JPH01126214A - 球状活性炭の製造方法 - Google Patents
球状活性炭の製造方法Info
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- JPH01126214A JPH01126214A JP62282152A JP28215287A JPH01126214A JP H01126214 A JPH01126214 A JP H01126214A JP 62282152 A JP62282152 A JP 62282152A JP 28215287 A JP28215287 A JP 28215287A JP H01126214 A JPH01126214 A JP H01126214A
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- C01B32/30—Active carbon
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- Inorganic Chemistry (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は水処理、ガス処理等に用いられる活性炭の製造
方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、“強度が高
く吸着活性の大きい活性炭を生産性よく製造することが
できる活性炭の製造方法に関する。
方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、“強度が高
く吸着活性の大きい活性炭を生産性よく製造することが
できる活性炭の製造方法に関する。
石炭類を原料として活性炭を製造する方法は、原料石炭
を微粉砕する工程、微粉砕物を造粒する工程、造粒物を
炭化する工程および炭化物を賦活する工程からなってい
る。
を微粉砕する工程、微粉砕物を造粒する工程、造粒物を
炭化する工程および炭化物を賦活する工程からなってい
る。
従来、粒状活性炭を製造する方法においては、例えば特
公昭４６−４１２１０号公報等に示されているように、
活性炭として要求される強度を出すために、原料石炭と
して粘結炭を原料としているが、造粒工程を経た後に、
粘結性による造粒粒子同士の固着を防ぐため、粒子表面
を酸化処理をして表面の粘着性をなくす不融化処理を必
要としたり、炭化工程で造粒粒子を発泡させないため昇
温速度を遅くしなければならなかったり、賦活剤との反
応が遅いので活性炭として必要な表面積を得るのに賦活
時間を長くしなければならないという問題点があった。
公昭４６−４１２１０号公報等に示されているように、
活性炭として要求される強度を出すために、原料石炭と
して粘結炭を原料としているが、造粒工程を経た後に、
粘結性による造粒粒子同士の固着を防ぐため、粒子表面
を酸化処理をして表面の粘着性をなくす不融化処理を必
要としたり、炭化工程で造粒粒子を発泡させないため昇
温速度を遅くしなければならなかったり、賦活剤との反
応が遅いので活性炭として必要な表面積を得るのに賦活
時間を長くしなければならないという問題点があった。
また原料石炭の粉砕粒径が１００メツシユ（０゜１４９
ｍｍ）と大きいので、造粒粒子および炭化物の構成粒子
同士の接触点数が少なく、造粒するためにバインダーと
してピッチ等の瀝青物を必要とし、造粒物を炭化すると
、残留炭素分の多い瀝青質によって原料石炭が本来から
もっている表面細孔が閉塞されるので賦活反応にとって
不利であり、また造粒粒子の構成粒子の粒径が大きいの
で造粒粒子の粒径が１ｍ以下のものを作るのは難しいと
いった問題点があった。
ｍｍ）と大きいので、造粒粒子および炭化物の構成粒子
同士の接触点数が少なく、造粒するためにバインダーと
してピッチ等の瀝青物を必要とし、造粒物を炭化すると
、残留炭素分の多い瀝青質によって原料石炭が本来から
もっている表面細孔が閉塞されるので賦活反応にとって
不利であり、また造粒粒子の構成粒子の粒径が大きいの
で造粒粒子の粒径が１ｍ以下のものを作るのは難しいと
いった問題点があった。
本発明は、賦活が容易であるとともに工程が簡単で生産
性が高い活性炭の製造方法を提供することを目的とする
ものである。また、本発明は強度が高い粒状の活性炭を
製造することを目的とするものである。
性が高い活性炭の製造方法を提供することを目的とする
ものである。また、本発明は強度が高い粒状の活性炭を
