JPH01136904A - 曲げ加工性に優れた細径線材の製造方法 - Google Patents
曲げ加工性に優れた細径線材の製造方法Info
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- JPH01136904A JPH01136904A JP29711487A JP29711487A JPH01136904A JP H01136904 A JPH01136904 A JP H01136904A JP 29711487 A JP29711487 A JP 29711487A JP 29711487 A JP29711487 A JP 29711487A JP H01136904 A JPH01136904 A JP H01136904A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野１
この発明は主に耐摩耗製品の硬化肉盛溶接に供される線
材の製造方法に係り、より詳しくは６基合金のステライ
ト材料等の難加工性を有する合金粉末を液相焼結して曲
げ加工性に富む細径線材を製造する方法に関する。 ［従来の技術１ 熱間金型、ロール類、カッター類、搬送用スクリュウ等
、材料表面の高硬度か要求される製品については、硬化
肉盛溶接が施される場合が多い。 この硬化肉盛溶接用材料としては、Ｃｏ基合金のステラ
イト系が代表的である。これは、ＷＣヤＣｒＣの析出に
より高硬度が得られるとともに、多量のＣｒの含有によ
り高温での耐酸化性を有するからである。 しかしながら、ステライト系の難ｈ０工性を有する合金
粉末からなる硬化肉盛溶接材はその硬度、強度並びに脆
性のため、通常の鋼線を製造するような工程、例えば熱
間圧延、伸線を得る工程を適用することは不可能でおる
。このため、従来は鋳造法（連続鋳造法を含む）や粉末
焼結法により製造されている。 鋳造法としては、溶湯を中空のガラス管（鋳型〉の中に
吸引し凝固させた後、ガラス管を破砕して溶接棒を得る
方法（特開昭５４−１１２７２７号公報）や、連続鋳造
を利用した間欠引抜法等が知られている。 また、粉末焼結法としては、ステライト系成分に溶＋！
！粉末化されたものを、冷間成形後焼結する方法、また
は所定の合金成分に調整混合された粉末に有機質バイン
ダーを加え、押出し成形俊焼結する方法等が知られてい
る。
材の製造方法に係り、より詳しくは６基合金のステライ
ト材料等の難加工性を有する合金粉末を液相焼結して曲
げ加工性に富む細径線材を製造する方法に関する。 ［従来の技術１ 熱間金型、ロール類、カッター類、搬送用スクリュウ等
、材料表面の高硬度か要求される製品については、硬化
肉盛溶接が施される場合が多い。 この硬化肉盛溶接用材料としては、Ｃｏ基合金のステラ
イト系が代表的である。これは、ＷＣヤＣｒＣの析出に
より高硬度が得られるとともに、多量のＣｒの含有によ
り高温での耐酸化性を有するからである。 しかしながら、ステライト系の難ｈ０工性を有する合金
粉末からなる硬化肉盛溶接材はその硬度、強度並びに脆
性のため、通常の鋼線を製造するような工程、例えば熱
間圧延、伸線を得る工程を適用することは不可能でおる
。このため、従来は鋳造法（連続鋳造法を含む）や粉末
焼結法により製造されている。 鋳造法としては、溶湯を中空のガラス管（鋳型〉の中に
吸引し凝固させた後、ガラス管を破砕して溶接棒を得る
方法（特開昭５４−１１２７２７号公報）や、連続鋳造
を利用した間欠引抜法等が知られている。 また、粉末焼結法としては、ステライト系成分に溶＋！
！粉末化されたものを、冷間成形後焼結する方法、また
は所定の合金成分に調整混合された粉末に有機質バイン
ダーを加え、押出し成形俊焼結する方法等が知られてい
る。
【発明が解決しようとする問題点］
しかるに、従来の前記鋳造法、粉末焼結法により製造さ
れるステライト系の硬化肉盛溶接材料は、いずれも棒状
