JPH01153552A - ゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置 - Google Patents
ゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置Info
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- JPH01153552A JPH01153552A JP30858587A JP30858587A JPH01153552A JP H01153552 A JPH01153552 A JP H01153552A JP 30858587 A JP30858587 A JP 30858587A JP 30858587 A JP30858587 A JP 30858587A JP H01153552 A JPH01153552 A JP H01153552A
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/011—Manufacture of glass fibres or filaments starting from a liquid phase reaction process, e.g. through a gel phase
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置に
関するものである。
関するものである。
［発明の解決しようとする問題点］
シリカ繊維をゾルゲル法で製造するにあたり、基板に小
孔が設けられてなる紡糸ノズルより、シリカゾルよりな
る紡糸液を押出してシリ力繊維の前駆体であるゲル状繊
維を形成させる方法を用いると、押出されたシリカゾル
よりなる紡糸液がノズル孔の附近の基板に付着してひろ
がりまたひろがって固化する“巻上りパ現象が発生し、
また該ひろがりや固化は近接する他のノズル孔に及ぶこ
ともある。このため紡糸中に糸切れが発生したり、或は
紡糸作業開始にあたり清掃・調整などに長時間を要する
問題点があった。
孔が設けられてなる紡糸ノズルより、シリカゾルよりな
る紡糸液を押出してシリ力繊維の前駆体であるゲル状繊
維を形成させる方法を用いると、押出されたシリカゾル
よりなる紡糸液がノズル孔の附近の基板に付着してひろ
がりまたひろがって固化する“巻上りパ現象が発生し、
また該ひろがりや固化は近接する他のノズル孔に及ぶこ
ともある。このため紡糸中に糸切れが発生したり、或は
紡糸作業開始にあたり清掃・調整などに長時間を要する
問題点があった。
また基板に穿設する小孔の径を適切に選ばないと、紡糸
したフィラメント径が細くならずに糸切れを起こしたり
、ノズル孔詰まり等のトラブルが起こり易くなる。
したフィラメント径が細くならずに糸切れを起こしたり
、ノズル孔詰まり等のトラブルが起こり易くなる。
［問題を解決するための手段］
本発明はゾルゲル法でシリカ繊維を製造するための紡糸
ノズルにおいて、前述の問題点を解決すべくなされたも
のであり、ノズルが基板に設けた該基板に平行な端面を
有する突起部と該１面に垂直かつ基板を貫通して形成さ
れた孔とからなり、該ノズルの配置が前記基板に所定の
配置密度でなされていることを特徴とするゾルゲル法シ
リカ繊維製造用紡糸ノズル装置を提供するものである。
ノズルにおいて、前述の問題点を解決すべくなされたも
のであり、ノズルが基板に設けた該基板に平行な端面を
有する突起部と該１面に垂直かつ基板を貫通して形成さ
れた孔とからなり、該ノズルの配置が前記基板に所定の
配置密度でなされていることを特徴とするゾルゲル法シ
リカ繊維製造用紡糸ノズル装置を提供するものである。
上記紡糸ノズルが配置される基板は、該基板と水密的に
結合された中空上部構造体と併せて中空の箱状体を形成
し、該箱状体は紡糸液を導入するための孔部を有する。
結合された中空上部構造体と併せて中空の箱状体を形成
し、該箱状体は紡糸液を導入するための孔部を有する。
即ち、上記の如くして形成された中空部分（以下紡糸ノ
ズル前室という）に導入された紡糸液が上記基板に配置
