JPH0112872B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0112872B2 JPH0112872B2 JP10028181A JP10028181A JPH0112872B2 JP H0112872 B2 JPH0112872 B2 JP H0112872B2 JP 10028181 A JP10028181 A JP 10028181A JP 10028181 A JP10028181 A JP 10028181A JP H0112872 B2 JPH0112872 B2 JP H0112872B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- thermoplastic resin
- transfer sheet
- ink
- uneven
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Floor Finish (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は凹凸床材の製造方法に関するものであ
つて、盛り上げインキを用いて凹凸を形成するも
のである。
つて、盛り上げインキを用いて凹凸を形成するも
のである。
凹凸床材は従来より種々製造されており、凹凸
がその下の模様と同調しているものとしていない
ものとがあるが、同調しているものの方が商品価
値が高く、最近のものはほとんどが同調すること
を要件としている。
がその下の模様と同調しているものとしていない
ものとがあるが、同調しているものの方が商品価
値が高く、最近のものはほとんどが同調すること
を要件としている。
凹凸と模様とが同調した床材としては、バー
レープリント法発泡抑制剤又は発泡促進剤を用
いる方法が良く知られている。のバーレープリ
ント法とは、基材の上に設けられた樹脂層にエン
ボスロール等を用いて機械的にエンボスを施す際
に、エンボス凸部のみに着色剤を付着させておい
て、樹脂層にエンボスを施すと同時にその凹部の
表面のみに前記着色剤を付着させる方法であつ
て、同調はするものの、模様の構成に制約があ
る、模様毎に高価なエンボスロール等が必要、等
の欠点を有している。又、の発泡抑制剤又は発
泡促進剤を用いる方法とは、基材に発泡性樹脂層
を形成し、その表面に通常のインキと発泡抑制剤
を含むインキ又は発泡促進剤を含むインキとを併
用して模様を施し、次いで樹脂層を発泡させ、用
いたインキの種類によつてその発泡の程度に差を
つけることによつて凹凸を形成するものである。
しかしながらこの方法には発泡抑制剤を含むイン
キ等の管理の問題、その値段が高いという問題、
樹脂層の形成、模様の印刷、発泡と工程数が多い
という欠点を有している。
レープリント法発泡抑制剤又は発泡促進剤を用
いる方法が良く知られている。のバーレープリ
ント法とは、基材の上に設けられた樹脂層にエン
ボスロール等を用いて機械的にエンボスを施す際
に、エンボス凸部のみに着色剤を付着させておい
て、樹脂層にエンボスを施すと同時にその凹部の
表面のみに前記着色剤を付着させる方法であつ
て、同調はするものの、模様の構成に制約があ
る、模様毎に高価なエンボスロール等が必要、等
の欠点を有している。又、の発泡抑制剤又は発
泡促進剤を用いる方法とは、基材に発泡性樹脂層
を形成し、その表面に通常のインキと発泡抑制剤
を含むインキ又は発泡促進剤を含むインキとを併
用して模様を施し、次いで樹脂層を発泡させ、用
いたインキの種類によつてその発泡の程度に差を
つけることによつて凹凸を形成するものである。
しかしながらこの方法には発泡抑制剤を含むイン
キ等の管理の問題、その値段が高いという問題、
樹脂層の形成、模様の印刷、発泡と工程数が多い
という欠点を有している。
本発明は以上のような欠点を解消し、盛り上げ
インキと転写法を用いることによつて、印刷方法
のみで凹凸床材を製造する方法を提供しようとす
るものである。
インキと転写法を用いることによつて、印刷方法
のみで凹凸床材を製造する方法を提供しようとす
るものである。
以下本発明を図面に従つて詳細に説明する。
まず第１図に示すように、表面に離型処理を施
した紙又はフイルム、あるいはそれ自身離型性を
有するフイルム等のシート状基材１のその離型性
を有する面に、不透明ベタ層２、任意の模様層
３、その模様に同調した盛り上げ印刷層４を順次
形成して転写シート５を作製する。この時、盛り
上げ印刷層を乾燥させる為に多量の熱が加わるの
で、基材は耐熱性を有していることが必要であ
る。
した紙又はフイルム、あるいはそれ自身離型性を
有するフイルム等のシート状基材１のその離型性
を有する面に、不透明ベタ層２、任意の模様層
３、その模様に同調した盛り上げ印刷層４を順次
形成して転写シート５を作製する。この時、盛り
上げ印刷層を乾燥させる為に多量の熱が加わるの
で、基材は耐熱性を有していることが必要であ
る。
次に第２図に示すように、転写シート５の模様
面に透明又は透明度の高い熱可塑性樹脂フイルム
６を重ね、加熱加圧することによつて不透明ベタ
層、任意の模様層、盛り上げ印刷層を熱可塑性樹
脂フイルムに転写し、シート状基材を剥離させ
る。
面に透明又は透明度の高い熱可塑性樹脂フイルム