の短尺ものとして製造され、コイル状に巻取ることがで
きないものであるため肉盛溶接の自動化、連続化が不可
能でおった。 すなわち、ステライト系の鋳造材の組織は細かい樹枝状
鋳造組織が全体を覆っており延性が極めて悪く、曲げ変
形性をほとんど有しないため、長尺化してコイルに巻き
取ることが不可能であり、また鋳造組織に軽度の熱間加
工を施したとしてもコイル化は不可能でおる。 一方、粉末焼結法の場合は短尺焼成品を溶接接合し、熱
間の孔型圧延で組織を緻密化しコイル化することは可能
であるが、十分な曲げ加工性が得られず、コイルに巻取
る際に折損しコイル化は困難であった。 また、短尺の溶接棒の場合、溶接待溶接棒の最終端部は
完全に液滴化できないためこの部分が無駄となり歩留が
低い。 この発明は従来の前記実状にかんがみなされたもので、
特にステライト系の硬化肉盛溶接材料の曲げ加工性を改
善し、線材をコイル化することによって自動肉盛溶接を
可能とする細径線材の製造方法を提案せんとするもので
ある。 ［問題点を解決するための手段１ この発明者は、ステライト系の難加工性を有する合金粉
末から曲げ加工性に冨む細径線材の製造方法を見出すべ
く、アトマイズ法により製造したステライト系合金粉末
を用い、焼結方法と曲げ加工性の関係について種々検討
した結果、合金粉末の粒度構成と液相焼結条件を特定す
ることによって、曲げ加工性を改善できコイル化が可能
である方法を見出した。 すなわち、この発明は合金粉末として、粒径４５〜１２
０Ａｔ＋ｎのものを１０〜２５ｗｔ％、残部４５．ｉ７
ｍ以下に調整されたステライト系合金粉末を用い、無酸
化雰囲気中で当該合金の液相温度±５℃の温度範囲に加
熱し、焼結することにより、コイル化が可能な曲げ加工
性に優れた細径線材を得る方法である。 （作 用１ この発明において、ステライト系合金粉末の粒度構成を
粒径４５〜１２０１Ｊｍのものを１０〜２５ｗｔ％、残
部４５証以下に調整したものに限定したのは、以下に示
す理由による。 溶製により得たステライトは材料自身の曲げ加工性が極
めて悪いのに対し、微細粉末を原料とした焼結材の場合
は曲げ加工性（曲げ歪みによる割れ発生の限界）が向上
する。その理由は、微細粉末を無酸化雰囲気中で液相焼
結したものは、材料中に空孔を多数含んでおり、線材中
に分散残存した空孔が曲げ加工によって変形することに
より、曲げ変形による材料中の歪みが緩和される。また
、歪みにより破断が生じても空孔によって歪みが開放さ
れるため破断の進行が阻止される。つまり、分散した空
孔により大きな曲げ変形に耐え得ることが可能となる。 したがって、曲げ加工性を改善するためには空孔を均一
に多数分散させることが必要であり、そのためには微粉
末を原料として用いることが重要である。 そこで、線材の曲げ加工性の向上に最も効果的な粒度構
成を見出すため、粉末の粒径と線材の曲げ性能との関係
を調べた。なお、線材は下記第１表に示すステライト合
金粉末１００重量部にメチルセルローズ２重量部、水９
重量部を加え混合・混練した後、常温で２００気圧の圧
力で丸形ノズルから押出し、その押出し材を５５０’Ｃ
に加熱しバインダー（メチルセルローズと水）を除去し
た後、Ａｒ雰囲気中で１２９０℃の温度に１時間保持し
液相焼結を行なって得た。得られた線材を直径の異なる
ドラムに巻付け、折損するドラム径を求めた結果を第１
表に併せて示す。 以下余白 上記第１表より、粒径がすべて４５〃ｍ以下の粉末（試
料Ｎｏ、１ ）、４５〜１２０７７ｍの粉末（試料Ｎｏ
、２）、１２０７ｙｍ以上の粉末（資料Ｎｏ、３）によ
って構成されたものは、いずれも曲げ加工性が低くばら
つきが大きい。 これに対し、粒径４５〜１２０１Ｊｍの粉末を１０ｗｔ
％含有させ、残部粒径４５々ｍ以下のものを９０Ｗ［％
とじたもの（試料Ｎｏ、４）は曲げ加工性が良好である
。しかし、粒径４５〃ｍ以下の粉末が９０ｗｔ％であっ
