JPH01149916A - 高炭素極細線用溶鋼の溶製方法 - Google Patents
高炭素極細線用溶鋼の溶製方法Info
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- JPH01149916A JPH01149916A JP30587187A JP30587187A JPH01149916A JP H01149916 A JPH01149916 A JP H01149916A JP 30587187 A JP30587187 A JP 30587187A JP 30587187 A JP30587187 A JP 30587187A JP H01149916 A JPH01149916 A JP H01149916A
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Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、高炭素極細線用溶鋼の溶製方法に関するもの
で、特に、自動車タイヤに織り込まれるスチールコード
用高炭素鋼の分野において、取鍋内での溶製に際し、タ
イヤコードの断線原因となる有害な非金属介在物の量を
低減すると共に、その介在物を伸線工程で伸線できるよ
うに改質する技術に関するものである。
で、特に、自動車タイヤに織り込まれるスチールコード
用高炭素鋼の分野において、取鍋内での溶製に際し、タ
イヤコードの断線原因となる有害な非金属介在物の量を
低減すると共に、その介在物を伸線工程で伸線できるよ
うに改質する技術に関するものである。
〈従来の技術〉
従来、自動車用タイヤコードに使用される高炭素鋼線材
は、一般にＣ：Ｑ、７〜０．９重世％（以下％と略す）
、 Ｓｉ ： ０．１５〜０．３０％、Ｍｎ ： ０
．４〜０．６％、Ｐ ： ０．００８〜０．１５％、Ｓ
： ０．０１〜０．０１５％を含み、残部は実質的に
鉄からなる組成で、不可避的に非金属介在物が含まれて
いる。最も細かい直径のタイヤコードは、直径０．１５
ｍまで冷間引抜きにより伸線される。
は、一般にＣ：Ｑ、７〜０．９重世％（以下％と略す）
、 Ｓｉ ： ０．１５〜０．３０％、Ｍｎ ： ０
．４〜０．６％、Ｐ ： ０．００８〜０．１５％、Ｓ
： ０．０１〜０．０１５％を含み、残部は実質的に
鉄からなる組成で、不可避的に非金属介在物が含まれて
いる。最も細かい直径のタイヤコードは、直径０．１５
ｍまで冷間引抜きにより伸線される。
このような極細線への伸線工程において、高炭素鋼中に
存在する非金属介在物が、Ａ ｌ ２０ｆｆ、ＺｒＯ。
存在する非金属介在物が、Ａ ｌ ２０ｆｆ、ＺｒＯ。
あるいはＭｇＯのように硬い角状の非金属介在物である
と、断線が生ずる。この断線の発生頻度が伸線長さ１ｏ
ｏｏｂ当り１回以上であると、伸線工程の定常作業が阻
害されるため、クレームの対象となる。したがって、タ
イヤコード用高炭素鋼中の非金属介在物をできるだけ低
減すること、および不可避的に混入する非金属介在物を
望ましくは、伸線中の断線原因となりにくい形態にする
ことが重要である。
と、断線が生ずる。この断線の発生頻度が伸線長さ１ｏ
ｏｏｂ当り１回以上であると、伸線工程の定常作業が阻
害されるため、クレームの対象となる。したがって、タ
イヤコード用高炭素鋼中の非金属介在物をできるだけ低
減すること、および不可避的に混入する非金属介在物を
望ましくは、伸線中の断線原因となりにくい形態にする
ことが重要である。
したがって、従来、上述したタイヤコードのような極細
線材用の高炭素鋼を溶製するに際して、主要な有害非金
属介在物である脱酸生成物Ａ １ ｔａｘの生成をなく
すため、Ａｌ脱酸を実施しないことが知られている。さ
らに、これに関連して、溶鋼中のＡ１．ＷＡ度を徹底し
て低下させるため、Ｆｅ−５ｉなどの合金材もへｌ含有
量の低いものを選んで使用している。また、溶鋼中の酸