製造することを目的とするものである。
本発明者らは、前記問題点を解決するために鋭意研究を
行った結果、原料石炭として特定の大きさに微粉砕され
た非粘結性の石炭を主体とするものを用いることにより
前記問題点を解決できることを見出し本発明を完成する
に至った。
行った結果、原料石炭として特定の大きさに微粉砕され
た非粘結性の石炭を主体とするものを用いることにより
前記問題点を解決できることを見出し本発明を完成する
に至った。
すなわち、本発明の第１の発明は原料石炭を微粉砕する
工程、微粉砕物を造粒する工程、造粒物を炭化する工程
および炭化物を賦活する工程からなる活性炭の製造方法
において、原料石炭として非粘結性の石炭を用い、該原
料石炭を平均粒径１０μｍ以下に粉砕することを特徴と
する活性炭の製造方法を提供するものである。
工程、微粉砕物を造粒する工程、造粒物を炭化する工程
および炭化物を賦活する工程からなる活性炭の製造方法
において、原料石炭として非粘結性の石炭を用い、該原
料石炭を平均粒径１０μｍ以下に粉砕することを特徴と
する活性炭の製造方法を提供するものである。
本発明の第１の発明によれば、非粘結性の原料石炭を平
均粒径１０μｍ以下にまで、微粉砕することにより、活
性に優れた強度が高い粒状活性炭、特に球状活性炭を生
産性よく製造することができる。
均粒径１０μｍ以下にまで、微粉砕することにより、活
性に優れた強度が高い粒状活性炭、特に球状活性炭を生
産性よく製造することができる。
また、本発明の第２の発明によれば、本発明の第１の発
明において、非粘結性の石炭に粘結性の石炭を４０重量
％以下混合した原料石炭を用いることによって炭化、賦
活の工程を煩雑にすることなくより強度の高い粒状活性
炭、特に球状活性炭を生産性よく製造することができる
。
明において、非粘結性の石炭に粘結性の石炭を４０重量
％以下混合した原料石炭を用いることによって炭化、賦
活の工程を煩雑にすることなくより強度の高い粒状活性
炭、特に球状活性炭を生産性よく製造することができる
。
本発明の第１の発明において原料石炭としては褐炭、亜
炭、亜瀝青炭等の非粘結性の石炭類が用いられ、これら
の石炭類は、単独または混合して用いられる。
炭、亜瀝青炭等の非粘結性の石炭類が用いられ、これら
の石炭類は、単独または混合して用いられる。
これらの非粘結性の石炭類は、水蒸気や炭酸ガス等の賦
活剤との反応活性が高いので、吸着活性の高い活性炭が
得やすく、また、粘結炭のように軟化溶融や発泡膨張し
ないので、造粒粒子を不融化工程なしに直接炭化でき、
また発泡膨張がないので、炭化工程での昇温速度に制限
を受けず、活性炭の製造工程が簡単で、生産性も高くな
る。
活剤との反応活性が高いので、吸着活性の高い活性炭が
得やすく、また、粘結炭のように軟化溶融や発泡膨張し
ないので、造粒粒子を不融化工程なしに直接炭化でき、
また発泡膨張がないので、炭化工程での昇温速度に制限
を受けず、活性炭の製造工程が簡単で、生産性も高くな
る。
原料石炭は必要に応じ乾燥した後、平均粒径１０μｍ以
下、好ましくは６μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以
下にまで微粉砕する。原料に複数の石炭類を用いる場合
には、あらかじめ混合したものを微粉砕するか、あるい
は、それぞれを微粉砕した後に十分に均一になるように
混合する。
下、好ましくは６μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以
下にまで微粉砕する。原料に複数の石炭類を用いる場合
には、あらかじめ混合したものを微粉砕するか、あるい
は、それぞれを微粉砕した後に十分に均一になるように
混合する。
、微粉砕は、ボールミルや媒体攪拌型の粉砕機等を用い
て容易に行うことができる。微粉砕の際に、粉砕助剤と
してエタノールやメタノールを添加して粉砕を行なうこ
ともできる。
て容易に行うことができる。微粉砕の際に、粉砕助剤と
してエタノールやメタノールを添加して粉砕を行なうこ
ともできる。
原料石炭に含まれる水分量は、微粉砕工程で微粉砕粒子
同士が水分によって凝集する等のトラブルが起こらない
範囲であれば乾燥しないでそのまま用いることができる
。原料石炭中に含まれている水分量が多いために、微粉
砕の障害となる場合には、微粉砕前に、あらかじめ原料
石炭の乾燥を行う。
同士が水分によって凝集する等のトラブルが起こらない
範囲であれば乾燥しないでそのまま用いることができる
