JP7842888B2 - 圧延スタンドおよびこの圧延スタンドの作動のための方法 - Google Patents

Description

本発明は、圧延材の圧延のための圧延スタンド、および、この圧延スタンドの作動のための方法に関する。特に、本発明は、圧延スタンド内における圧延力の測定に関する。

この目的のために、従来技術において、基本的に種々の解決策が周知されている。
従って、特許文献１は、超音波送信機受信機装置（Ｕｌｔｒａｓｃｈａｌｌ－Ｓｅｎｄｅｒ－Ｅｍｐｆａｅｎｇｅｒ－Ａｎｏｒｄｎｕｎｇ）を用いての、圧延スタンド内における圧延力の測定のための装置および方法を開示している。この装置によって、付与される圧延力に基づいての、圧延スタンドフレームの支柱内における長さ変化が測定され、且つ、次いで、この測定された長さ変化が、探求される圧延力に換算される。

更に、特許文献２は、圧延力測定のためのセンサーを開示しており、
その際、このセンサーが、圧延スタンドフレームのフレーム支柱の外側に組み付けられており、且つ、
そこで、負荷のもとでの、即ち付与された圧延力における、このフレーム支柱の長さ変化を、コイルの歪によって測定し、且つ、
次いで、測定された長さ変化が、探求される圧延力に換算される。

この圧延力は、圧延スタンドの作動の際の複数の制御のために使用され、且つ、それ故に、この圧延力を、高い動力学的な動態においても、精確に測定可能であることが望ましい。

圧延作業において、しかしながら、しばしば、不精確な、または、不正確な圧延力測定の事態になる。それについての原因は、例えば、圧延スタンド内における、圧延スタンドフレームとバックアップロールのためのチョックとの間の摩擦力である可能性が有り、または、例えば腐食させられた、または、形を歪められた表面による、伝統的な力測定装置内における均質でない力の導入である可能性が有る。
これら不精確な力測定は、その場合に、圧延されるべき圧延材における品質の問題を、または、例えば圧延材の端部の側方への移動の形態での圧延プロセスの不安定化を誘起する。

両方のこれら特許文献において、測定器は、それぞれに圧延スタンドフレームの外側に装着されており、且つ、これら測定器が、それ故に、圧延スタンドの周囲環境内における、例えば汚染物および塵埃等のような、きびしい条件からの保護無しに、引き渡されている（ａｕｓｇｅｌｉｅｆｅｒｔ）。このことから、測定結果のある程度の不精確さの危険も結果として生じる。

国際公開第２００７／１４７７６６ Ａ１号 中国特許出願公開第１０１６９５７１７ Ａ号明細書

本発明の根底をなす課題は、圧延力の正確な測定を可能にする、圧延材の圧延のための選択的な圧延スタンド、並びに、この圧延スタンドの作動のための、選択的な方法を提供することである。

この課題は、圧延スタンドに関して、請求項１の対象によって解決される。
それに従って、本発明に従う圧延スタンドは、
前記圧延スタンドフレームの内の少なくとも１つの圧延スタンドフレームの、少なくとも１つのフレーム支柱内において、少なくとも１つの穿孔が形成されていること、
前記測定器が、前記穿孔内に挿入されており、且つ、
前記圧延力の作用の際の、前記穿孔の変形の検出ため、および、前記穿孔の検出された変形を表すような前記測定信号の生成のために、形成されていること、
によって特徴付けられている。

測定器によって検出された穿孔の変形は、本来、それぞれの圧延スタンドフレーム内における支柱力を表す。これら支柱力は、しかしながら、ロールに作用する圧延力に対して直接的に比例的である。これら支柱力は、評価装置を用いて、実際の圧延力に換算される。

それぞれの圧延スタンドが、２つの圧延スタンドフレームを；即ち、駆動側で１つの圧延スタンドフレームを、および、操作側で１つの圧延スタンドフレームを、有していることは基本的である。
それぞれの圧延スタンドフレームは、典型的に、２つのフレーム支柱を有している。本発明に従う穿孔は、それぞれに、フレーム支柱内に形成される。

このことから、近似的に、以下の事が推論される：
即ち、
穿孔７内における測定器６が、それぞれに、フレーム支柱力、簡素には支柱力、を測定する。
２×支柱力＝フレーム力；
２×フレーム力＝圧延スタンドの圧延力

穿孔内において、測定器は、有利には、特に、圧延スタンドの周囲環境内における汚染物に対して、および、腐食から保護されており、従って、この測定器の測定信号が、このことによって、不正にされない。
むしろ、このように本発明に従い検出された測定器の測定信号は、評価装置による、探求される圧延力の計算のための、高い信頼性の基礎を提供する。

第１の実施例に従い、前記測定器は、予負荷のもとで、前記穿孔内に挿入されている。測定器の予負荷は、その際、この測定器が、最大の圧延力においても、未だに、穿孔内に当接している程に大きい必要がある。
この予負荷は、その場合に、測定器のための作動点を規定する。穿孔の変形は、その場合に、上述された作動点の周りでの予負荷の変化の形態で測定され得る。
測定器のそれぞれの構成に応じて、作動点との比較における予負荷の変化は、穿孔内におけるこの測定器に対して作用する力の変化の形態で、または、穿孔内における測定器に対して作用する機械的な負荷の変化の形態で検出され得る。
選択的に、予負荷の変化は、圧縮変位の変化の形態で検出され得、この圧縮変位だけ、前記穿孔内における前記測定器が、この測定器の弛緩された状態に比して、または、作動点におけるこの測定器の圧縮に比して圧縮されている。
予負荷のもとでの穿孔内への組み込みのための測定器として、例えば、ピエゾ圧電的なセンサー、または、抵抗線ひずみゲージが適している。

選択的または付加的に、他の測定器は、予負荷無しに穿孔内へと挿入され得る。
この目的のために、例えば、誘導的な変位検出器が適しており、この誘導的な変位検出器が、穿孔の圧延力に起因する変形を、誘導的な変位検出器内において誘導される電圧の変化によって検知し、または、
レーザーベースの変位検出器が適しており、このレーザーベースの変位検出器が、圧延力による負荷のもとでの穿孔の変形を、例えば、このレーザーベースの変位検出器から出力される光信号における所要時間差の評価によって検出可能であるように形成されている。