素量を下げるため溶鋼中に低融点のフラックスを添加し
て真空処理中に溶鋼を撹拌する、いわゆるフラックス処
理によって脱酸を促進させている。
線材用の高炭素鋼を溶製するに際して、主要な有害非金
属介在物である脱酸生成物Ａ １ ｔａｘの生成をなく
すため、Ａｌ脱酸を実施しないことが知られている。さ
らに、これに関連して、溶鋼中のＡ１．ＷＡ度を徹底し
て低下させるため、Ｆｅ−５ｉなどの合金材もへｌ含有
量の低いものを選んで使用している。また、溶鋼中の酸
素量を下げるため溶鋼中に低融点のフラックスを添加し
て真空処理中に溶鋼を撹拌する、いわゆるフラックス処
理によって脱酸を促進させている。
しかしながら、上述したような従来の溶製方法では以下
のような問題があった。
のような問題があった。
■ 真空処理中の溶鋼中の炭素の脱酸力がアルミニウム
の脱酸力より強まり、このために耐火物に含まれるＡ
ｆ 、Ｏ，がＣにより還元され、Ａ ｊ！ ｚｏｘ ＋
３ Ｇ −２Ａ ｊ！ ＋３ＣＯ（ガス）の反応によ
り溶鋼中の固溶アルミニウム濃度が増大する。この固溶
アルミニウムは、引続く連続鋳造中に空気との接触によ
り酸化してＡｌｔｏ。
の脱酸力より強まり、このために耐火物に含まれるＡ
ｆ 、Ｏ，がＣにより還元され、Ａ ｊ！ ｚｏｘ ＋
３ Ｇ −２Ａ ｊ！ ＋３ＣＯ（ガス）の反応によ
り溶鋼中の固溶アルミニウム濃度が増大する。この固溶
アルミニウムは、引続く連続鋳造中に空気との接触によ
り酸化してＡｌｔｏ。
となり鋳片内に残留し、伸線時の断線の原因となる。
■ フラックス処理の際添加されるフラックスは、本来
溶鋼中に均一に溶解するものではなくスラグとして別相
で存在するので、溶鋼中のＡ ｌ ｔａｘと接触、合体
する機会が少なく、フラックス処理による脱酸の効率は
低く、そのために長時間の真空処理が必要であった。
溶鋼中に均一に溶解するものではなくスラグとして別相
で存在するので、溶鋼中のＡ ｌ ｔａｘと接触、合体
する機会が少なく、フラックス処理による脱酸の効率は
低く、そのために長時間の真空処理が必要であった。
〈発明が解決しようとする問題点〉
本発明は、前述のような従来技術の問題点に鑑み、タイ
ヤコードのように極細線化される鋼にとっては有害であ
るＡ１．２０２量を低減し、かつ残存するＡ Ｉ！ ｇ
ｏｓを伸線できるように改質する溶鋼溶製方法に関する
ものである。
ヤコードのように極細線化される鋼にとっては有害であ
るＡ１．２０２量を低減し、かつ残存するＡ Ｉ！ ｇ
ｏｓを伸線できるように改質する溶鋼溶製方法に関する
ものである。
〈問題点を解決するための手段〉
本発明者らは、高炭素極細線用溶鋼中のＡ １２ ｔａ
ｘの低減および改質について鋭意研究を重ねた結果、溶
鋼中にＳｉを添加し溶製することによって目的を達成す
ることができるとの知見を得、この知見にもとづいて本
発明をなすに至った。
ｘの低減および改質について鋭意研究を重ねた結果、溶
鋼中にＳｉを添加し溶製することによって目的を達成す
ることができるとの知見を得、この知見にもとづいて本
発明をなすに至った。
本発明は、高炭素極細線用溶鋼を溶製するに際し、製鋼
炉から取鍋への出鋼時に該溶鋼中にＳｉ。
炉から取鍋への出鋼時に該溶鋼中にＳｉ。
またはＳｉを多量に含む合金をＳｉ量換算で２〜１０ｋ
ｇハ添加し、その後取鍋内溶鋼を撹拌しながら酸素吹精
し、さらに合金元素を添加して成分の微調整を行うこと
を特徴とする高炭素極細線用溶鋼の溶製方法である。
ｇハ添加し、その後取鍋内溶鋼を撹拌しながら酸素吹精
し、さらに合金元素を添加して成分の微調整を行うこと
を特徴とする高炭素極細線用溶鋼の溶製方法である。
〈作 用〉
本発明においては、製鋼炉から取鍋への出鋼時にＳｉを
２〜１０ｋｇハ添加する。製鋼炉出鋼時の溶鋼には２０
０ｐｐｍ＋程度の酸素が存在しているので、添加したＳ
ｉの一部はＳ＋０．となる、このＳｉＪは、出鋼中に排
出される鋼滓の一部とさらに溶鋼中に存在するＡ ｆｆ