。原料石炭中に含まれている水分量が多いために、微粉
砕の障害となる場合には、微粉砕前に、あらかじめ原料
石炭の乾燥を行う。
原料石炭を１０μｍ以下にまで微粉砕することによって
、単位重量当たりの粒子の接点が多くなるので粒子同士
の凝集力等が強くなり、造粒した際に強度の強い球形の
活性炭を得ることができる。
、単位重量当たりの粒子の接点が多くなるので粒子同士
の凝集力等が強くなり、造粒した際に強度の強い球形の
活性炭を得ることができる。
また、不均一である石炭類を微粉砕することによって、
活性炭としての性状をより均一にすることができる。
活性炭としての性状をより均一にすることができる。
微粉砕した原料石炭は攪拌造粒法や転勤造粒法によって
好ましくは球形に造粒される。
好ましくは球形に造粒される。
造粒方法としては、押し出し法、圧縮法、攪拌法、転勤
法等があるが、攪拌法や転勤法によって、低コストで効
率よく、球形に造粒することができる。
法等があるが、攪拌法や転勤法によって、低コストで効
率よく、球形に造粒することができる。
造粒に際しては、バインダーとして水または加熱した時
の残留炭素分が少なく低粘度の炭化水素油が好適に用い
られる。
の残留炭素分が少なく低粘度の炭化水素油が好適に用い
られる。
水をバインダーとする場合には、造粒した粒子を炭化す
るまでの取り扱いにおける物理的強度を向上させるため
に、ＣＭＣ（カルボン酸メチルセルロース）、ＰＶＡ、
糖蜜、澱粉、亜硫酸パルプ廃液等を添加してもよいし、
また、水と石炭類とのなじみをよ（するために、界面活
性剤を少量添加してもよい。
るまでの取り扱いにおける物理的強度を向上させるため
に、ＣＭＣ（カルボン酸メチルセルロース）、ＰＶＡ、
糖蜜、澱粉、亜硫酸パルプ廃液等を添加してもよいし、
また、水と石炭類とのなじみをよ（するために、界面活
性剤を少量添加してもよい。
炭化水素油をバインダーとすると石炭類とのなじみがよ
いので、粒径０．１ ｍｍ程度の小さな球形粒子まで球
形に造粒できる。炭化水素油としては、残留炭素分（Ｊ
ＩＳ Ｋ ２２７０）が１％未満のもので、造粒す
る温度での粘度が２．０００ｃＳｔ以下のものが好適に
用いられる。これらのバインダーは加熱すると分解ある
いは蒸発して、粒子表面に炭化物として殆ど残らない。
いので、粒径０．１ ｍｍ程度の小さな球形粒子まで球
形に造粒できる。炭化水素油としては、残留炭素分（Ｊ
ＩＳ Ｋ ２２７０）が１％未満のもので、造粒す
る温度での粘度が２．０００ｃＳｔ以下のものが好適に
用いられる。これらのバインダーは加熱すると分解ある
いは蒸発して、粒子表面に炭化物として殆ど残らない。
これに対して、アスファルト、タール、ピッチといった
瀝青質の炭化水素油は、加熱すると分解して炭素質とな
るので、炭化した粒子の強度を高（する効果はあるが、
石炭が本来から持っている細孔を塞いでしまうので賦活
しやすい石炭化度の低い非粘結性の石炭を原料とした利
点が活かされなくなることがある。
瀝青質の炭化水素油は、加熱すると分解して炭素質とな
るので、炭化した粒子の強度を高（する効果はあるが、
石炭が本来から持っている細孔を塞いでしまうので賦活
しやすい石炭化度の低い非粘結性の石炭を原料とした利
点が活かされなくなることがある。
造粒粒子は通常、粒径が０．１１１１Ｉ１１以上の粒子
、好ましくは０．５ ｗａ以上の真球度の高い球形粒子
とする。粒径が大きくなると造粒装置の大型化や生産性
の低下を生じ、また均一な賦活が困難となるので、最大
造粒粒径は１０鵬程度とするのが好適である。造粒した
粒子は乾燥した後、不活性ガス雰囲気の条件下で温度５
００〜１，０００°Ｃに加熱して炭化を行う。
、好ましくは０．５ ｗａ以上の真球度の高い球形粒子
とする。粒径が大きくなると造粒装置の大型化や生産性
の低下を生じ、また均一な賦活が困難となるので、最大
造粒粒径は１０鵬程度とするのが好適である。造粒した
粒子は乾燥した後、不活性ガス雰囲気の条件下で温度５
００〜１，０００°Ｃに加熱して炭化を行う。
炭化装置としては、ロータリーキルン炉、ヘレショフ多
段床炉等が好適に用いられる。
段床炉等が好適に用いられる。
炭化した粒子は、水蒸気や炭酸ガス等の賦活剤と反応さ
せて賦活する。
せて賦活する。
賦活装置としては、ロータリーキルン炉、ヘレ、ショフ
多段床炉、流動層型賦活炉等が好適に用いられる。賦活
条件は、通常、温度 ８００〜１゜０００°Ｃ１賦活剤
量 １〜１０ｋｇ・水蒸気／ｋｇ・炭化物、賦活時間
１〜１０時間である。