圧延スタンドの駆動側と操作側で作用するフレーム力の比較のために、
両方の圧延スタンドフレームのそれぞれの圧延スタンドフレーム内において、有利には、両方の圧延スタンドフレームの４つの支柱のそれぞれの支柱内において、
それぞれに少なくとも１つの測定器を有するそれぞれに少なくとも１つの穿孔が形成されている場合、有利である。
特別な要求の際を除いて、フレーム力が操作側および駆動側で、値的に同じ大きさである場合、基本的に有利である。

概念「駆動側」は、圧延スタンドの、この圧延スタンドのロールのための駆動装置が配置されている側を意味する。操作側は、ロールの軸線方向において駆動側に向かい合って位置しており、操作人員のため、例えばロール交換のために、自由にアクセス可能である。

穿孔内における複数の測定器の配置は、重複的な測定が実施され得ることの利点を与え、このことは、計算される圧延力の精確性を向上する。
穿孔内に挿入される複数の測定器が、同じ、または、異なる物理的な原理を基礎とすることは可能である。異なる物理的な原理を基礎とする測定器の組み込みは、測定精確性の向上に対する更なる処置である。

基本的に、圧延スタンドの操作側および駆動側での、及び／または、圧延スタンドフレームの走入側および走出側での、圧延スタンドフレームのフレーム支柱内における、穿孔の変形の測定は、この圧延スタンドフレームの支柱のそれぞれの高さで可能である。
水平方向の圧延ラインの高さでの、穿孔、および、この穿孔内に位置する測定器の附設は、しかしながら、そこで、測定されるべき力が、チョックとフレーム支柱との間の摩擦力によって影響を及ぼされないことの利点を与える。
穿孔は、有利には、圧延ラインに対して垂直方向に、この圧延ラインの上方２００ｍｍから下方２００ｍｍまでの範囲内において装着されるべきである。

圧延スタンドの関与する圧延スタンドフレームの全ての支柱における、同じ高さでの測定器の組み込みは、個々のフレーム内において測定される変形の比較可能性を向上する。何故ならば、フレーム支柱の同じ高さでのこれら変形が、同じ、または、少なくとも類似している筈であるからである。

前記測定器のための前記穿孔が、それぞれに、前記圧下装置によって付与される前記圧延力に対して垂直の平面内において、即ち圧延スタンドフレームの支柱内における水平方向の平面内において形成されている場合、このことは、穿孔の検出されるべき変形が、少なくとも基本的に、同様に測定器に対して垂直に作用することの利点を与える。このことは、有利には、穿孔が、圧延方向において、または、この圧延方向に対して横向きに、または、この圧延方向に対して適宜な鋭角において、圧延スタンドフレームのフレーム支柱内に形成されているかどうかに依存せずに言えることである。
垂直方向に作用する圧延力において、穿孔の水平方向の整向は、これら穿孔の変形が傾斜された角度のもとで測定器に対して作用せず、このことによって、有利には、結果として生じる測定信号の座標変換を不必要にすることの利点を与える。

それぞれに走入側のフレーム支柱内における走入側での、および、走出側のフレーム支柱内における走出側での、圧延スタンドフレームのそれぞれの圧延スタンドフレーム内における、測定器のための穿孔の配置は、
それぞれの圧延スタンドフレームのフレーム力が、測定器によって測定される両方の支柱力の簡単な加算によって算出され得る、ことの利点を与える。

本発明に従い検出された支柱力は、ストリップ厚さ制御のために使用され得る。この目的のために、走入側および走出側で、圧延スタンドフレームのフレーム支柱内において検出された支柱力は、先ず第一に、圧延スタンドフレームのフレーム力へと積算される。このことは、圧延スタンドフレームのために、走出側および操作側で別個に行われる。
そのように算出された、駆動側および操作側のフレーム力は、圧延スタンドの圧延力へと加算される。この圧延力は、次いで、圧延スタンドの走出側における、圧延材のための実際の厚さに換算される。
そのように算出された実際の厚さは、次いで、ストリップ厚さ制御の範囲内において、圧延材のための予め与えられた目標の厚さへと、
圧下装置に対する適当に変化された位置調節信号の出力によって、
これまた同様に、駆動側および操作側で、特にそれぞれの圧下調節シリンダーに対して出力され、且つ、有利には制御される。
ストリップ厚さ制御の結果をいっそう精密に規定するために、両方の圧延スタンドフレームのそれぞれの圧延スタンドフレーム内において、付加的なフレーム力測定装置が、例えば圧延スタンドの下側のバックアップロールのチョックの下方で、圧延スタンドの両方の圧延スタンドフレーム内におけるフレーム力の直接的な測定のために設けられている。
上述された評価装置は、その場合に、圧延力を、付加的に測定されたフレーム力の付加的な考慮のもとでも計算することのために形成されている。

付加的に、ストリップ厚さ制御装置から出力された位置調節信号により表される目標の位置への、圧下装置に出力される位置調節信号の制御のための、位置制御装置が設けられていることは可能である。

本発明に従う圧延スタンドの先に言及された利点は、請求項１４に従う発明の課題の本方法に従う解決策のためにも、同様に価値がある。

本発明に従う圧延スタンドおよびこの圧延スタンドの作動のための本発明に従う方法の、更に別の有利な実施形態は、従属請求項の対象である。

明細書に４つの図が添付されている。

測定器のための穿孔の整向に関する第１の実施例に関する、個別の図示における、本発明に従う圧延スタンド、および、それに所属する圧延スタンドフレームの図である。 図１に類似した、但し、本発明に従う穿孔の整向のための第２の実施例に関する、圧延スタンド、および、個々の圧延スタンドフレームの図である。 ストリップ厚さ制御のための第１の実施例に関する、個々の圧延スタンドフレームの図である。 選択的なストリップ厚さ制御に関する、図３に従う、個々の圧延スタンドフレームの図である。