ｉ 、０．と合体しＣａＯ−５ｉＯ１−Ａ ｌ ２０．
成分の介在物となる。これらは、互いに凝集肥大し、浮
上分離するので、結果として溶鋼中のＡ ｌ 、０．は
除去されてしまう。
２〜１０ｋｇハ添加する。製鋼炉出鋼時の溶鋼には２０
０ｐｐｍ＋程度の酸素が存在しているので、添加したＳ
ｉの一部はＳ＋０．となる、このＳｉＪは、出鋼中に排
出される鋼滓の一部とさらに溶鋼中に存在するＡ ｆｆ
ｉ 、０．と合体しＣａＯ−５ｉＯ１−Ａ ｌ ２０．
成分の介在物となる。これらは、互いに凝集肥大し、浮
上分離するので、結果として溶鋼中のＡ ｌ 、０．は
除去されてしまう。
このように添加したＳＩの一部は５ｉ０１となり、＾ｊ
！ ｇｏｓの除去に使われるが残りは溶鋼に溶解してい
る。
！ ｇｏｓの除去に使われるが残りは溶鋼に溶解してい
る。
この溶解Ｓｉは、高炭素極細線材に要求されている。成
分組成のＳｉ濃度に比べて高い濃度で存在する。
分組成のＳｉ濃度に比べて高い濃度で存在する。
この余剰な溶解Ｓｉは、溶鋼中の溶解Ａ２の活性を高め
てＡ ｆ ｚｏｉ として析出し易くすると共に、この
ようにして析出したＡ ｆ 、０．と直ちに反応して、
低融点の無害で延性のあるＡ ｊ！ ｚ０３−３ｉＯ１
系介在物に改質させてしまう働きがある。このような働
きを継続させるには、溶鋼中に酸素を供給する必要があ
る。そこでＳｉを含有する溶鋼をバブリング等で撹拌し
ながら酸素吹精する。酸素吹精後は撹拌を継続しながら
、合金元素を添加して成分の微調整を行って高炭素極細
線用の溶鋼を溶製する。なお、酸素吹精時に生成する５
ｉｆｔは、トップスラグ中に吸収されるので溶鋼の清浄
度は非常に高いものとなる。なお、撹拌処理の際に溶鋼
にＣａＯ系のフラックスを添加して、スラグによるＳｉ
ｎｇやＡ２□０２−３ｉｆｔ系の介在物の吸収能を高め
ると、より一層効果的である。
てＡ ｆ ｚｏｉ として析出し易くすると共に、この
ようにして析出したＡ ｆ 、０．と直ちに反応して、
低融点の無害で延性のあるＡ ｊ！ ｚ０３−３ｉＯ１
系介在物に改質させてしまう働きがある。このような働
きを継続させるには、溶鋼中に酸素を供給する必要があ
る。そこでＳｉを含有する溶鋼をバブリング等で撹拌し
ながら酸素吹精する。酸素吹精後は撹拌を継続しながら
、合金元素を添加して成分の微調整を行って高炭素極細
線用の溶鋼を溶製する。なお、酸素吹精時に生成する５
ｉｆｔは、トップスラグ中に吸収されるので溶鋼の清浄
度は非常に高いものとなる。なお、撹拌処理の際に溶鋼
にＣａＯ系のフラックスを添加して、スラグによるＳｉ
ｎｇやＡ２□０２−３ｉｆｔ系の介在物の吸収能を高め
ると、より一層効果的である。
溶鋼中のＡｊ！ｇｏｓを除去するためには、製鋼炉から
の出鋼時にＳｉを添加するのが良い、すなわち、出鋼流
の撹拌エネルギーと出鋼中に混入する鋼滓とを利用して
Ａ １ ｇｏｓを除去するのであるから、Ｓｉの添加は
出鋼時が最も良い。
の出鋼時にＳｉを添加するのが良い、すなわち、出鋼流
の撹拌エネルギーと出鋼中に混入する鋼滓とを利用して
Ａ １ ｇｏｓを除去するのであるから、Ｓｉの添加は
出鋼時が最も良い。
添加ＳｉＩを２〜１０ｋｇハと限定するのはつぎの理由
による。すなわち、高炭素極細線用溶鋼中のＳｉ量は這
常０．２０％程度であり、２ ｋｇ／を以下の添加では
以後のＡ１．ｚＯｓ との反応に使用できるＳｉが溶鋼
中になく、Ａ Ｉ！ ｔ（ｈの除去ないし改質が十分で
きないからである。 １０ｋｇハ以下と限定したのは有
害なＡ ＩＬ ｚＯｓの除去または改質にはこれ以下で
十分であり、１０ｋｇ／ｌを超えると、いたずらに酸素
吹精の時間が長くなり、かえって溶鋼の過熱による取鍋
耐大物の溶損の発生や、後に添加すべき合金元素量が多
くなるなどの結果となるためである。
による。すなわち、高炭素極細線用溶鋼中のＳｉ量は這
常０．２０％程度であり、２ ｋｇ／を以下の添加では
以後のＡ１．ｚＯｓ との反応に使用できるＳｉが溶鋼
