ｌが０．５ｍｍ以上では、離隔距離Ｌが大きいほど遅れ破壊限界応力は低下した。

表５に、スペーサー４の離隔距離Ｌを一定（２ｍｍ）として、高さＨを変化させた場合を示す。

表５は、スペーサー４の離隔距離Ｌを２ｍｍとした場合に、高さＨを変化させた場合の遅れ破壊限界応力である。
表５から分かるように、高さＨが０．１ｍｍ以上で遅れ破壊限界応力の低下がみられ、高さＨが増加するほどに遅れ破壊限界応力は低下することが分かった。

［総合評価］
以上の表１～表５の結果から、最大負荷応力が１０００ＭＰａという基準で遅れ破壊が発生しない条件を考えた場合、次のことが分かった。
本例の場合、せん断条件Ａの条件からは、板押さえ２は下刃１Ａ接触部から６ｍｍ以内かつ金属板１０との離隔距離は２ｍｍ以内の条件でのせん断であればよいことが分かった。
また、せん断条件Ｂの条件からは、板押さえ２の金属板１０からの浮き上がりは０．５ｍｍ以内（すなわちスペーサー４高さＨが１．９ｍｍ以下）条件でのせん断であればよいことが分かった。
更に、せん断条件Ｃの条件からは、下刃１Ａ接触部から金属板１０と下型１の面１Ｂの離隔隙間は２ｍｍ以内かつ金属板１０との離隔距離は２ｍｍ以内の条件でのせん断であればよいことが分かった。

図９は後トリム部品の一例である。図９中、符号１２の位置がせん断位置である。
この部品を、符号１２の位置でせん断した。そのせん断の際に、次の条件Ｄと条件Ｅとでせん断を実施した。
条件Ｄでは、板押さえ２の面２Ｂと金属板１０の間に２ｍｍの隙間を設けてせん断した。また、条件Ｅでは、板押さえ２の面２Ｂと金属板１０の間の隙間を０．５ｍｍ以内にして、金属板１０と下型１の面１Ｂの間の隙間も１ｍｍ以内でほぼ密着している状態でせん断した。
ここで、条件Ｄは、表３のスペーサー４高さＨが３．４ｍｍの場合に相当する。
また、条件Ｅは、金属板１０が上下型１、３に接触していない箇所では表３のスペーサー４高さＨが１．９ｍｍ未満の状況に相当する。そして、金属板１０が下型１にのみ接触していない状況でも表４の離隔距離Ｌが１ｍｍ未満の状況である。このため、条件Ｅは、上記の最大負荷応力が１０００ＭＰａという基準で遅れ破壊が発生しない条件を満たしていると考えられる。

但し、後トリム部においてはせん断端面が生成した後にひずみが導入されない。このため、塑性ひずみによるせん断端面の応力緩和の影響を無視できる。そのため、表１、表２、表３のようなせん断のままでの、遅れ破壊限界応力を適用可能である。一方、せん断後に加工ひずみを受ける場合には、せん断端面に対する塑性ひずみによるせん断残留応力の緩和による影響が有る。このため、加工ひずみの量によっては必ずしも、本発明は適用することができない。

図９の部品の後トリム部の内、代表箇所Ａ～Ｊ（不図示）のＣＡＥ解析による残留応力と、条件Ｄ、条件Ｅでのそれぞれの上記の条件での遅れ破壊試験結果を、表６に示す。

表６から分かるように、条件Ｄでは遅れ破壊が発生した箇所が存在した。一方、条件Ｅでは、上記の遅れ破壊評価方法により適正な条件でのせん断を実施したため、遅れ破壊が発生しなかった。つまり条件Ｅでは、耐遅れ破壊特性に優れた後トリム端面を有するプレス成形品が得られた。このように、本発明に基づく遅れ破壊特性の評価に妥当性があることが分かった。

ここで、本願が優先権を主張する、日本国特許出願２０２３－０７２１５４（２０２３年０４月２６日出願）の全内容は、参照により本開示の一部をなす。ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。

１ 下型
１Ａ 下刃
１Ｂ 金属板を拘束する面
２ 板押さえ
２Ｂ 金属板を拘束する面
３ 上型
３Ａ 上刃
４ スペーサー
１０ 金属板
２０ 相関情報算出部
３０ 評価本体部
４０ 記憶部
４０Ａ 相関の情報
５０Ａ 第１の工程
５０Ｂ 第２の工程
５０Ｃ 第３の工程
５０Ｄ 第４の工程
Ｈ スペーサーの厚さ（高さ）
Ｌ スペーサーの離隔距離

Claims (15)