本発明を、以下で、実施例の様式における上述された図の関連のもとで、詳細に説明する。全ての図内において、同じ技術的な要素は、同じ参照符号でもって示されている。

図１は、圧延材の圧延のための、本発明に従う圧延スタンド２０を、この圧延スタンドの右側の図において示している。圧延スタンド２０は、駆動側ＡＳでの圧延スタンドフレーム３と、操作側ＢＳでの圧延スタンドフレーム３とから成っており、その際、これら両方の圧延スタンドフレームが、横方向ヘッドを介して互いに結合されている。
両方の圧延スタンドフレーム内において、バックアップロール２およびワークロール１のロールネックが、チョック内において、回転可能に支承されている。これらチョックは、図１の左側の図において認識され得、且つ、そこで、参照符号１３でもって示されている。

ワークロール１に対する、チョック１３とバックアップロール２とを介しての、フレーム力の付与のための圧下装置４が示されている。駆動側の圧延スタンドフレームのフレーム力と、操作側のフレーム力との合計は、いわゆる圧延スタンドの圧延力である。

図１の右側の図において、本発明に従う穿孔７が認識され得、これら穿孔７内に、それぞれに１つの測定器６が挿入されている。測定器６は、それぞれに１つの測定信号の生成のために形成されており、この測定信号が、圧下装置４によってそれぞれに付与されるフレーム力もしくは圧延力に応じての、それぞれの圧延スタンドフレーム３のフレーム支柱３ａ、３ｂ内における穿孔の変形を表す。

図１内における左側の図から認識され得るように、圧下装置４は垂直方向において作用する。
圧延力によって条件付けられた、圧延スタンドフレームの長さ変化と、これに伴って現れる穿孔７の変形との最大の作用を、測定器６によって検出可能とするために、これら穿孔が、作用する圧延力に対して垂直の平面内において、即ち図内において示された実施例においてのように水平方向の平面内において、形成されている場合に有利である。

図１内において示された第１の実施例において、穿孔７は、この水平方向の平面内において、横たわって配置されており、且つ、ロール１、２の長手方向軸線の方向に、即ち圧延方向に対して横向きに整向されている（右側の図を参照）。
両方の圧延スタンドフレーム３の内のそれぞれの圧延スタンドフレーム内において、および、両方の圧延スタンドフレームの内の１つの圧延スタンドフレームの、それぞれのフレーム支柱３ａ、３ｂの内のそれぞれのフレーム支柱内においても、それぞれに１つの測定器６が、穿孔７内において配置されており；且つ、
総じて、それに従って、図１内において示された圧延スタンド内において、４つの測定器６が、穿孔の変形の測定のために位置しており、これら穿孔内に、これら測定器がそれぞれに挿入されていることは認識され得る。

図１内において示された測定器６は、穿孔７内において配置されており、これら穿孔が、それぞれに、同じ高さで、しかも、それぞれに、ワークロール１によって画定される圧延ロール間隙の高さに装着されている。
このことは、図１内において示された特別の場合に関しても言えることであり、それに従って、ワークロールが、例外的に如何なる圧延ロール間隙も画定せず；且つ、穿孔７と測定器６とが、ここで、しかしながら、圧延スタンドフレームの内部で、その高さで両方のワークロール１がそれぞれに接触する該高さに配置されている。

左側の図は、これら圧延スタンドフレーム３の内の、個々の１つの圧延スタンドフレームを示しており；且つ、この圧延スタンドフレームが、駆動側ＡＳと操作側ＢＳとのために、それぞれに類似して構成されている。

図２は、図１と、測定器６のための穿孔７が、ここで、圧延方向に延びて整向されていることによってだけ相違している。
穿孔７の整向に関する、図２内において示された第２の実施例の場合においても、これら穿孔が、１つの水平方向の平面内において位置し、この平面が、作用する圧延力に対して垂直方向に配置されていること、および、測定器６が、圧延スタンドフレーム３の内部での、両方のワークロール１が接触する高さに配置されていることは認識され得る。

図３は、予め与えられた目標の厚さ（図３内において参照符号ｈ_ＲＥＦによって示されている）への、圧延材の実際の厚さｈ_ＡＣＴの制御のための、本発明に従うストリップ厚さ制御のための第１の実施例を示している。
本発明に従うストリップ厚さ制御は、支柱力Ｆ_Ｐｆが、駆動側ＡＳおよび操作側ＢＳ（後者のことは示されていない）の、圧延スタンドフレーム３の走入側Ｅおよび走出側Ａでの、それら測定器に所属する穿孔７内における、本発明に従う有利には４つの該測定器６によって測定されることを意図している。
次いで、実際の圧延力Ｆ_ＷＡＣＴは、測定された４つのこれら支柱力Ｆ_Ｐｆ：即ち、Ｆ_ＰｆＡＳ、Ｆ_ＰｆＢＳの合計として、評価装置８を用いて計算される。
４つの支柱の内の２つの支柱内だけにおいて、支柱力Ｆ_Ｐｆが測定され得る場合、実際の圧延力を少なくとも近似的に計算するために、これら２つの支柱力Ｆ_Ｐｆが加算され、且つ、これら合計が２でもって乗じられる。
実際の圧延力Ｆ_ＷＡＣＴから、次いで、－駆動側ＡＳおよび操作側ＢＳでの、両方の圧延スタンドフレーム３内における圧下装置４における、実際のシリンダー位置ｓ_{ＡＣＴＡＳ}、ｓ_{ＡＣＴＢＳ}の考慮のもとで、換算装置９を用いて－圧延スタンドの走出口における、圧延材の実際の厚さｈ_ＡＣＴが、以下の様に計算される：

圧延ロール間隙内における、現在の実際のストリップ厚さｈ_ＡＣＴは、
校正位置ｓ_０ＡＳ、ｓ_０ＢＳの合計から、
それぞれに駆動側ＡＳおよび操作側ＢＳでの圧下装置４のシリンダー位置ｓ_{ＡＣＴＡＳ}、ｓ_{ＡＣＴＢＳ}の合計と、圧延スタンドの伸長ｇ_ＡＴＣ（Ｆ_ＷＡＣＴ）とが差し引かれることによって、計算される。