中になく、Ａ Ｉ！ ｔ（ｈの除去ないし改質が十分で
きないからである。 １０ｋｇハ以下と限定したのは有
害なＡ ＩＬ ｚＯｓの除去または改質にはこれ以下で
十分であり、１０ｋｇ／ｌを超えると、いたずらに酸素
吹精の時間が長くなり、かえって溶鋼の過熱による取鍋
耐大物の溶損の発生や、後に添加すべき合金元素量が多
くなるなどの結果となるためである。
酸素吹精と合金元素添加時に溶鋼をバブリングなどによ
って撹拌するのは、酸素吹精および合金元素添加の際に
反応面にＳｉを含有する溶鋼を更新させるためであり、
撹拌しなければＦｅを酸化し、また成分調整の時間が長
くなるという不都合が生じる。
って撹拌するのは、酸素吹精および合金元素添加の際に
反応面にＳｉを含有する溶鋼を更新させるためであり、
撹拌しなければＦｅを酸化し、また成分調整の時間が長
くなるという不都合が生じる。
添加するＳｉとして、金属Ｓｉはもちろん、Ｆｅ−５ｉ
＋Ｃａ、−３ｉ合金であっても本発明の効果は変らない
。
＋Ｃａ、−３ｉ合金であっても本発明の効果は変らない
。
また、本発明では酸素吹精の際に溶鋼が昇熱するので、
製鋼炉の出鋼温度は低くてもよいので、製鋼炉耐火物が
溶損してこれがスラグに混入し、Ａｆ 源となること
をも効果的に防止できる。
製鋼炉の出鋼温度は低くてもよいので、製鋼炉耐火物が
溶損してこれがスラグに混入し、Ａｆ 源となること
をも効果的に防止できる。
〈実施例１〉
１６６０°Ｃで転炉出鋼した２００ｔの溶鋼に金属ｓｉ
：ＩＬを添加した。
：ＩＬを添加した。
つぎに、Ａｒバブリングしなから取鍋溶鋼に酸素を吹き
付けた＊ ３ＯＮｍ’／＋ｗｉｎの送酸速度で約２０
分酸素吹精した。以後成分の微調整を行って最終的にＣ
：０．７４％、Ｓｉ ： ０．２１％、Ｍｎ ： ０．
５３％の高炭素極細線用溶鋼とした。最終製品として０
．１７５ｓφの極細線としたが、伸線時の断線は平均０
．１５回／１０’ ｍであった。
付けた＊ ３ＯＮｍ’／＋ｗｉｎの送酸速度で約２０
分酸素吹精した。以後成分の微調整を行って最終的にＣ
：０．７４％、Ｓｉ ： ０．２１％、Ｍｎ ： ０．
５３％の高炭素極細線用溶鋼とした。最終製品として０
．１７５ｓφの極細線としたが、伸線時の断線は平均０
．１５回／１０’ ｍであった。
〈実施例２〉
１６６５°Ｃで転炉出鋼した２００ｔ（７）溶鋼ニｃａ
５ｉ（Ｓｉ ： ６０％）を２００ ｋｇ 、金属
Ｓｉを７００ｋｇ添加した。
５ｉ（Ｓｉ ： ６０％）を２００ ｋｇ 、金属
Ｓｉを７００ｋｇ添加した。
つぎにＡｒバブリングしなから取鍋溶鋼に酸素を吹き付
けた。 ２５Ｎｍ’１０＋ｉｎの送酸速度で約２０分
酸素吹精をした。以後成分の微調整を行って最終的にＣ
： ０．８０％、Ｓｉ ： ０．２２％、Ｍｎ ： ０
．５０％の高炭素極細線用溶鋼とした。最終製品として
０．１７５ｍｍφの極細線としたが、伸線時の断線は平
均０．１７回／１０−ｍであった。
けた。 ２５Ｎｍ’１０＋ｉｎの送酸速度で約２０分
酸素吹精をした。以後成分の微調整を行って最終的にＣ
： ０．８０％、Ｓｉ ： ０．２２％、Ｍｎ ： ０
．５０％の高炭素極細線用溶鋼とした。最終製品として
０．１７５ｍｍφの極細線としたが、伸線時の断線は平
均０．１７回／１０−ｍであった。
く比較例〉
比較例として、転炉出鋼時の出鋼温度１７００℃、溶鋼
成分がＣ： ０．７０％、Ｓｉ ： ０．２０％、Ｍｎ
： ０．５０％、Ｐ ： ０．０１２％、Ｓ ７０．
０１４％の溶鋼にＣａＯ： ４５％、ＳｉＯ□：５１％
、Ａ ｊ！ ｇｏｓ ： ２．５％の組成のフラックス
を、溶鋼１トン当り１５ｋｇの割合で、ＲＨ真空処理中
に真空槽内に投入・添加して、従来方法により直径０．
２５ｍａ＋の極細線を製造した。この比較例での伸線工
程時における断線は０．５８回／ｌｏ”ｍにも達し、不
良であった。
成分がＣ： ０．７０％、Ｓｉ ： ０．２０％、Ｍｎ
： ０．５０％、Ｐ ： ０．０１２％、Ｓ ７０．