されたノズルから適当な加圧手段により押出され紡糸さ
れてシリカ繊維の前駆体であるゲル状繊維となる。シリ
カｌ＆雄はゲル状繊維を焼成することにより得られる。
ズル前室という）に導入された紡糸液が上記基板に配置
されたノズルから適当な加圧手段により押出され紡糸さ
れてシリカ繊維の前駆体であるゲル状繊維となる。シリ
カｌ＆雄はゲル状繊維を焼成することにより得られる。
ゲル状繊維の断面形状は、楕円形状や楕円形状の中央部
にくびれのある形状、あるいはくの字状などを呈する。
にくびれのある形状、あるいはくの字状などを呈する。
これら非真円形の断面と等しい面積の真円の直径を真円
換算直径という。
換算直径という。
上記の如く配置されたノズルと基板を併せて本発明では
紡糸用ノズル装置という。ノズルと基板は固着させても
よいが、取外し可能のように例えばねじ取付にしてもよ
い。
紡糸用ノズル装置という。ノズルと基板は固着させても
よいが、取外し可能のように例えばねじ取付にしてもよ
い。
製作上あるいは洗滌等の便宜上紡糸用ノズル装置と前記
中空上部構造体とは水密等のための必要な部材を介して
ビス、ボルト等により締付けられて一体をなしているか
の通常である。
中空上部構造体とは水密等のための必要な部材を介して
ビス、ボルト等により締付けられて一体をなしているか
の通常である。
前記したノズルは、上記した締付けやシールに必要な部
分を除いた基板の部分（これを基板の有効部分という）
の全面にわたって設けてもよく、またゲル状繊維の径の
均一性、全ノズルからの均一な吐出などを図るために必
要に応じて基板の一部の箇所を除いて配置することもで
きる。例えば円形の基板の中央部を除いて配置すること
もできる。
分を除いた基板の部分（これを基板の有効部分という）
の全面にわたって設けてもよく、またゲル状繊維の径の
均一性、全ノズルからの均一な吐出などを図るために必
要に応じて基板の一部の箇所を除いて配置することもで
きる。例えば円形の基板の中央部を除いて配置すること
もできる。
ノズルの孔の個数は各突起部に１個が好ましいが、本発
明の目的を損わない限りにおいて複数個であってもよい
。
明の目的を損わない限りにおいて複数個であってもよい
。
各突起部にノズル孔が１個のみ存在する場合は１巻上り
現象が起っても紡糸液が拡がって近接するノズル孔に達
することが防止でき、また巻上り現象が起った場合のク
リーニングも比較的容易である。突起の高さは、ノズル
と近接するノズルの端面が連続しないよう分離させるた
めに設けられた谷の深さにあたる。
現象が起っても紡糸液が拡がって近接するノズル孔に達
することが防止でき、また巻上り現象が起った場合のク
リーニングも比較的容易である。突起の高さは、ノズル
と近接するノズルの端面が連続しないよう分離させるた
めに設けられた谷の深さにあたる。
次に本発明を添附図面に基づいて更に具体的に説明する
。
。
第１図〜第５図は本発明の紡糸用ノズル装置の説明図で
ある。１は本発明におけるノズル（以下単にノズルとい
う）である、２は、基板５に設けられた突起部で、突起
部２は基板５に平行な端面３を宥し、その中央部には端
面３に垂直なノズル孔４が形成され、ノズル１を構成す
る。
ある。１は本発明におけるノズル（以下単にノズルとい
う）である、２は、基板５に設けられた突起部で、突起
部２は基板５に平行な端面３を宥し、その中央部には端
面３に垂直なノズル孔４が形成され、ノズル１を構成す
る。
第６図は紡糸装置およびゲル状繊維の巻取装置の概略を
示す、６は紡糸ノズル前室で、水密構造をもつ箱状をな
し、その底面はノズルｌが多数個配置された基板５で構
成されている。
示す、６は紡糸ノズル前室で、水密構造をもつ箱状をな
し、その底面はノズルｌが多数個配置された基板５で構
成されている。
ノズルの配置密度は装置を小型化するためには高いこと
が望ましいが、ある程度以上に高密度にすると吐出され
た母液から蒸発した溶剤の雰囲気空気中の濃度が上り、
ｍｉの固化が遅れて糸切れが多発し易いので好ましくな
い、紡糸ノズルが配置されていない前記一部の箇所を除
き、紡糸ノズルが実質的に配置されている基板部分にお