多段床炉、流動層型賦活炉等が好適に用いられる。賦活
条件は、通常、温度 ８００〜１゜０００°Ｃ１賦活剤
量 １〜１０ｋｇ・水蒸気／ｋｇ・炭化物、賦活時間
１〜１０時間である。
次に、本発明の第２の発明は、本発明の第１の発明で得
られた活性炭の強度をさらに高くするためになされたも
ので、第１の発明において、原料石炭として、非粘結性
の石炭に粘結性の石炭を４０重景％以下混合したものを
用いたことを特徴とするものである。
られた活性炭の強度をさらに高くするためになされたも
ので、第１の発明において、原料石炭として、非粘結性
の石炭に粘結性の石炭を４０重景％以下混合したものを
用いたことを特徴とするものである。
粘結性の石炭としては微粘結炭、弱粘結炭等が用いられ
る。粘結性の石炭の混合割合は４０重量％以下、好まし
くは３０重量％以下で、さらに好ましくは２５重量％以
下である。
る。粘結性の石炭の混合割合は４０重量％以下、好まし
くは３０重量％以下で、さらに好ましくは２５重量％以
下である。
粘結性の石炭を混合することにより、第１の発明と同様
な効果を有しつつ、強度を向上させることができるが、
粘結性の石炭を４０重量％を超えて混合すると活性炭の
吸着、性能が低下する。
な効果を有しつつ、強度を向上させることができるが、
粘結性の石炭を４０重量％を超えて混合すると活性炭の
吸着、性能が低下する。
原料石炭は非粘結性石炭と粘結炭の石炭を混合してこれ
を、平均粒径１０μｍ以下にまで微粉砕するか、または
、それぞれを平均粒径１０μｍ以下にまで微粉砕した後
で混合して、次の造粒工程に送られる。造粒工程、炭化
工程、賦活工程は第１の発明と同様に行われる。
を、平均粒径１０μｍ以下にまで微粉砕するか、または
、それぞれを平均粒径１０μｍ以下にまで微粉砕した後
で混合して、次の造粒工程に送られる。造粒工程、炭化
工程、賦活工程は第１の発明と同様に行われる。
以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明するが、本
発明はこれに限定されるものではない。
発明はこれに限定されるものではない。
実施例１
（１）原料に、灰分１．６％、水分１２％、ボタン指数
０ （ＪＩＳ Ｍ８８０１）の非粘結炭であるヤルー
ン炭を用い、これを媒体攪拌型の微粉砕機で平均粒径１
．９μｍに粉砕した。微粉砕した石炭の平均粒子径は、
ＣＩＬＡｓ社（製）のＧｒｏｎｕｌｏｎ＋ｅｔｒｅ７１
５を用いて測定した。
０ （ＪＩＳ Ｍ８８０１）の非粘結炭であるヤルー
ン炭を用い、これを媒体攪拌型の微粉砕機で平均粒径１
．９μｍに粉砕した。微粉砕した石炭の平均粒子径は、
ＣＩＬＡｓ社（製）のＧｒｏｎｕｌｏｎ＋ｅｔｒｅ７１
５を用いて測定した。
（２）微粉砕した石炭１００ｇに対して、水４１ｇを加
えて、攪拌型造粒機を用いて球形に造粒した。
えて、攪拌型造粒機を用いて球形に造粒した。
造球した粒子は、篩分けをして１０メツシユ（１，６８
ｍｍ）から１６メツシユ（１，０Ｏａｉ）のものを得、
これを水分の含有ｉ１１〜２％になるまで乾燥した。
ｍｍ）から１６メツシユ（１，０Ｏａｉ）のものを得、
これを水分の含有ｉ１１〜２％になるまで乾燥した。
（３）乾燥した、造球粒子は温度８００°Ｃの電気炉で
窒素ガスを流しながら炭化焼結した。
窒素ガスを流しながら炭化焼結した。
（４）炭化焼結した粒子は、ロータリーキルンを用いて
温度９８０°Ｃ１賦活剤の水蒸気流量１．５ｋｇ−水蒸
気１ｋｇ−炭化物、賦活時間２時間で賦活して製品とし
た。
温度９８０°Ｃ１賦活剤の水蒸気流量１．５ｋｇ−水蒸
気１ｋｇ−炭化物、賦活時間２時間で賦活して製品とし
た。
この製品の性状を表１に示す。
実施例２
原料のヤルーン炭を媒体攪拌型の微粉砕機で平均粒径６
．２μｍに粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った
。
．２μｍに粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った
。
製品の性状を表１に示す。
実施例３
原料のヤルーン炭を媒体攪拌型の微粉砕機で平均粒径８
．１μｍに粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った
。
．１μｍに粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った
。
製品の性状を表１に示す。
比較例１
原料のヤルーン炭を、ボールミルを用いて平均粒径１６