ても、粒径１２０μｍ以上のものを１０ｗｔ％含有させ
たもの（試料Ｎｏ、５）は曲げ加工性か悪くばらつきが
大きい。また、粒径４５〜１２０．ｕｍのものを２０ｗ
ｔ％含有させ、残部粒径４５Ａｒｒ１以下のものを８０
ｗｔ％としたもの（試料Ｎｏ、６）は、曲げ加工性が良
好であるが、ａｏｗｔ％が粒径４５Ａｍ以下のものであ
っても残りの２０ｗｔ％を粒径１２０Ａｍ以上としたも
の（試料Ｎｏ、７）、同じく残り２０ｗｔ％を粒径４５
〜１２０，１ａｊＯＷｊ％と粒径１２０Ａｍ以上１０ｗ
ｔ％で構成したもの（試料Ｎｏ、８）、同じく残り２０
ｖｔ％を粒径４５〜１２０Ａｔｍ ｓｗｔ％と粒径１２
０１Ａ以上１ ｓｗｔ％で構成したもの（試料Ｎｏ、９
）はいずれも曲げ加工性のばらつきが大きい。また、粒
径４５〜１２０．ａｍのものを２５ｗｔ％に増やし、残
部粒径４５証以下のもの７５ｗｔ％としたもの（試料Ｎ
０．１０）は、曲げ加工性が良好であるが、７５ｗｔ％
が粒径４５ＡｔＩＴｌで必っても残りの１５ｗｔ％を粒
径１２０ＡＩｍ以上で構成したもの（試料Ｎ。 １１）は曲げ加工性のばらつきが大きく、ざらに粒径４
５〜１２０．ａｍのものを４０ｗｔ％とし、残部を粒径
４５７４ｍ以下のもので構成したもの（試料Ｎｏ、１２
） 、粒径１２０、ｕｍ以上のものを４０ｗｔ％とし、
残部を粒径４５〃ｍ以下のもので構成したもの（試料Ｎ
ＣＬ１３）のいずれも曲げ加工性のばらつきが大きい。 したがって、この発明では良好な曲げ加工性を有する線
材を得るための原料粉末の粒度構成として、粒径４５〜
１２０．ａのものが１０〜２５ｗｔ％、粒径４５、以下
のものが７５〜９０ｗｔ％含まれるもの（試料Ｎ１１４
． Ｎ１６． Ｎｏ、１０＞に限定したのである。 次に、上記粒度構成の原料粉末の液相焼結条件として、
無酸化雰囲気中で当該合金の液相温度上５℃の温度範囲
で加熱することとしたのは、以下に示す理由による。 すなわち、前記第１表の試料Ｎｏ、 ４の粒度構成の原
料粉末を前記と同じ方法で押出し材を製作し、この押出
し材を５５０’Ｃに加熱した後、雰囲気ガスと焼結温度
を種々変で、得られた線材の曲げ性能を調査した結果を
第２表に示す（この場合の液相線温度は１３００’Ｃで
あった）。 以下余白 第２表より明らかなごとく、無酸化雰囲気中で液相温度
±５℃の温度範囲が液相条件として最も好ましいことが
わかる。 なお、無酸化雰囲気中で焼結することとしたのは、前記
した通り曲げ加工性の改善に必須とされる空孔を材料中
に均一に分散させるためである。 また、線材の成形方法としては、押出成形に限らず圧縮
成形や熱間金型によるホットプレス法でもよいことはい
うまでもない。 ［実 施 例］ 第３表に示すＧ基合金のアトマイズ粉末を原料として用
い、メツシュカットにより粒度を調整した後、重聞比で
メチルセルロース２％と水１１％をバインダーとして添
加し混練後、プランジャー式押出成形機により２．６ｍ
ｍφに押出成形し、その成形物を乾燥後、Ａｒガス中で
５５０’Ｃｘ １時間加熱してバインダーを除去し、つ
いでＡｒガス雰囲気中、Ｎ２カス雰囲気中、真空中でそ
れぞれ１３００”Ｃｘ １時間加熱し焼結を行なって得
られた成品の性状を第４表に示す。なあ、第４表には比
較のため、本発明の範囲を外れた成品の性状を併せて示
した。 第４表中、曲げ破断半径とは、成形した線材をある半径
の心金に１８０度巻き付けて破断が生じた時の心金半径
の値のことであり、この半径の値が小さいほど曲げ変形
性が優れている。 第４表より明らかなごとく、本発明の範囲を外れた比較
例はいずれも曲げ破断半径が大きく、曲げ変形性が劣っ
ているのに対し、本発明品はいずれも曲げ破断半径が小
さく、良好な曲げ変形性を有している。 次に、本発明品を直径１５Ｃｍの軸に巻きコイルとして
ＴＩＧ連続自動肉盛溶接を行なったが、ワイヤの供給性
および溶接性はいずれも良好であった。 以下余白 ［発明の効果】 以上説明したごとく、この発明方法によれば、原料粉末