ｈ_ＡＣＴ＝（ｓ_０ＡＳ＋ｓ_０ＢＳ）／２－（ｓ_{ＡＣＴＡＳ}＋ｓ_{ＡＣＴＢＳ}）／２－ｇ_ＡＴＣ（Ｆ_ＷＡＣＴ）

ここで、
ｈ_ＡＣＴ 圧延材の実際の厚さ
ｓ_{ＡＣＴＡＳ}、ｓ_{ＡＣＴＢＳ} 駆動側および操作側での、圧下装置の実際の位置
ｓ_０ＡＳ、ｓ_０ＢＳ 駆動側および操作側での、校正圧延力による校正の際の、圧下装置の（校正）位置
Ｆ_ＷＡＣＴ 実際の圧延力
ｇ_ＡＴＣ 実際の圧延スタンドの伸長

固有のストリップ厚さ制御装置１０が、次いで、圧延材の目標の厚さと実際の厚さとの差分を、圧延材の厚さのための制御偏差として計算するために、上述の目標の厚さｈ_ＲＥＦが、圧延材の上述された方法で計算された実際の厚さｈ_ＡＣＴと、連続的に比較されることは意図されている。
この制御偏差に基づいて、ストリップ厚さ制御装置１０は、次いで、駆動側ＡＳおよび操作側ＢＳでの、圧延スタンドフレーム３の圧下装置４のための、適当な位置調節信号ｓ_{ＲＥＦＡＳ}、ｓ_{ＲＥＦＢＳ}を算出する。

圧下装置４のためのストリップ厚さ制御装置１０によって予め与えられた適当な位置の調節を、正確に保障することのために、この位置の調節を、位置制御装置を用いて監視および保障することは有利である。

最後に述べれば、図４は、図３内において示されたストリップ厚さ制御の、第２の実施例を示している。
図３内において示されたストリップ厚さ制御との唯一の相違は、圧延スタンドフレームの内の少なくとも１つの圧延スタンドフレーム内において、有利には、駆動側の圧延スタンドフレーム内においてと同様に、操作側の圧延スタンドフレーム内においても、付加的なフレーム力測定装置５が、例えば、下側のバックアップロール２のチョック１３の下方に設けられていることにある。
同様に既に図３に従い必要な評価装置８は、その場合に、更に、実際の圧延力Ｆ_ＷＡＣＴを、有利には駆動側および操作側での、力測定装置５によって測定されたフレーム力Ｆ_{ＳｔａｅｎｄｅｒＡＳ}、Ｆ_{ＳｔａｅｎｄｅｒＢＳ}の付加的な考慮のもとで、より精確に計算することのために形成されている。
このことは、例えば、測定された支柱力から計算されたフレーム力が、駆動側および操作側での、直接的に測定されたフレーム力Ｆ_{ＳｔａｅｎｄｅｒＡＳ}、Ｆ_{ＳｔａｅｎｄｅｒＢＳ}によって、圧延力の更なる計算のために平均値化されることによって行われ得る。
圧延スタンドの走出口における圧延材のための、達成しようとされる厚さ制御は、このことによって、なお更により細かくされ、もしくは、いっそう精密に規定される。

圧延スタンド２０の作動のための方法は、以下のステップ：即ち、
圧延材の圧延のための、圧延スタンドのワークロールに対するチョックを介しての、圧延力の付与、
測定信号の生成、および、
ワークロールに対して作用する実際の圧延力Ｆ_ＷＡＣＴを考慮しての、この測定信号の評価、
のステップを有している。
この目的のために、少なくとも１つの圧延スタンドフレーム３の少なくとも１つのフレーム支柱内において、少なくとも１つの穿孔７が形成され、且つ、圧延力の作用の際のこの穿孔７の変形が測定器を用いて検出される。測定信号は、穿孔７の検出された変形を表す。

測定器６が、ピエゾ圧電的なセンサー、または、抵抗線ひずみゲージであることは可能であり、有利には、予負荷を有して穿孔７内に挿入される。穿孔７の変形は、その場合に、予負荷の変化の形態で検出され、この予負荷でもって、測定器６が穿孔７内へと挿入されている。
予負荷の変化は、穿孔７内における測定器に対して作用する力または応力の変化の形態で、または、圧縮変位の変化の形態で検出され、この圧縮変位だけ、穿孔７内における測定器６が、この測定器の弛緩された状態に比して、または、測定器６の作動点における圧縮に比して圧縮される。

選択的に、測定器６が、レーザーベースの変位検出器として形成されていることは可能であり、且つ、予負荷無しで穿孔７内に挿入されることは可能である。穿孔の変形は、その場合に、光信号の測定された変位差／時間差の形態で検出され、これら光信号が、穿孔内におけるレーザーベースの変位検出器から放射される。

更に選択的に、測定器６は、誘導的な変位検出器として形成されていることは可能であり、且つ、予負荷無しで穿孔７内に挿入されることは可能である。穿孔の変形は、その場合に、変形に伴う、誘導的な変位検出器内において誘導される電圧の形態で検出される。

予め与えられた目標の厚さｈ_ＲＥＦへの、圧延材の実際の厚さｈ_ＡＣＴの制御は、圧下装置、特に圧下調節シリンダーに対する、適当に変化される位置調節信号の出力によって行われる。その際、圧延材の実際の厚さｈ_ＡＣＴは、評価装置８によって検出された実際の圧延力Ｆ_ＷＡＣＴから計算される。