μｍに粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った。
μｍに粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った。
製品の性状を表１に示す。
比較例２
原料のヤルーン炭を、ボールミルを用いて平均粒径２４
μｍに粉砕した以外は、実施例１と同じ処理を行った。
μｍに粉砕した以外は、実施例１と同じ処理を行った。
製品に性状を表１に示す。
実施例４
原料のヤルーン炭を媒体攪拌型の微粉砕機で平均粒径６
．５μｍに粉砕し、粉砕した石炭１００ｇに対して、Ｃ
ＭＣ（カルボン酸メチルセルロース）を５％含む水溶液
４３ｇを加えて造球した以外は実施例１と同じ処理を行
った。
．５μｍに粉砕し、粉砕した石炭１００ｇに対して、Ｃ
ＭＣ（カルボン酸メチルセルロース）を５％含む水溶液
４３ｇを加えて造球した以外は実施例１と同じ処理を行
った。
製品の性状を表１に示す。
実施例５
原料のヤルーン炭を、媒体攪拌型の微粉砕機で平均粒径
２．８μｍに粉砕し、粉砕した石炭１００ｇに対して、
ダイアナオイルＥ−１００（出光興産（株）製、アロマ
系オイル、１００Ｃ３ｔ／４０°Ｃ１残留炭素分（ＪＩ
Ｓ Ｋ２２７０）０．１９％）を４０ｇ加えて造粒し
、篩分けをして３２メツシユ（０，５０ｍｍ）から６０
メツシユ（０，２５ｍｍ）のものを得た以外は、実施例
１と同じ処理を行った。
２．８μｍに粉砕し、粉砕した石炭１００ｇに対して、
ダイアナオイルＥ−１００（出光興産（株）製、アロマ
系オイル、１００Ｃ３ｔ／４０°Ｃ１残留炭素分（ＪＩ
Ｓ Ｋ２２７０）０．１９％）を４０ｇ加えて造粒し
、篩分けをして３２メツシユ（０，５０ｍｍ）から６０
メツシユ（０，２５ｍｍ）のものを得た以外は、実施例
１と同じ処理を行った。
製品の性状を表１に示す。
比較例３
原料として、灰分１．０％、水分５．５％、ボタン指数
１′Ａの比重選別で脱灰処理した微粘結性のセレホン炭
を用い、媒体攪拌型の微粉砕機で平均粒径７．８μｍに
まで粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った。
１′Ａの比重選別で脱灰処理した微粘結性のセレホン炭
を用い、媒体攪拌型の微粉砕機で平均粒径７．８μｍに
まで粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った。
製品の性状を表１に示す。
実施例６
原料として、灰分１．０％、水分５．５％、ボタン指数
１′７２の比重選別で脱灰処理を施した微粘結性のセレ
ホン炭を、ヤルーン炭に対して乾燥炭重量比率で１０％
加え、これを平均粒径７．８μｍにまで粉砕した以外は
実施例１と同じ処理を行った。
１′７２の比重選別で脱灰処理を施した微粘結性のセレ
ホン炭を、ヤルーン炭に対して乾燥炭重量比率で１０％
加え、これを平均粒径７．８μｍにまで粉砕した以外は
実施例１と同じ処理を行った。
製品の性状を表２に示す。
実施例７
原料として、セレホン炭を、ヤルーン炭に対して乾燥炭
重量比率で２５％加え、これを平均粒径８．３μｍにま
で粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った。
重量比率で２５％加え、これを平均粒径８．３μｍにま
で粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った。
製品の性状を表２に示す。
比較例４
原料として、セレホン炭を、ヤルーン炭に対して乾燥炭
重量比率で５０％加え、これを平均粒径７．７μｍにま
で粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った。
重量比率で５０％加え、これを平均粒径７．７μｍにま
で粉砕した以外は実施例１と同じ処理を行った。
製品の性状を表２に示す。
比較例５
原料として、セレホン炭を、ヤノＣ−ン炭に対して乾燥
炭重量比率で７５％加え、これを平均粒径８．０μｍに
まで粉砕した以外は実施例Ｉと同じ処理を行った。
炭重量比率で７５％加え、これを平均粒径８．０μｍに
まで粉砕した以外は実施例Ｉと同じ処理を行った。
製品の性状を表２に示す。
実施例１〜３および比較例１，２は石炭化度が低く、非
粘結性の褐炭ヤルーン炭を原料とし、これを夫々、平均
粒径１．９，６．２，８．１，１６．２４μｍに微粉砕
し、次に水をバインダーとして湿式で造球し、これを乾