1. 高強度鋼板からなる金属板のせん断端面の遅れ破壊特性を評価する遅れ破壊特性評価方法であって、
   上記金属板にせん断加工を施すことで、上記せん断端面を有する金属板の試験片を作製し、
   作製した上記試験片のせん断端面に負荷応力を負荷した状態で、当該試験片を水素侵入環境下に設置することで、
   上記せん断加工のせん断条件に対する、上記せん断端面の遅れ破壊特性を評価する、
   遅れ破壊特性評価方法。
2. 上記試験片として、上記せん断加工のせん断条件が異なる複数の試験片を作製し、
   せん断条件毎に上記金属板の遅れ破壊特性を評価する、
   請求項１に記載した遅れ破壊特性評価方法。
3. 上記せん断条件に対する、せん断後のせん断端面における水素侵入環境下で遅れ破壊の発生しない負荷応力の限界値を求め、
   求めた負荷応力の限界値に基づき、上記せん断端面の遅れ破壊特性を評価する、
   請求項２に記載した遅れ破壊特性評価方法。
4. 請求項３に記載の遅れ破壊特性評価方法に基づき、上記せん断条件と上記負荷応力の限界値との相関を予め求め、
   その相関によって、上記せん断条件に対する、許容される負荷応力を評価する、
   遅れ破壊特性評価方法。
5. 上記せん断条件は、上記せん断加工での金属板の拘束条件である、
   請求項１～請求項４のいずれか１項に記載した遅れ破壊特性評価方法。
6. 上記せん断加工は、肩部に下刃を有する下型と板押さえとで、上記金属板を拘束した状態で、上記下刃と上刃とで上記金属板をせん断することで行われ、
   上記拘束される金属板と上記板押さえとの間にスペーサーを介挿し、
   上記下刃から上記スペーサーまでの離隔距離、及び上記スペーサーの厚さのうちの少なくとも一方の条件を変えることで、上記せん断条件を変更する、
   請求項５に記載した遅れ破壊特性評価方法。
7. 上記せん断加工は、肩部に下刃を有する下型と板押さえとで、上記金属板を拘束した状態で、上記下刃と上刃とで上記金属板をせん断することで行われ、
   上記金属板と接触しない位置で、上記下型と上記板押さえとの間に、上記金属板の厚さよりも厚いスペーサーを介挿することで、上記金属板を拘束する上記下型と上記板押さえの対向距離を規定し、
   上記スペーサーの厚さを変えることで、上記せん断条件を変更する、
   請求項５に記載した遅れ破壊特性評価方法。
8. 上記せん断加工は、肩部に下刃を有する下型と板押さえとで、上記金属板を拘束した状態で、上記下刃と上刃とで上記金属板をせん断することで行われ、
   上記拘束される金属板と上記下型との間にスペーサーを介挿し、
   上記下刃からスペーサーまでの離隔距離、及び上記スペーサーの厚さのうちの少なくとも一方の条件を変えることで、上記せん断条件を変更する、
   請求項５に記載した遅れ破壊特性評価方法。
9. 金属板をプレス成形して製造されたプレス部品に対するせん断加工の工程を有して製造されるプレス成形品における、上記せん断加工による遅れ破壊の発生の有無を予測する予測方法であって、
   請求項３に記載の遅れ破壊特性評価方法に基づき、上記せん断加工の上記せん断条件と上記負荷応力の限界値との相関を予め求め、
   その相関によって、上記プレス部品へのせん断加工による、上記プレス成形品の遅れ破壊の発生の有無を予測する、
   遅れ破壊予測方法。
10. 上記せん断条件は、上記せん断加工での金属板の拘束条件である、
    請求項９に記載した遅れ破壊予測方法。
11. 請求項３に記載の遅れ破壊特性評価方法に基づき求めた、上記せん断加工の上記せん断条件と上記負荷応力の限界値との相関の情報が、記憶部に記憶され、
    コンピュータに、上記記憶している相関の情報を参照して、入力されたせん断条件に対応する負荷可能な負荷応力の限界値を求める処理を実行させるためのプログラム。
12. 金属板をプレス成形して製造されたプレス部品に対するせん断加工の工程を有して製造されるプレス成形品における、上記せん断加工による、遅れ破壊の発生の有無を予測するためのプログラムであって、
    請求項３に記載の遅れ破壊特性評価方法に基づき求めた、上記せん断加工の上記せん断条件と上記負荷応力の限界値との相関の情報が、記憶部に記憶され、
    コンピュータに、
    上記記憶している相関の情報を参照して、入力されたせん断条件に対応する負荷応力の限界値を求める第１の処理ステップと、
    上記せん断加工の後にプレス部品の上記せん断加工で形成されたせん断端面に負荷される負荷応力である成形応力と、第１の処理ステップで求めた負荷応力の限界値とから、遅れ破壊の発生の有無を判定する第２の処理ステップと、
    を実行させるためのプログラム。
13. 上記せん断条件は、上記せん断加工での金属板の拘束条件である、
    請求項１１又は請求項１２に記載したプログラム。
14. 金属板をプレス成形して製造されたプレス部品に対するせん断加工の工程を有して製造されるプレス成形品の製造方法であって、
    請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の遅れ破壊特性評価方法によって、上記プレス成形品が遅れ破壊しないと評価されるせん断条件を決定し、
    その決定したせん断条件で上記せん断加工を行う、
    プレス成形品の製造方法。
15. 上記せん断条件は、上記せん断加工での金属板の拘束条件である、
    請求項１４に記載したプレス成形品の製造方法。