圧下装置４、特に圧下調節シリンダーの位置は、有利には、位置調節信号ｓ_ＲＥＦによって表される目標の位置へと制御される。

最後に述べれば、ストリップ厚さ制御は、操作側での圧延スタンドフレーム３のためと、作動側での圧延スタンドフレーム３とのために、別個に行われ得る。その場合に、両方のストリップ厚さ制御装置１０が、圧延材のための同じ目標の厚さへと同期化されることは推奨される。
なお、本願は、特許請求の範囲に記載の発明に関するものであるが、他の態様として以下も包含し得る。
１． 圧延材の圧延のための圧延スタンド（２０）であって、この圧延スタンドが、
駆動側（ＡＳ）での圧延スタンドフレーム（３）；および、操作側（ＢＳ）での圧延スタンドフレーム（３）を有し、両方の前記圧延スタンドフレーム内において、ワークロール（１）のロールネックが、チョック（１３）内において回転可能に支承されており；
前記圧延スタンド（２０）の前記ワークロールに対する、前記チョック（１３）を介しての圧延力の付与のための、両方の前記圧延スタンドフレーム（３）内における圧下装置（４）を有し；
両方の前記圧延スタンドフレーム（３）の内の１つの圧延スタンドフレームに割り当てられている、測定信号の生成のための、少なくとも１つの測定器（６）を有し；および、
前記圧下装置（４）によって前記ワークロールに対して作用される前記圧延力を考慮しての、前記測定信号の評価のための、評価装置（８）を有する；
上記圧延スタンドにおいて、
前記圧延スタンドフレーム（３）の内の少なくとも１つの圧延スタンドフレーム（３）の、少なくとも１つのフレーム支柱（３ａ、３ｂ）内において、少なくとも１つの穿孔（７）が形成されていること；および、
前記測定器（６）が、前記穿孔（７）内に挿入されており、且つ、
前記圧延力の作用の際の、前記穿孔（７）の変形の検出ため、および、前記穿孔（７）の検出された変形を表すような前記測定信号の生成のために、形成されていること、
を特徴とする圧延スタンド（２０）。
２． 前記測定器（６）は、予負荷のもとで、前記穿孔（７）内に挿入されていること；
前記測定器（６）が、前記測定器の予負荷の変化の形態での、前記穿孔（７）の前記変形を検出するために形成されていること；および、
前記測定器（６）が、この測定器に対して前記穿孔（７）内において作用する力または機械的な応力の変化の形態での、または、圧縮変位の変化に形態での、前記測定器の予負荷の変化を検出するために形成されており、
この圧縮変位だけ、穿孔（７）内における測定器（６）が、この測定器の弛緩された状態に比して圧縮されていること、
を特徴とする上記１に記載の圧延スタンド（２０）。
３． 前記測定器（６）は、ピエゾ圧電的なセンサーの形態で、または、抵抗線ひずみゲージの形態で形成されていることを特徴とする上記２に記載の圧延スタンド（２０）。
４． 前記測定器（６）は、予負荷無しで前記穿孔（７）内に挿入されていること；および、
前記測定器（６）が、前記穿孔の前記変形の検出のために、誘導的な、または、レーザーベースの変位検出器の形態で形成されていること、
を特徴とする上記１に記載の圧延スタンド（２０）。
５． 両方の前記圧延スタンドフレーム（３）の、４つの前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）のそれぞれのフレーム支柱内において、それぞれに少なくとも１つの穿孔（７）が形成されていること；および、
それぞれに少なくとも１つの測定器（６）が、前記圧延スタンドフレーム（３）のそれぞれの圧延スタンドフレーム内における前記穿孔（７）内に挿入されていること、
を特徴とする上記１から４のいずれか一つに記載の圧延スタンド（２０）。
６． 複数の測定器（６）が、少なくとも１つの前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）内における、少なくとも１つの前記穿孔（７）内に挿入されていることを特徴とする上記１から５のいずれか一つに記載の圧延スタンド（２０）。
７． 前記穿孔（７）と前記測定器（６）とは、
前記圧延スタンドフレームの操作側及び／または駆動側（ＢＳ、ＡＳ）での、両方の前記圧延スタンドフレーム（３）の前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）内において、および、
前記圧延スタンドフレーム（３）の内の１つの圧延スタンドフレームの走入側及び／または走出側（Ｅ、Ａ）で、
装着されていることを特徴とする上記１から６のいずれか一つに記載の圧延スタンド（２０）。
８． 前記測定器（６）のための前記穿孔（７）は、それぞれに同じ高さで、有利には前記ワークロール（１）によって画定される圧延ロール間隙の高さで、前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）内において装着されている、
ことを特徴とする上記７に記載の圧延スタンド（２０）。
９． 前記測定器（６）のための前記穿孔（７）は、
それぞれに、前記圧下装置（４）によって付与される前記圧延力の、有利には垂直方向に対して垂直の平面内において、
有利には圧延方向において、または、この圧延方向に対して横向きに、及び／または、前記圧延方向に対して適宜な鋭角において、
前記圧延スタンドフレーム（３）内に形成されていることを特徴とする上記１から８のいずれか一つに記載の圧延スタンド（２０）。
１０． 圧下装置（４）に対する、有利には駆動側および操作側での、特に前記圧下装置の圧下調節シリンダーに対する、適当に変化される位置調節信号（ｓ _ＲＥＦ ）の出力によっての、予め与えられた目標の厚さ（ｈ _ＲＥＦ ）への、前記圧延材の実際の厚さの制御のための、少なくとも１つのストリップ厚さ制御装置（１０）が設けられていること；および、
前記評価装置（８）によって検出された実際の圧延力（Ｆ _ＷＡＣＴ ）からの、前記圧延材の前記実際の厚さ（ｈ _ＡＣＴ ）の計算のための、換算装置（９）が設けられていること、