の粒度構成と液相焼結条件を規定することによって、曲
げ加工性に優れた細径線材を製造することができ、ステ
ライト系線材のコイル化により従来不可能であった硬化
肉盛の高速連続自動溶接が可能となるという大なる効果
を奏するものでおる。
れるステライト系の硬化肉盛溶接材料は、いずれも棒状
の短尺ものとして製造され、コイル状に巻取ることがで
きないものであるため肉盛溶接の自動化、連続化が不可
能でおった。 すなわち、ステライト系の鋳造材の組織は細かい樹枝状
鋳造組織が全体を覆っており延性が極めて悪く、曲げ変
形性をほとんど有しないため、長尺化してコイルに巻き
取ることが不可能であり、また鋳造組織に軽度の熱間加
工を施したとしてもコイル化は不可能でおる。 一方、粉末焼結法の場合は短尺焼成品を溶接接合し、熱
間の孔型圧延で組織を緻密化しコイル化することは可能
であるが、十分な曲げ加工性が得られず、コイルに巻取
る際に折損しコイル化は困難であった。 また、短尺の溶接棒の場合、溶接待溶接棒の最終端部は
完全に液滴化できないためこの部分が無駄となり歩留が
低い。 この発明は従来の前記実状にかんがみなされたもので、
特にステライト系の硬化肉盛溶接材料の曲げ加工性を改
善し、線材をコイル化することによって自動肉盛溶接を
可能とする細径線材の製造方法を提案せんとするもので
ある。 ［問題点を解決するための手段１ この発明者は、ステライト系の難加工性を有する合金粉
末から曲げ加工性に冨む細径線材の製造方法を見出すべ
く、アトマイズ法により製造したステライト系合金粉末
を用い、焼結方法と曲げ加工性の関係について種々検討
した結果、合金粉末の粒度構成と液相焼結条件を特定す
ることによって、曲げ加工性を改善できコイル化が可能
である方法を見出した。 すなわち、この発明は合金粉末として、粒径４５〜１２
０Ａｔ＋ｎのものを１０〜２５ｗｔ％、残部４５．ｉ７
ｍ以下に調整されたステライト系合金粉末を用い、無酸
化雰囲気中で当該合金の液相温度±５℃の温度範囲に加
熱し、焼結することにより、コイル化が可能な曲げ加工
性に優れた細径線材を得る方法である。 （作 用１ この発明において、ステライト系合金粉末の粒度構成を
粒径４５〜１２０１Ｊｍのものを１０〜２５ｗｔ％、残
部４５証以下に調整したものに限定したのは、以下に示
す理由による。 溶製により得たステライトは材料自身の曲げ加工性が極
めて悪いのに対し、微細粉末を原料とした焼結材の場合
は曲げ加工性（曲げ歪みによる割れ発生の限界）が向上
する。その理由は、微細粉末を無酸化雰囲気中で液相焼
結したものは、材料中に空孔を多数含んでおり、線材中
に分散残存した空孔が曲げ加工によって変形することに
より、曲げ変形による材料中の歪みが緩和される。また
、歪みにより破断が生じても空孔によって歪みが開放さ
れるため破断の進行が阻止される。つまり、分散した空
孔により大きな曲げ変形に耐え得ることが可能となる。 したがって、曲げ加工性を改善するためには空孔を均一
に多数分散させることが必要であり、そのためには微粉
末を原料として用いることが重要である。 そこで、線材の曲げ加工性の向上に最も効果的な粒度構
成を見出すため、粉末の粒径と線材の曲げ性能との関係
を調べた。なお、線材は下記第１表に示すステライト合
金粉末１００重量部にメチルセルローズ２重量部、水９
重量部を加え混合・混練した後、常温で２００気圧の圧
力で丸形ノズルから押出し、その押出し材を５５０’Ｃ
に加熱しバインダー（メチルセルローズと水）を除去し
た後、Ａｒ雰囲気中で１２９０℃の温度に１時間保持し
液相焼結を行なって得た。得られた線材を直径の異なる
ドラムに巻付け、折損するドラム径を求めた結果を第１
表に併せて示す。 以下余白 上記第１表より、粒径がすべて４５〃ｍ以下の粉末（試
料Ｎｏ、１ ）、４５〜１２０７７ｍの粉末（試料Ｎｏ
、２）、１２０７ｙｍ以上の粉末（資料Ｎｏ、３）によ