０１４％の溶鋼にＣａＯ： ４５％、ＳｉＯ□：５１％
、Ａ ｊ！ ｇｏｓ ： ２．５％の組成のフラックス
を、溶鋼１トン当り１５ｋｇの割合で、ＲＨ真空処理中
に真空槽内に投入・添加して、従来方法により直径０．
２５ｍａ＋の極細線を製造した。この比較例での伸線工
程時における断線は０．５８回／ｌｏ”ｍにも達し、不
良であった。
以上の実施例、比較例から本発明の効果は明らかである
。
。
〈発明の効果〉
本発明方法によると、取鍋内での溶製に際し、タイヤコ
ードのようにｍ線化される餌の断線原因となるＡ ｆｆ
ｉ ！０３の介在物を効果的に減少させ、かつ残存する
介在物を改質させることによって、伸線時の断線の少な
い高炭素極細線用溶鋼を提供することができる。
ードのようにｍ線化される餌の断線原因となるＡ ｆｆ
ｉ ！０３の介在物を効果的に減少させ、かつ残存する
介在物を改質させることによって、伸線時の断線の少な
い高炭素極細線用溶鋼を提供することができる。
特許出願人 川崎製鉄株式会社
Claims (1)
- 高炭素極細線用溶鋼を溶製するに際し、製鋼炉から取鍋
への出鋼時に該溶鋼中にＳｉ、またはＳｉを多量に含む
合金をＳｉ量換算で２〜１０ｋｇ／ｔ添加し、その後取
鍋内溶鋼を撹拌しながら酸素吹精し、さらに合金元素を
添加して成分の微調整を行うことを特徴とする高炭素極
細線用溶鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30587187A JPH01149916A (ja) | 1987-12-04 | 1987-12-04 | 高炭素極細線用溶鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30587187A JPH01149916A (ja) | 1987-12-04 | 1987-12-04 | 高炭素極細線用溶鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01149916A true JPH01149916A (ja) | 1989-06-13 |
Family
ID=17950351
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30587187A Pending JPH01149916A (ja) | 1987-12-04 | 1987-12-04 | 高炭素極細線用溶鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01149916A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019188540A1 (ja) | 2018-03-29 | 2019-10-03 | 日産化学株式会社 | エネルギー貯蔵デバイスのアンダーコート層形成用組成物 |
| US12281365B2 (en) | 2019-11-21 | 2025-04-22 | Kobe Steel, Ltd. | Method for producing molten steel |
-
1987
- 1987-12-04 JP JP30587187A patent/JPH01149916A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019188540A1 (ja) | 2018-03-29 | 2019-10-03 | 日産化学株式会社 | エネルギー貯蔵デバイスのアンダーコート層形成用組成物 |
| US12281365B2 (en) | 2019-11-21 | 2025-04-22 | Kobe Steel, Ltd. | Method for producing molten steel |
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