を特徴とする上記７から９のいずれか一つに記載の圧延スタンド（２０）。
１１． 有利には駆動側および操作側での、前記圧延スタンド（２０）内におけるフレーム力の直接的な測定のための、付加的なフレーム力測定装置（５）が設けられていること；および、
前記圧延材に対する実際の圧延力を、付加的に測定されたフレーム力の付加的な考慮のもとでも計算するために、前記評価装置（８）が形成されていること、
を特徴とする上記１０に記載の圧延スタンド（２０）。
１２． 有利には駆動側および操作側での、
ストリップ厚さ制御装置（１０）から出力された位置調節信号により表される目標の位置への、前記圧下装置（４）の位置、特に前記圧下調節シリンダーの位置の制御のための、位置制御装置（１２）が設けられている、
ことを特徴とする上記１０または１１に記載の圧延スタンド（２０）。
１３． 前記操作側（ＢＳ）での前記圧延スタンドフレーム（３）のためのストリップ厚さ制御装置（１０）、および、前記駆動側（ＡＳ）での前記圧延スタンドフレーム（３）のための更に別のストリップ厚さ制御装置が設けられていること；および、
両方の前記ストリップ厚さ制御装置（１０）が、前記圧延材のための同じ目標の厚さへと同期化されること、
を特徴とする上記１０から１２のいずれか一つに記載の圧延スタンド（２０）。
１４． 上記１から１３のいずれか一つに記載の圧延スタンド（２０）の作動のための方法であって、この方法が、以下のステップ：即ち、
前記圧延材の前記圧延のための前記圧延スタンド（２０）の前記ワークロール（１）に対する前記チョック（１３）を介しての、圧延力の付与；
測定信号の生成；および、
前記ワークロールに対して作用する実際の圧延力（Ｆ _ＷＡＣＴ ）を考慮しての、前記測定信号の評価；
ステップを有している前記方法において、
前記圧延スタンドフレーム（３）の前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）内において、少なくとも１つの穿孔（７）が形成されること；
前記圧延力の作用の際の前記穿孔（７）の変形が検出されること；および、
前記測定信号が、前記穿孔（７）の前記検出された変形を表すこと、
を特徴とする方法。
１５． 前記測定器（６）は、ピエゾ圧電的なセンサー、または、抵抗線ひずみゲージであり、
前記測定器が、有利には、予負荷によって、前記穿孔内へと挿入されること；
前記穿孔（７）の前記変形が、予負荷の変化の形態で検出され、この予負荷でもって、前記測定器（６）が前記穿孔内へと挿入されていること；および、
前記予負荷の前記変化が、前記穿孔（７）内における前記測定器に対して作用する力または応力の変化の形態で、または、圧縮変位の変化に形態で検出され、
この圧縮変位だけ、前記穿孔（７）内における前記測定器（６）が、この測定器の弛緩された状態に比して、または、前記力、前記応力または前記圧縮変位のための、前記測定器（６）の作動点における圧縮に比して圧縮されること、
を特徴とする上記１４に記載の方法。
１６． 前記測定器（６）は、レーザーベースの変位検出器の形態で形成されており、且つ、
予負荷無しで前記穿孔（７）内に挿入されること；および、
前記穿孔の前記変形が、光信号の測定された変位差／時間差の形態で検出され、これら光信号が、前記穿孔内における前記レーザーベースの変位検出器から放射されること、
を特徴とする上記１４に記載の方法。
１７． 前記測定器（６）は、誘導的な変位検出器として形成されており、且つ、予負荷無しで前記穿孔（７）内に挿入されること；および、
前記穿孔の前記変形が、前記変形に伴う、誘導的な変位検出器内において誘導される電圧の形態で検出される、
ことを特徴とする上記１４に記載の方法。
１８． 前記圧下装置、特に前記圧下調節シリンダーに対する、適当に変化される位置調節信号（ｓ _ＲＥＦ ）の出力による、
予め与えられた目標の厚さ（ｈ _ＲＥＦ ）への、前記圧延材の実際の厚さ（ｈ _ＡＣＴ ）の制御；および、
前記評価装置（８）によって検出された前記実際の圧延力（Ｆ _ＷＡＣＴ ）からの、前記圧延材の前記実際の厚さ（ｈ _ＡＣＴ ）の計算、
を特徴とする上記１４から１７のいずれか一つに記載の方法。
１９． 前記実際の圧延力（Ｆ _ＷＡＣＴ ）が、
前記圧延スタンドの前記操作側及び／または前記駆動側（ＢＳ、ＡＳ）での、および、前記圧延スタンドフレーム（３）の内の１つの圧延スタンドフレームの、走入側及び／または走出側（Ｅ、Ａ）での、両方の前記圧延スタンドフレーム（３）の、前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）内における前記測定器（６）によって検出された支柱力（Ｆ _Ｐｆ ）から、
４つの支柱力が検出された場合、これら支柱力が、前記実際の圧延力に積算され、または、２つだけの支柱力が検出された場合、これら支柱力が積算され、且つ、この合計が２でもって乗じられることによって、
検出されることを特徴とする上記１４から１８のいずれか一つに記載の方法。
２０． 前記圧延スタンドフレーム内における前記フレーム力は、付加的に、直接的に測定されること；および、
前記圧延材の前記実際の圧延力（Ｆ _ＷＡＣＴ ）と前記実際の厚さ（ｈ _ＡＣＴ ）とが、
付加的に測定された前記フレーム力の、付加的な考慮のもとでも計算されること、
を特徴とする上記１８または１９に記載の方法。
２１． 前記位置調節信号（ｓ _ＲＥＦ ）により表される目標の位置への、前記圧下装置（４）の前記位置、特に前記圧下調節シリンダーの前記位置の制御、
を特徴とする上記１８、１９または２０に記載の方法。
２２． 前記ストリップ厚さ制御は、前記操作側の前記圧延スタンドフレーム（３）のため、および、前記駆動側での前記圧延スタンドフレーム（３）のために行われること；および、
両方の前記ストリップ厚さ制御装置（１０）が、前記圧延材のための同じ目標の厚さへと同期化されること、
を特徴とする上記１８から２１のいずれか一つに記載の方法。