燥、炭化、水蒸気賦活して活性炭としたものであり、微
粉砕したものの平均粒子径が小さくなる程、炭化物の硬
さは高くなり、またこの炭化物を賦活して得た活性炭の
硬さも高くなる。
粘結性の褐炭ヤルーン炭を原料とし、これを夫々、平均
粒径１．９，６．２，８．１，１６．２４μｍに微粉砕
し、次に水をバインダーとして湿式で造球し、これを乾
燥、炭化、水蒸気賦活して活性炭としたものであり、微
粉砕したものの平均粒子径が小さくなる程、炭化物の硬
さは高くなり、またこの炭化物を賦活して得た活性炭の
硬さも高くなる。
これ等の微粉砕物の平均粒子径と得られた活性炭の硬さ
の関係を第１図に示した。
の関係を第１図に示した。
なお、活性炭の強度は、ＪＩＳ Ｋ１４７４粒状活性
炭試験方法の硬さの項に準じて測定し、これで表したも
のであり、通常、粒状活性炭に要求される強度は硬さ９
０％以上である。
炭試験方法の硬さの項に準じて測定し、これで表したも
のであり、通常、粒状活性炭に要求される強度は硬さ９
０％以上である。
図に示すように、原料を微粉砕したものの平均粒径と活
性炭の硬さの間には良い相関関係があり、原料として非
粘結炭を用いても、平均粒径１０μｍ以下にまで、微粉
砕することによって、粒状活性炭の強度として要求され
る硬さ９０％以上を満足するものが得られた。
性炭の硬さの間には良い相関関係があり、原料として非
粘結炭を用いても、平均粒径１０μｍ以下にまで、微粉
砕することによって、粒状活性炭の強度として要求され
る硬さ９０％以上を満足するものが得られた。
そして原料をさらに微粉砕するにつれて得られる球形活
性炭の強度は高くなり、平均粒径６μｍにまで粉砕する
と球形活性炭の硬さ９５％のものが、平均粒径２μｍに
まで粉砕すると硬さ９８％のものが得られた。
性炭の強度は高くなり、平均粒径６μｍにまで粉砕する
と球形活性炭の硬さ９５％のものが、平均粒径２μｍに
まで粉砕すると硬さ９８％のものが得られた。
これに対して、平均粒径１６μｍでは、硬さ６９％、平
均粒径２４μｍでは硬さ４８％となり、粉砕物平均粒子
径１０μｍ以上のものでは硬さ９０％以上を満足するも
のを得ることができなかった。
均粒径２４μｍでは硬さ４８％となり、粉砕物平均粒子
径１０μｍ以上のものでは硬さ９０％以上を満足するも
のを得ることができなかった。
実施例４は、平均粒径６．５μｍに微粉砕したヤルーン
炭をＣＭＣ５％水溶液をバインダーとして造球したもの
であり、実施例５は平均粒径２．８μｍに微粉砕したヤ
ルーン炭を残留炭素分の少ない炭化水素油をバインダー
として造球したもので、共に造球性も良〈実施例１〜３
と同じように、硬さが高く、吸着活性の大きな活性炭が
得られた。
炭をＣＭＣ５％水溶液をバインダーとして造球したもの
であり、実施例５は平均粒径２．８μｍに微粉砕したヤ
ルーン炭を残留炭素分の少ない炭化水素油をバインダー
として造球したもので、共に造球性も良〈実施例１〜３
と同じように、硬さが高く、吸着活性の大きな活性炭が
得られた。
比較例３は、微粘結性のセレホン炭を原料とし、これを
平均粒径５．８μｍに微粉砕し、これを水をバインダー
として造球して、乾燥、炭化、水蒸気賦活したものであ
るが、炭化工程で造球粒子同士が固着し、また造球粒子
の炭化物は発泡しており、また、活性炭の吸着活性の指
標である沃素吸着量、比表面積ともに低い。
平均粒径５．８μｍに微粉砕し、これを水をバインダー
として造球して、乾燥、炭化、水蒸気賦活したものであ
るが、炭化工程で造球粒子同士が固着し、また造球粒子
の炭化物は発泡しており、また、活性炭の吸着活性の指
標である沃素吸着量、比表面積ともに低い。
この様な粘結性のある石炭で非粘結性の石炭類を原料と
した活性炭と同じ吸着活性のものを得るには、賦活反応
の時間を長くする等の処理が必要となり、生産性の低下
は避けられない。
した活性炭と同じ吸着活性のものを得るには、賦活反応
の時間を長くする等の処理が必要となり、生産性の低下
は避けられない。
実施例３．６．７および比較例４．５．３は、平均粒径
的８μｍに微粉砕した非粘結性のヤルーン炭と微粘結性
のセルホン炭の混合比率を夫々０％から１００％の範囲
で変えたものである。
的８μｍに微粉砕した非粘結性のヤルーン炭と微粘結性
のセルホン炭の混合比率を夫々０％から１００％の範囲
で変えたものである。
原料としての微粘結性のセルホン炭の混合比率が７５％
の比較例５およびセレホジ炭単独の比較例３では、造粒
粒子の炭化物は造粒粒子同士での固着をおこし、また発
泡を生じていた。