けるノズルの配置密度は、１ｃｍ２当り ０．３〜６個
、好ましくは１ ｃｍ２当り ０．５〜２．５個、さら
に好ましくは１ ｃｍ２当り ０．８〜２．２個が良い
。
が望ましいが、ある程度以上に高密度にすると吐出され
た母液から蒸発した溶剤の雰囲気空気中の濃度が上り、
ｍｉの固化が遅れて糸切れが多発し易いので好ましくな
い、紡糸ノズルが配置されていない前記一部の箇所を除
き、紡糸ノズルが実質的に配置されている基板部分にお
けるノズルの配置密度は、１ｃｍ２当り ０．３〜６個
、好ましくは１ ｃｍ２当り ０．５〜２．５個、さら
に好ましくは１ ｃｍ２当り ０．８〜２．２個が良い
。
ノズル孔４の寸法は、紡糸するフィラメント径によって
制約を受ける。ノズル直径と連続かつ安定に紡糸できる
最も細いフィラメントの直径との比を最大延伸比とする
と、ゾルゲル法シリカファイバーの前駆体であるゲル状
Ｍ＆維の紡糸について最大延伸比は１２〜１４程度であ
る。
制約を受ける。ノズル直径と連続かつ安定に紡糸できる
最も細いフィラメントの直径との比を最大延伸比とする
と、ゾルゲル法シリカファイバーの前駆体であるゲル状
Ｍ＆維の紡糸について最大延伸比は１２〜１４程度であ
る。
従ってストランドの可撓性を上げて加工性を向上させた
り、樹脂と複合化したときの物性を高めるために真円換
算直径１ＯＪＬ以下の細いゲル状繊維を紡糸中の糸切れ
発生等のトラブルなしに得たいときには、ノズル孔径は
０．１４ｍｍ以下好ましくは（Ｌ１２ｍｍ以下が良い、
一方むやみにノズル孔径を細くするのは紡糸液のゲル化
したものや組立て時に混入した異物等によるノズル詰ま
りを引起こし易く、好ましくない。従ってノズル孔直径
の下限は０．０３ａ＋ｍφ以上好ましくは０．０５ｒａ
ｍφ以上が良い。
り、樹脂と複合化したときの物性を高めるために真円換
算直径１ＯＪＬ以下の細いゲル状繊維を紡糸中の糸切れ
発生等のトラブルなしに得たいときには、ノズル孔径は
０．１４ｍｍ以下好ましくは（Ｌ１２ｍｍ以下が良い、
一方むやみにノズル孔径を細くするのは紡糸液のゲル化
したものや組立て時に混入した異物等によるノズル詰ま
りを引起こし易く、好ましくない。従ってノズル孔直径
の下限は０．０３ａ＋ｍφ以上好ましくは０．０５ｒａ
ｍφ以上が良い。
一般にノズル孔の長さ（Ｌ）は特に限定されるものでは
ないが、ノズル孔直径（Ｄ）の１〜５倍の値がとられる
。これは主にノズル孔の機械加工上の制約により決まっ
た値であり、例えばパイプを切断して埋め込む等の方法
を取ればノズル孔直径の２０〜３０倍或いはそれ以上の
値を採ることも可能である。
ないが、ノズル孔直径（Ｄ）の１〜５倍の値がとられる
。これは主にノズル孔の機械加工上の制約により決まっ
た値であり、例えばパイプを切断して埋め込む等の方法
を取ればノズル孔直径の２０〜３０倍或いはそれ以上の
値を採ることも可能である。
ノズルｌの端面３は小孔４と同心状の円形とするのが適
当である。突起部の高さＨは、第２図、第３図、第４図
、第５図に示すものであり、ｄの１／２以上とするのが
適当であり、実用上好適な範囲は１〜５ｍｍである。
当である。突起部の高さＨは、第２図、第３図、第４図
、第５図に示すものであり、ｄの１／２以上とするのが
適当であり、実用上好適な範囲は１〜５ｍｍである。
突起部２の先端は第２図、第３図に示すように円錐台状
又は円筒状とするのが適当であり、又円錐台状とする場
合その角度θは２Ｏ４以上とするのが好ましい。
又は円筒状とするのが適当であり、又円錐台状とする場
合その角度θは２Ｏ４以上とするのが好ましい。
本発明のノズルを用いてシリカ繊維を紡糸する方法に特
に限定はなく例えば第６図に示す装置を用い、常法に従
って紡糸することができる。
に限定はなく例えば第６図に示す装置を用い、常法に従
って紡糸することができる。
第６図においては６は、前記した紡糸ノズル前室であり
、密閉した箱状をなし、その内部にシリカゾルよりなる
紡糸液が充填されている。
、密閉した箱状をなし、その内部にシリカゾルよりなる
紡糸液が充填されている。
紡糸液は圧力空気によりタンク７から、フィルター８を