１ ワークロール
２ バックアップロール
３ 圧延スタンドフレーム
３ａ フレーム支柱
３ｂ フレーム支柱
４ 圧下装置
５ 力測定装置
６ 測定器
７ 穿孔
８ 評価装置
９ 換算装置
１０ ストリップ厚さ制御装置
１２ 位置制御装置
１３ チョック
２０ 圧延スタンド
ＡＳ 圧延スタンドフレームの駆動側
ＢＳ 圧延スタンドフレームの操作側
Ｅ 走入側
Ａ 走出側
ｈ_ＲＥＦ 目標の厚さ
ｈ_ＡＣＴ 実際の厚さ
Ｆ_ＷＡＣＴ 実際の圧延力
ｓ_{ＡＣＴＡＳ} 駆動側もしくは操作側での、圧下装置、特にこの圧下装置の圧下調節シリンダーの実際の位置
ｓ_{ＡＣＴＢＳ} 駆動側もしくは操作側での、圧下装置、特にこの圧下装置の圧下調節シリンダーの実際の位置
ｓ_{ＲＥＦＡＳ} 駆動側もしくは操作側での、圧下装置、特にこの圧下装置の圧下調節シリンダーの目標の位置
ｓ_{ＲＥＦＢＳ}駆動側もしくは操作側での、圧下装置、特にこの圧下装置の圧下調節シリンダーの目標の位置
Ｆ_Ｐｆ 支柱力
Ｆ_ＰｆＡＳ 駆動側で支柱力
Ｆ_ＰｆＢＳ 操作側で支柱力
Ｆ_{ＳｔａｅｎｄｅｒＡＳ} 駆動側で直接的に測定されたフレーム力
Ｆ_{ＳｔａｅｎｄｅｒＢＳ} 操作側で直接的に測定されたフレーム力