６を重ね、加熱加圧することによつて不透明ベタ
層、任意の模様層、盛り上げ印刷層を熱可塑性樹
脂フイルムに転写し、シート状基材を剥離させ
る。
このとき、熱可塑性樹脂フイルムは加熱によつ
て軟化しており、転写された盛り上げ印刷層の凹
凸に馴染んだ形で、すなわち合致した状態に賦型
される。このような状態にするには、例えば、転
写する際に用いる転写ロールの内、熱可塑性樹脂
シートの側のロールは軟質ゴム等のクツシヨン性
を有するものを用いる等の方法がある。
て軟化しており、転写された盛り上げ印刷層の凹
凸に馴染んだ形で、すなわち合致した状態に賦型
される。このような状態にするには、例えば、転
写する際に用いる転写ロールの内、熱可塑性樹脂
シートの側のロールは軟質ゴム等のクツシヨン性
を有するものを用いる等の方法がある。
又は盛り上げをより効果的にする為に、盛り上
げの樹脂に発泡性を付与させても支障はない。し
かし、この場合は透明性が低下する為、印刷順序
を変更する必要がある。
げの樹脂に発泡性を付与させても支障はない。し
かし、この場合は透明性が低下する為、印刷順序
を変更する必要がある。
このようにして得られた凹凸化粧フイルム７
を、接着剤８等を介して合板等の板状基材９に貼
着して、第３図に示すような凹凸床材を得る。
を、接着剤８等を介して合板等の板状基材９に貼
着して、第３図に示すような凹凸床材を得る。
シート状基材は前述の如く離型性と耐熱性とを
有することが必要であり、紙や耐熱性を有するフ
イルムの片面に離型剤を塗布する等の離型処理を
施したもの、あるいはそれ自身離型性を有する表
面を持つた耐熱性フイルム等が用いられる。
有することが必要であり、紙や耐熱性を有するフ
イルムの片面に離型剤を塗布する等の離型処理を
施したもの、あるいはそれ自身離型性を有する表
面を持つた耐熱性フイルム等が用いられる。
不透明ベタ層、任意の模様層は、セルロース
系、アクリル系、塩化ビニル−酢酸ビニル系等の
樹脂をバインダーとする通常のインキを用いて形
成する。
系、アクリル系、塩化ビニル−酢酸ビニル系等の
樹脂をバインダーとする通常のインキを用いて形
成する。
盛り上げ印刷層４は、高固型分インキをグラビ
ア印刷あるいはスクリーン印刷するか、又はゾル
状の樹脂組成物をスクリーン印刷する等の方法で
形成する。なお、この盛り上げ印刷層を構成する
インキ等を乾燥する際に多量の熱を必要とする
為、耐熱性を有していないシート状基材を用いる
と、その伸縮によつて模様の見当が合わなくなく
なり、又、化粧シートとしての寸法精度も不良と
なる。
ア印刷あるいはスクリーン印刷するか、又はゾル
状の樹脂組成物をスクリーン印刷する等の方法で
形成する。なお、この盛り上げ印刷層を構成する
インキ等を乾燥する際に多量の熱を必要とする
為、耐熱性を有していないシート状基材を用いる
と、その伸縮によつて模様の見当が合わなくなく
なり、又、化粧シートとしての寸法精度も不良と
なる。
透明又は透明度の高い熱可塑性樹脂フイルムと
しては、透明なポリ塩化ビニルフイルム、等が使
用できる。
しては、透明なポリ塩化ビニルフイルム、等が使
用できる。
板状基材としては、合板、パーチクルボード等
の木質基材、石膏ボード、パルプセメント板等の
不燃基材、鋼板、アルミ板等の金属基板、その他
任意に選択できる。
の木質基材、石膏ボード、パルプセメント板等の
不燃基材、鋼板、アルミ板等の金属基板、その他
任意に選択できる。
実施例
重量30g／m2の薄紙に、グラビア印刷機の第１
ユニツトで、アミノアルキツド樹脂にパラトルエ
ンスルフオン酸の50％溶液を５部添加したものを
12g／m2、wet塗布して乾燥し、第２ユニツトで、
塩化ビニル―酢酸ビニル樹脂をバインダーとし、
チタン白と酸化鉄とで着色した不透明なインキを
用いてベタ層を形成し、その上に第３、第４、第
５ユニツトで、通常インキを用いて木目模様を印
刷し、更にその上に、第６ユニツトで、着色した
塩化ビニルゾルを部分的に盛り上げて印刷した。
なお、この塩化ビニルゾルの乾燥は、100℃の熱
風に３秒間あて、その後遠赤外線を５秒間照射す
るという条件で行なつた。
ユニツトで、アミノアルキツド樹脂にパラトルエ
ンスルフオン酸の50％溶液を５部添加したものを
12g／m2、wet塗布して乾燥し、第２ユニツトで、
塩化ビニル―酢酸ビニル樹脂をバインダーとし、
チタン白と酸化鉄とで着色した不透明なインキを
用いてベタ層を形成し、その上に第３、第４、第
５ユニツトで、通常インキを用いて木目模様を印
刷し、更にその上に、第６ユニツトで、着色した
塩化ビニルゾルを部分的に盛り上げて印刷した。
なお、この塩化ビニルゾルの乾燥は、100℃の熱
風に３秒間あて、その後遠赤外線を５秒間照射す
るという条件で行なつた。
このようにして得られた転写シートを、厚さが
0.15mmで可塑剤含有量20％の透明な塩化ビニルフ
イルムにその模様面を向けて、両者を連続的に加
熱転写ロールに導き、ベタ層と木目模様と盛り上
げインキ層とを塩化ビニルフイルムに転写すると
共に、その塩化ビニルフイルムを、盛り上げイン
キの凹凸に合致した形状に賦型して凹凸化粧フイ
ルムを得た。
0.15mmで可塑剤含有量20％の透明な塩化ビニルフ
イルムにその模様面を向けて、両者を連続的に加
熱転写ロールに導き、ベタ層と木目模様と盛り上