介し、紡糸ノズル前室６に定圧押出しされ、ノズル１か
も吐出する。なお９は圧力空気用バルブである。圧力空
気の代りに各種定量ポンプを用いてもよい。
介し、紡糸ノズル前室６に定圧押出しされ、ノズル１か
も吐出する。なお９は圧力空気用バルブである。圧力空
気の代りに各種定量ポンプを用いてもよい。
ノズル１から吐出した紡糸液はゲル化してゲルファイバ
ー１０となり巻取機１１で巻取られる。
ー１０となり巻取機１１で巻取られる。
１２はゲルファイバーの接する雰囲気の温度等の条件を
所望値に保つためのチムニ−である。紡糸液としては、
テトラメトキシシリケート、テトラエトキシシリケート
のようなＳｉアルコキシドを塩酸のような酸触媒の存在
下にアルコール中で加水分解、縮重合を行なった液を用
いる。
所望値に保つためのチムニ−である。紡糸液としては、
テトラメトキシシリケート、テトラエトキシシリケート
のようなＳｉアルコキシドを塩酸のような酸触媒の存在
下にアルコール中で加水分解、縮重合を行なった液を用
いる。
第７図は従来の紡糸用ノズルの一例の縦断面図であり、
基板に小孔を設けて形成したものであって、ノズルが基
板から突出′していない。
基板に小孔を設けて形成したものであって、ノズルが基
板から突出′していない。
ｔは基板の厚さ、αはテーパ部分の開き角度、ａ＝ｔ−
Ｌである。
Ｌである。
［実施例１］
ケイ酸エチル１００重量部と０．５Ｎの塩１１５重量部
とエタノール１００重量部からなるシリコンアルコキシ
ド溶液を７５℃で８０時間反応させた。該溶液をＳ Ｌ
０２の含有率が４４重量％になるように濃縮し、該濃縮
液に対してトリメチルエトキシシランを２重量％添加し
、粘度が７０ポアズになった時点で第６図に示す装置を
用いて紡糸した。
とエタノール１００重量部からなるシリコンアルコキシ
ド溶液を７５℃で８０時間反応させた。該溶液をＳ Ｌ
０２の含有率が４４重量％になるように濃縮し、該濃縮
液に対してトリメチルエトキシシランを２重量％添加し
、粘度が７０ポアズになった時点で第６図に示す装置を
用いて紡糸した。
該装置は、ノズル個数は２００個であり、最外周径１２
０＋ａ＋ｓの円板上に、ノズル配置密度が１．６個／ｃ
ｍ２ になるように配列したノズル装置が組み込んであ
る０個々のノズルは第２図に示す形状をしており、その
孔径（Ｄ）は０．１２ｍｍ、’ ｄ ＝０．５ｍ＋ｉ
、 Ｌ ＝ ０．２４ｍｍ、 Ｈ＝ ３ｍｍ、θ＝８０
°であった。なお、ノズル同志の平均中心間距離は約５
１１１ｍであった。
０＋ａ＋ｓの円板上に、ノズル配置密度が１．６個／ｃ
ｍ２ になるように配列したノズル装置が組み込んであ
る０個々のノズルは第２図に示す形状をしており、その
孔径（Ｄ）は０．１２ｍｍ、’ ｄ ＝０．５ｍ＋ｉ
、 Ｌ ＝ ０．２４ｍｍ、 Ｈ＝ ３ｍｍ、θ＝８０
°であった。なお、ノズル同志の平均中心間距離は約５
１１１ｍであった。
該装置を用いて、１５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で紡糸液を押
し出し紡糸した結果、吐出不良することなく１０時間以
上連続して紡糸可能であった。巻取速度１２０ｍ／分の
条件下で得られたゲル状繊維の真円換算直径は１０μｍ
であり、延伸比は１２であった。
し出し紡糸した結果、吐出不良することなく１０時間以
上連続して紡糸可能であった。巻取速度１２０ｍ／分の
条件下で得られたゲル状繊維の真円換算直径は１０μｍ
であり、延伸比は１２であった。
［比較例１コ
実施例１の紡糸液を用い、第２図に示す形状のノズルで
、Ｄ ＝ ０．２３ｍｍ、 ｄ ＝ ０．５＋＊ｍ
、 Ｌ ＝０．５ｍｍ 、 Ｈ＝ ３ｍｍ、θ：８０°
の孔径の大きなノズルを実施例１と同様に配列したノズ
ル装置を第６図に示す装置に組み込み紡糸した。該ノズ
ルを用いた場合、最も細いゲル状繊維の真円換算直径は
１７μｍであり、それ以上細いゲル状繊維を得ることを
目的として、巻取速度を１３ｈ／分以上にすると糸切れ
が発生し、巻取り不能であった。従って最大延伸比は１
３．５であり、実施例１と同様の１０μｍ径のゲル状繊
維は得られなかった。
、Ｄ ＝ ０．２３ｍｍ、 ｄ ＝ ０．５＋＊ｍ