Claims (22)

1. 圧延材の圧延のための圧延スタンド（２０）であって、この圧延スタンドが、
   駆動側（ＡＳ）での圧延スタンドフレーム（３）；および、操作側（ＢＳ）での圧延スタンドフレーム（３）を有し、両方の前記圧延スタンドフレーム内において、ワークロール（１）のロールネックが、チョック（１３）内において回転可能に支承されており；
   前記圧延スタンド（２０）の前記ワークロールに対する、前記チョック（１３）を介しての圧延力の付与のための、両方の前記圧延スタンドフレーム（３）内における圧下装置（４）を有し；
   両方の前記圧延スタンドフレーム（３）の内の１つの圧延スタンドフレームに割り当てられている、測定信号の生成のための、少なくとも１つの測定器（６）を有し；および、
   前記圧下装置（４）によって前記ワークロールに対して作用される前記圧延力を考慮しての、前記測定信号の評価のための、評価装置（８）を有する；
   上記圧延スタンドにおいて、
   前記圧延スタンドフレーム（３）の内の少なくとも１つの圧延スタンドフレーム（３）の、少なくとも１つのフレーム支柱（３ａ、３ｂ）内において、少なくとも１つの穿孔（７）が形成されていること；および、
   前記測定器（６）が、前記穿孔（７）内に挿入されており、且つ、
   前記圧延力の作用の際の、前記穿孔（７）の変形の検出ため、および、前記穿孔（７）の検出された変形を表すような前記測定信号の生成のために、形成されていること、
   を特徴とする圧延スタンド（２０）。
2. 前記測定器（６）は、予負荷のもとで、前記穿孔（７）内に挿入されていること；
   前記測定器（６）が、前記測定器の予負荷の変化の形態での、前記穿孔（７）の前記変形を検出するために形成されていること；および、
   前記測定器（６）が、この測定器に対して前記穿孔（７）内において作用する力または機械的な応力の変化の形態での、または、圧縮変位の変化の形態での、前記測定器の予負荷の変化を検出するために形成されており、
   この圧縮変位だけ、穿孔（７）内における測定器（６）が、この測定器の弛緩された状態に比して圧縮されていること、
   を特徴とする請求項１に記載の圧延スタンド（２０）。
3. 前記測定器（６）は、ピエゾ圧電的なセンサーの形態で、または、抵抗線ひずみゲージの形態で形成されていることを特徴とする請求項２に記載の圧延スタンド（２０）。
4. 前記測定器（６）は、予負荷無しで前記穿孔（７）内に挿入されていること；および、前記測定器（６）が、前記穿孔の前記変形の検出のために、誘導的な、または、レーザーベースの変位検出器の形態で形成されていること、
   を特徴とする請求項１に記載の圧延スタンド（２０）。
5. 両方の前記圧延スタンドフレーム（３）の、４つの前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）のそれぞれのフレーム支柱内において、それぞれに少なくとも１つの穿孔（７）が形成されていること；および、
   それぞれに少なくとも１つの測定器（６）が、前記圧延スタンドフレーム（３）のそれぞれの圧延スタンドフレーム内における前記穿孔（７）内に挿入されていること、
   を特徴とする請求項１に記載の圧延スタンド（２０）。
6. 複数の測定器（６）が、少なくとも１つの前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）内における、少なくとも１つの前記穿孔（７）内に挿入されていることを特徴とする請求項１に記載の圧延スタンド（２０）。
7. 前記穿孔（７）と前記測定器（６）とは、
   前記圧延スタンドフレームの操作側及び／または駆動側（ＢＳ、ＡＳ）での、両方の前記圧延スタンドフレーム（３）の前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）内において、および、
   前記圧延スタンドフレーム（３）の内の１つの圧延スタンドフレームの走入側及び／または走出側（Ｅ、Ａ）で、
   装着されていることを特徴とする請求項１に記載の圧延スタンド（２０）。
8. 前記測定器（６）のための前記穿孔（７）は、それぞれに同じ高さで、または前記ワークロール（１）によって画定される圧延ロール間隙の高さで、前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）内において装着されている、
   ことを特徴とする請求項７に記載の圧延スタンド（２０）。
9. 前記測定器（６）のための前記穿孔（７）は、
   それぞれに、前記圧下装置（４）によって付与される前記圧延力の、垂直方向に対して垂直の平面内において、
   圧延方向において、または、この圧延方向に対して横向きに、及び／または、前記圧延方向に対して適宜な鋭角において、
   前記圧延スタンドフレーム（３）内に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の圧延スタンド（２０）。
10. 駆動側および操作側での、
    圧下装置（４）に対する、即ち前記圧下装置の圧下調節シリンダに対する、適当に変化される位置調節信号（ｓ_ＲＥＦ）の出力によっての、予め与えられた目標の厚さ（ｈ_ＲＥＦ）への、前記圧延材の実際の厚さの制御のための、少なくとも１つのストリップ厚さ制御装置（１０）が設けられていること；および、
    前記評価装置（８）によって検出された実際の圧延力（Ｆ_ＷＡＣＴ）からの、前記圧延材の前記実際の厚さ（ｈ_ＡＣＴ）の計算のための、換算装置（９）が設けられていること、を特徴とする請求項７に記載の圧延スタンド（２０）。
11. 駆動側および操作側での、
    前記圧延スタンド（２０）内におけるフレーム力の直接的な測定のための、付加的なフレーム力測定装置（５）が設けられていること；および、
    前記圧延材に対する実際の圧延力を、付加的に測定されたフレーム力の付加的な考慮のもとでも計算するために、前記評価装置（８）が形成されていること、
    を特徴とする請求項１０に記載の圧延スタンド（２０）。
12. 駆動側および操作側での、
    ストリップ厚さ制御装置（１０）から出力された位置調節信号により表される目標の位置への、前記圧下装置（４）の位置、即ち前記圧下調節シリンダの位置の制御のための、位置制御装置（１２）が設けられている、
    ことを特徴とする請求項１０に記載の圧延スタンド（２０）。
13. 前記操作側（ＢＳ）での前記圧延スタンドフレーム（３）のためのストリップ厚さ制御装置（１０）、および、前記駆動側（ＡＳ）での前記圧延スタンドフレーム（３）のための更に別のストリップ厚さ制御装置が設けられていること；および、
    両方の前記ストリップ厚さ制御装置（１０）が、前記圧延材のための同じ目標の厚さへと同期化されること、
    を特徴とする請求項１０に記載の圧延スタンド（２０）。
14. 請求項１から１３のいずれか一つに記載の圧延スタンド（２０）の作動のための方法であって、この方法が、以下のステップ：即ち、
    前記圧延材の前記圧延のための前記圧延スタンド（２０）の前記ワークロール（１）に対する前記チョック（１３）を介しての、圧延力の付与；
    測定信号の生成；および、
    前記ワークロールに対して作用する実際の圧延力（Ｆ_ＷＡＣＴ）を考慮しての、前記測定信号の評価；
    ステップを有している前記方法において、
    前記圧延スタンドフレーム（３）の前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）内において、少なくとも１つの穿孔（７）が形成されること；
    前記圧延力の作用の際の前記穿孔（７）の変形が検出されること；および、
    前記測定信号が、前記穿孔（７）の前記検出された変形を表すこと、
    を特徴とする方法。
15. 前記測定器（６）は、ピエゾ圧電的なセンサー、または、抵抗線ひずみゲージであり、前記測定器が、予負荷によって、前記穿孔内へと挿入されること；
    前記穿孔（７）の前記変形が、予負荷の変化の形態で検出され、この予負荷でもって、前記測定器（６）が前記穿孔内へと挿入されていること；および、
    前記予負荷の前記変化が、前記穿孔（７）内における前記測定器に対して作用する力または応力の変化の形態で、または、圧縮変位の変化の形態で検出され、
    この圧縮変位だけ、前記穿孔（７）内における前記測定器（６）が、この測定器の弛緩された状態に比して、または、前記力、前記応力または前記圧縮変位のための、前記測定器（６）の作動点における圧縮に比して圧縮されること、
    を特徴とする請求項１４に記載の方法。
16. 前記測定器（６）は、レーザーベースの変位検出器の形態で形成されており、且つ、
    予負荷無しで前記穿孔（７）内に挿入されること；および、
    前記穿孔の前記変形が、光信号の測定された変位差／時間差の形態で検出され、これら光信号が、前記穿孔内における前記レーザーベースの変位検出器から放射されること、
    を特徴とする請求項１４に記載の方法。
17. 前記測定器（６）は、誘導的な変位検出器として形成されており、且つ、予負荷無しで前記穿孔（７）内に挿入されること；および、
    前記穿孔の前記変形が、前記変形に伴う、誘導的な変位検出器内において誘導される電圧の形態で検出される、
    ことを特徴とする請求項１４に記載の方法。
18. 前記圧下装置に対する、適当に変化される位置調節信号（ｓ_ＲＥＦ）の出力による、
    予め与えられた目標の厚さ（ｈ_ＲＥＦ）への、前記圧延材の実際の厚さ（ｈ_ＡＣＴ）の制御；および、
    前記評価装置（８）によって検出された前記実際の圧延力（Ｆ_ＷＡＣＴ）からの、前記圧延材の前記実際の厚さ（ｈ_ＡＣＴ）の計算、
    を特徴とする請求項１４に記載の方法。
19. 前記実際の圧延力（Ｆ_ＷＡＣＴ）が、
    前記圧延スタンドの前記操作側及び／または前記駆動側（ＢＳ、ＡＳ）での、および、前記圧延スタンドフレーム（３）の内の１つの圧延スタンドフレームの、走入側及び／または走出側（Ｅ、Ａ）での、両方の前記圧延スタンドフレーム（３）の、前記フレーム支柱（３ａ、３ｂ）内における前記測定器（６）によって検出された支柱力（Ｆ_Ｐｆ）から、４つの支柱力が検出された場合、これら支柱力が、前記実際の圧延力に積算され、または、２つだけの支柱力が検出された場合、これら支柱力が積算され、且つ、この合計が２でもって乗じられることによって、
    検出されることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
20. 前記圧延スタンドフレーム内におけるフレーム力は、付加的に、直接的に測定されること；および、
    前記圧延材の前記実際の圧延力（Ｆ_ＷＡＣＴ）と前記実際の厚さ（ｈ_ＡＣＴ）とが、
    付加的に測定されたフレーム力の、付加的な考慮のもとでも計算されること、
    を特徴とする請求項１８に記載の方法。
21. 前記位置調節信号（ｓ_ＲＥＦ）により表される目標の位置への、前記圧下装置（４）の前記位置の制御、
    を特徴とする請求項１８に記載の方法。
22. ストリップ厚さ制御は、前記操作側の前記圧延スタンドフレーム（３）のため、および、前記駆動側での前記圧延スタンドフレーム（３）のために行われること；および、両方のストリップ厚さ制御装置（１０）が、前記圧延材のための同じ目標の厚さへと同期化されること、
    を特徴とする請求項１８に記載の方法。