の比較例５およびセレホジ炭単独の比較例３では、造粒
粒子の炭化物は造粒粒子同士での固着をおこし、また発
泡を生じていた。
活性炭の硬さは、原料の粘結炭の混合比率が多（なる程
高くなるが、逆に活性炭の吸着活性を表す指標の沃素吸
着量と比表面積は小さくなり、特に粘結炭の混合比率が
５０％以上の比較例４．５．３でこれ等の低下が著しい
。
高くなるが、逆に活性炭の吸着活性を表す指標の沃素吸
着量と比表面積は小さくなり、特に粘結炭の混合比率が
５０％以上の比較例４．５．３でこれ等の低下が著しい
。
ヤルーン炭とセルホン炭の混合比率に対する活性炭の硬
さおよび沃素吸着量の関係を第２図に示す。
さおよび沃素吸着量の関係を第２図に示す。
図から、原料として粘結性のあるセルホン炭の混合比率
７５％以上では造粒粒子を炭化すると、造粒粒子同士が
固着し、また発泡するが、混合比率を５０％とした比較
例４では、沃素吸着量は低いが炭化粒子の固着や発泡は
おこらな（なる。
７５％以上では造粒粒子を炭化すると、造粒粒子同士が
固着し、また発泡するが、混合比率を５０％とした比較
例４では、沃素吸着量は低いが炭化粒子の固着や発泡は
おこらな（なる。
そして図に示すように、粘結炭の混合比率が５０％以下
になると沃素の吸着量は急激に増大し、実施例６の粘結
炭の混合比率２５％では、沃素吸着量１．０５３■／ｇ
となり、非粘結炭１００％の場合に近いものが得られ、
また活性炭の硬さも実施例３の非粘結炭１００％の場合
の硬さ９２％に対して実施例６では、硬さ９５％と高い
ものが得られた。
になると沃素の吸着量は急激に増大し、実施例６の粘結
炭の混合比率２５％では、沃素吸着量１．０５３■／ｇ
となり、非粘結炭１００％の場合に近いものが得られ、
また活性炭の硬さも実施例３の非粘結炭１００％の場合
の硬さ９２％に対して実施例６では、硬さ９５％と高い
ものが得られた。
この様に、球形活性炭の原料として、非粘結炭に粘結性
のある石炭類を混合するのは、得られる活性炭の強度を
高くするのに有効であるが、粘結炭の混合比率が増える
に従って、沃素吸着量などで示される吸着活性が、２．
激に低下し特に混合比率５０％までに低下が急激におこ
る。
のある石炭類を混合するのは、得られる活性炭の強度を
高くするのに有効であるが、粘結炭の混合比率が増える
に従って、沃素吸着量などで示される吸着活性が、２．
激に低下し特に混合比率５０％までに低下が急激におこ
る。
粒状活性炭では、通常吸着活性として沃素吸着ｉｔ９０
０■／ｇ以上のものが好適に用いられるが、この範囲の
沃素吸着量を示す粘結炭の混合比率は４０％以下とする
ことが好ましい。
０■／ｇ以上のものが好適に用いられるが、この範囲の
沃素吸着量を示す粘結炭の混合比率は４０％以下とする
ことが好ましい。
本発明によれば、従来、粒状活性炭として必要な強度を
出すのが困難とされていた石炭化度の低い非粘結性の石
炭を用いて、強度が高く、吸着活性に優れた活性炭を生
産性よく製造することができる。
出すのが困難とされていた石炭化度の低い非粘結性の石
炭を用いて、強度が高く、吸着活性に優れた活性炭を生
産性よく製造することができる。
また、本発明方法により製造される球状活性炭は、真球
度が高（、また粒径の小さいものが得られ、破砕活性炭
と比べて付加価値が高い。
度が高（、また粒径の小さいものが得られ、破砕活性炭
と比べて付加価値が高い。
第１図は原料石炭の微粉砕物の平均粒径と得られた活性
炭の硬さの関係を示すグラフであり、第２図はヤルーン
炭とセルホン炭の混合比率と得られた活性炭の硬さおよ
び沃素吸着量の関係を示すグラフである。
炭の硬さの関係を示すグラフであり、第２図はヤルーン
炭とセルホン炭の混合比率と得られた活性炭の硬さおよ
び沃素吸着量の関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、原料石炭を微粉砕する工程、微粉砕物を造粒する工
程、造粒物を炭化する工程および炭化物を賦活する工程
からなる活性炭の製造方法において、原料石炭として非
粘結性の石炭を用い、該原料石炭を平均粒径１０μｍ以
下に粉砕することを特徴とする活性炭の製造方法。 ２、原料石炭を微粉砕する工程、微粉砕物を造粒する工
程、造粒物を炭化する工程および炭化物を賦活する工程
からなる活性炭の製造方法において、原料石炭として非
粘結性の石炭に粘結性の石炭を４０重量％以下混合した
ものを用い、該原料石炭を平均粒径１０μｍ以下に粉砕
することを特徴とする活性炭の製造方法。