って構成されたものは、いずれも曲げ加工性が低くばら
つきが大きい。 これに対し、粒径４５〜１２０１Ｊｍの粉末を１０ｗｔ
％含有させ、残部粒径４５々ｍ以下のものを９０Ｗ［％
とじたもの（試料Ｎｏ、４）は曲げ加工性が良好である
。しかし、粒径４５〃ｍ以下の粉末が９０ｗｔ％であっ
ても、粒径１２０μｍ以上のものを１０ｗｔ％含有させ
たもの（試料Ｎｏ、５）は曲げ加工性か悪くばらつきが
大きい。また、粒径４５〜１２０．ｕｍのものを２０ｗ
ｔ％含有させ、残部粒径４５Ａｒｒ１以下のものを８０
ｗｔ％としたもの（試料Ｎｏ、６）は、曲げ加工性が良
好であるが、ａｏｗｔ％が粒径４５Ａｍ以下のものであ
っても残りの２０ｗｔ％を粒径１２０Ａｍ以上としたも
の（試料Ｎｏ、７）、同じく残り２０ｗｔ％を粒径４５
〜１２０，１ａｊＯＷｊ％と粒径１２０Ａｍ以上１０ｗ
ｔ％で構成したもの（試料Ｎｏ、８）、同じく残り２０
ｖｔ％を粒径４５〜１２０Ａｔｍ ｓｗｔ％と粒径１２
０１Ａ以上１ ｓｗｔ％で構成したもの（試料Ｎｏ、９
）はいずれも曲げ加工性のばらつきが大きい。また、粒
径４５〜１２０．ａｍのものを２５ｗｔ％に増やし、残
部粒径４５証以下のもの７５ｗｔ％としたもの（試料Ｎ
０．１０）は、曲げ加工性が良好であるが、７５ｗｔ％
が粒径４５ＡｔＩＴｌで必っても残りの１５ｗｔ％を粒
径１２０ＡＩｍ以上で構成したもの（試料Ｎ。 １１）は曲げ加工性のばらつきが大きく、ざらに粒径４
５〜１２０．ａｍのものを４０ｗｔ％とし、残部を粒径
４５７４ｍ以下のもので構成したもの（試料Ｎｏ、１２
） 、粒径１２０、ｕｍ以上のものを４０ｗｔ％とし、
残部を粒径４５〃ｍ以下のもので構成したもの（試料Ｎ
ＣＬ１３）のいずれも曲げ加工性のばらつきが大きい。 したがって、この発明では良好な曲げ加工性を有する線
材を得るための原料粉末の粒度構成として、粒径４５〜
１２０．ａのものが１０〜２５ｗｔ％、粒径４５、以下
のものが７５〜９０ｗｔ％含まれるもの（試料Ｎ１１４
． Ｎ１６． Ｎｏ、１０＞に限定したのである。 次に、上記粒度構成の原料粉末の液相焼結条件として、
無酸化雰囲気中で当該合金の液相温度上５℃の温度範囲
で加熱することとしたのは、以下に示す理由による。 すなわち、前記第１表の試料Ｎｏ、 ４の粒度構成の原
料粉末を前記と同じ方法で押出し材を製作し、この押出
し材を５５０’Ｃに加熱した後、雰囲気ガスと焼結温度
を種々変で、得られた線材の曲げ性能を調査した結果を
第２表に示す（この場合の液相線温度は１３００’Ｃで
あった）。 以下余白 第２表より明らかなごとく、無酸化雰囲気中で液相温度
±５℃の温度範囲が液相条件として最も好ましいことが
わかる。 なお、無酸化雰囲気中で焼結することとしたのは、前記
した通り曲げ加工性の改善に必須とされる空孔を材料中
に均一に分散させるためである。 また、線材の成形方法としては、押出成形に限らず圧縮
成形や熱間金型によるホットプレス法でもよいことはい
うまでもない。 ［実 施 例］ 第３表に示すＧ基合金のアトマイズ粉末を原料として用
い、メツシュカットにより粒度を調整した後、重聞比で
メチルセルロース２％と水１１％をバインダーとして添
加し混練後、プランジャー式押出成形機により２．６ｍ
ｍφに押出成形し、その成形物を乾燥後、Ａｒガス中で
５５０’Ｃｘ １時間加熱してバインダーを除去し、つ
いでＡｒガス雰囲気中、Ｎ２カス雰囲気中、真空中でそ
れぞれ１３００”Ｃｘ １時間加熱し焼結を行なって得
られた成品の性状を第４表に示す。なあ、第４表には比
較のため、本発明の範囲を外れた成品の性状を併せて示
した。 第４表中、曲げ破断半径とは、成形した線材をある半径
の心金に１８０度巻き付けて破断が生じた時の心金半径
の値のことであり、この半径の値が小さいほど曲げ変形
性が優れている。 第４表より明らかなごとく、本発明の範囲を外れた比較
例はいずれも曲げ破断半径が大きく、曲げ変形性が劣っ