げインキ層とを塩化ビニルフイルムに転写すると
共に、その塩化ビニルフイルムを、盛り上げイン
キの凹凸に合致した形状に賦型して凹凸化粧フイ
ルムを得た。
この凹凸化粧フイルムのインキ面にエチレン酢
酸ビニル系の接着剤を塗布して、厚さ12mmの合板
に貼着して凹凸床材を得た。
酸ビニル系の接着剤を塗布して、厚さ12mmの合板
に貼着して凹凸床材を得た。
以上のような本発明の方法によれば以下のよう
な効果を得ることができる。
な効果を得ることができる。
(1) 機械エンボス、ペーストコート、加熱発泡等
の特殊な工程を必要とせず、印刷手法とラミネ
ートのみで凹凸床材が得られる。
の特殊な工程を必要とせず、印刷手法とラミネ
ートのみで凹凸床材が得られる。
(2) 発泡抑制剤等の薬品を一切用いていないので
インキ等の管理が容易である。
インキ等の管理が容易である。
(3) 高価なエンボス版やエンボスロール、発泡抑
制剤等を用いていないので、得られる床材は安
価である。
制剤等を用いていないので、得られる床材は安
価である。
図面は本発明方法の工程の一例を説明する略解
図であつて、第１図は盛り上げインキ層を含む転
写シートの断面図、第２図はその転写シートを用
いて熱可塑性樹脂フイルムに模様を転写している
状態の断面図、第３図は得られた凹凸床材の断面
図を各々示す。 １……シート状基材、２……不透明ベタ層、３
……模様層、４……盛り上げ印刷層、５……転写
シート、６……熱可塑性樹脂フイルム、７……凹
凸化粧フイルム、８……接着剤、９……板状基
材。
図であつて、第１図は盛り上げインキ層を含む転
写シートの断面図、第２図はその転写シートを用
いて熱可塑性樹脂フイルムに模様を転写している
状態の断面図、第３図は得られた凹凸床材の断面
図を各々示す。 １……シート状基材、２……不透明ベタ層、３
……模様層、４……盛り上げ印刷層、５……転写
シート、６……熱可塑性樹脂フイルム、７……凹
凸化粧フイルム、８……接着剤、９……板状基
材。
Claims (1)
- １ 離型性と耐熱性を有するシート状基材の離型
性を有する面に、不透明ベタ層、任意の模様層、
該模様に同調した盛り上げ印刷層を順次形成して
転写シートを作製し、次いで該転写シートの模様
面と、透明又は透明度の高い熱可塑性樹脂フイル
ムとを合わせて加熱加圧することによつて、該熱
可塑性樹脂フイルムに転写シートの不透明ベタ
層、任意の模様層、盛り上げ印刷層を転写させる
と共に、加熱によつて軟化した熱可塑性樹脂フイ
ルムを盛り上げ印刷層の凹凸に合致した凹凸状に
賦型させてなる凹凸化粧フイルムを、合板等の板
状基材に貼着することを特徴とする凹凸床材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10028181A JPS581559A (ja) | 1981-06-27 | 1981-06-27 | 凹凸床材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10028181A JPS581559A (ja) | 1981-06-27 | 1981-06-27 | 凹凸床材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS581559A JPS581559A (ja) | 1983-01-06 |
| JPH0112872B2 true JPH0112872B2 (ja) | 1989-03-02 |
Family
ID=14269807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10028181A Granted JPS581559A (ja) | 1981-06-27 | 1981-06-27 | 凹凸床材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS581559A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS605937A (ja) * | 1983-06-25 | 1985-01-12 | 株式会社トガワインダストリ− | 防振遮音材 |
| JPS61106073U (ja) * | 1984-12-19 | 1986-07-05 | ||
| US4640719A (en) * | 1985-07-01 | 1987-02-03 | Petroleum Fermentations N.V. | Method for printed circuit board and/or printed wiring board cleaning |
| JPH02175999A (ja) * | 1988-12-23 | 1990-07-09 | Nakatsuka Kogyo Kk | 立体模様紙の製造法 |
-
1981
- 1981-06-27 JP JP10028181A patent/JPS581559A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS581559A (ja) | 1983-01-06 |
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