Priority Applications (8)
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|---|---|---|---|
| JP62282152A JPH01126214A (ja) | 1987-11-10 | 1987-11-10 | 球状活性炭の製造方法 |
| US07/259,592 US4921831A (en) | 1987-11-10 | 1988-10-19 | Method for preparing active carbons |
| EP88118024A EP0315842B1 (en) | 1987-11-10 | 1988-10-28 | Method for preparing active carbons |
| DE88118024T DE3880438T2 (de) | 1987-11-10 | 1988-10-28 | Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle. |
| CA000581734A CA1321782C (en) | 1987-11-10 | 1988-10-31 | Method for preparing active carbons |
| AU24626/88A AU588752B2 (en) | 1987-11-10 | 1988-11-02 | Method for preparing active carbons |
| CN85107024A CN1010765B (zh) | 1987-11-10 | 1988-11-08 | 制备活性炭的方法 |
| KR1019880014771A KR910003342B1 (ko) | 1987-11-10 | 1988-11-10 | 활성탄의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP62282152A JPH01126214A (ja) | 1987-11-10 | 1987-11-10 | 球状活性炭の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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| JPH0516371B2 JPH0516371B2 (ja) | 1993-03-04 |
Family
ID=17648778
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62282152A Granted JPH01126214A (ja) | 1987-11-10 | 1987-11-10 | 球状活性炭の製造方法 |
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|---|---|
| US (1) | US4921831A (ja) |
| EP (1) | EP0315842B1 (ja) |
| JP (1) | JPH01126214A (ja) |
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| CN (1) | CN1010765B (ja) |
| AU (1) | AU588752B2 (ja) |
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| DE (1) | DE3880438T2 (ja) |
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| WO2005113435A1 (ja) * | 2004-05-20 | 2005-12-01 | Kuraray Chemical Co., Ltd | 球状活性炭およびその製造方法 |
| JP2008100908A (ja) * | 2001-07-26 | 2008-05-01 | Kuraray Chem Corp | 廃ガス処理用成型活性炭及びその製造方法 |
| JP2024525470A (ja) * | 2021-06-30 | 2024-07-12 | エイアールキュー・アイピー・リミテッド | 活性炭を製造する方法で使用するための炭素質材料 |
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