ているのに対し、本発明品はいずれも曲げ破断半径が小
さく、良好な曲げ変形性を有している。 次に、本発明品を直径１５Ｃｍの軸に巻きコイルとして
ＴＩＧ連続自動肉盛溶接を行なったが、ワイヤの供給性
および溶接性はいずれも良好であった。 以下余白 ［発明の効果】 以上説明したごとく、この発明方法によれば、原料粉末
の粒度構成と液相焼結条件を規定することによって、曲
げ加工性に優れた細径線材を製造することができ、ステ
ライト系線材のコイル化により従来不可能であった硬化
肉盛の高速連続自動溶接が可能となるという大なる効果
を奏するものでおる。
Claims (1)
- ステライト合金等の難加工性材料の粉末を液相焼結して
線材を製造する方法において、前記粉末として粒径４５
〜１２０μｍのものを１０〜２５ｗｔ％、残部４５μｍ
以下に調整されたステライト系合金粉末を用い、無酸化
雰囲気中で当該合金の液相温度±５℃の温度範囲に加熱
し、焼結することを特徴とする曲げ加工性に優れた細径
線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29711487A JPH01136904A (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | 曲げ加工性に優れた細径線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29711487A JPH01136904A (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | 曲げ加工性に優れた細径線材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01136904A true JPH01136904A (ja) | 1989-05-30 |
Family
ID=17842392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29711487A Pending JPH01136904A (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | 曲げ加工性に優れた細径線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01136904A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02182807A (ja) * | 1989-01-05 | 1990-07-17 | Daido Steel Co Ltd | 難加工性合金線材およびその製造方法 |
| US11914194B2 (en) | 2021-06-07 | 2024-02-27 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Optical connection structure |
-
1987
- 1987-11-24 JP JP29711487A patent/JPH01136904A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02182807A (ja) * | 1989-01-05 | 1990-07-17 | Daido Steel Co Ltd | 難加工性合金線材およびその製造方法 |
| US11914194B2 (en) | 2021-06-07 | 2024-02-27 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Optical connection structure |
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