、 Ｌ ＝０．５ｍｍ 、 Ｈ＝ ３ｍｍ、θ：８０°
の孔径の大きなノズルを実施例１と同様に配列したノズ
ル装置を第６図に示す装置に組み込み紡糸した。該ノズ
ルを用いた場合、最も細いゲル状繊維の真円換算直径は
１７μｍであり、それ以上細いゲル状繊維を得ることを
目的として、巻取速度を１３ｈ／分以上にすると糸切れ
が発生し、巻取り不能であった。従って最大延伸比は１
３．５であり、実施例１と同様の１０μｍ径のゲル状繊
維は得られなかった。
［比較例２］
実施例１の紡糸液を用い、第２図に示す形状＋７）／ズ
ルテ、Ｄ ＝ ０．０２５ｍｍ 、 ｄ ＝ ０．５
ｍｍ 、 Ｌ ＝０．０２５ｍｍ 、 Ｈ＝ ３ｍｍ
、 θ＝６００の孔径の小さなノズルを実施例１と同
様に配列したノズル装置を第６図に示す装置に組み込み
紡糸した。紡糸開始直後から約２０％のノズルが吐出不
良となり、時間の経過とともに吐出不良ノズルの割合が
増加し、実質的に巻取り不可能であった。吐出不良とな
る原因は、ノズル孔径が小さすぎるため、ダストや異物
がノズル孔をふさぎ、紡糸液の連続的な流れを阻害する
ためである。
ルテ、Ｄ ＝ ０．０２５ｍｍ 、 ｄ ＝ ０．５
ｍｍ 、 Ｌ ＝０．０２５ｍｍ 、 Ｈ＝ ３ｍｍ
、 θ＝６００の孔径の小さなノズルを実施例１と同
様に配列したノズル装置を第６図に示す装置に組み込み
紡糸した。紡糸開始直後から約２０％のノズルが吐出不
良となり、時間の経過とともに吐出不良ノズルの割合が
増加し、実質的に巻取り不可能であった。吐出不良とな
る原因は、ノズル孔径が小さすぎるため、ダストや異物
がノズル孔をふさぎ、紡糸液の連続的な流れを阻害する
ためである。
［実施例２］
第３図に示す、Ｄ ＝ ０．１０ｍｍ、 ｄ ＝ ０
．５ＩＩｍ、Ｌ ＝ ０．２５ｍｍ、 Ｈ＝ １．５ａ
＋ｍのノズルを最外周径１００ｍｍの同心円状の全面に
配置した１５０ホールノズル板を用いて、実施例１と同
じ紡糸液を紡糸した。このノズル板のノズル配置密度は
２個／ｃｔｓ２である。吐出不良することなく１０時間
以上連続して巻取り可能であった。
．５ＩＩｍ、Ｌ ＝ ０．２５ｍｍ、 Ｈ＝ １．５ａ
＋ｍのノズルを最外周径１００ｍｍの同心円状の全面に
配置した１５０ホールノズル板を用いて、実施例１と同
じ紡糸液を紡糸した。このノズル板のノズル配置密度は
２個／ｃｔｓ２である。吐出不良することなく１０時間
以上連続して巻取り可能であった。
［実施例３］
第２図に示す、Ｄ ＝ ０．０５ｍｍ、 ｄ ＝ ０
．３ｍｍ 、 Ｌ＝ ０．１５ｍｍ、 Ｈ＝ ２ｍｍの
ノズルを最外周径１１０ｍｍの円板上に、ノズル配置密
度が１個／ｃｒａ２になるように配置した １００ホー
ルノズル板を用いて、実施例１と同じ紡糸液を紡糸した
。吐出不良ならびに巻き上り現象による糸切れがなく連
続的に巻取り可能であった。得られた最も細いゲル状繊
維の真円換算直径は９μｍであった。
．３ｍｍ 、 Ｌ＝ ０．１５ｍｍ、 Ｈ＝ ２ｍｍの
ノズルを最外周径１１０ｍｍの円板上に、ノズル配置密
度が１個／ｃｒａ２になるように配置した １００ホー
ルノズル板を用いて、実施例１と同じ紡糸液を紡糸した
。吐出不良ならびに巻き上り現象による糸切れがなく連
続的に巻取り可能であった。得られた最も細いゲル状繊
維の真円換算直径は９μｍであった。
［比較例３コ
実施例２と同じ形状のノズルを最外周径５５Ｉｌ１層の
円心円状の全面に配置した１５０ホールノズル板を用い
た。このノズル板のノズル孔配置密度は６．５個／ｃ＋
＋＋２ であった。このノズル板を用いて実施例１と同
じ紡糸液を紡糸したところ、吐出された紡糸液がノズル
下で同化せず、雨だれ状になって糸切れして巻取り不可
能であった。
円心円状の全面に配置した１５０ホールノズル板を用い
た。このノズル板のノズル孔配置密度は６．５個／ｃ＋
＋＋２ であった。このノズル板を用いて実施例１と同
じ紡糸液を紡糸したところ、吐出された紡糸液がノズル
下で同化せず、雨だれ状になって糸切れして巻取り不可
能であった。
［実施例４コ
実施例１と同じ形状のノズル１５０個を最外周径１２ｈ
ｍの円板上に、該円板の同心円（直径ｆｌＯ＋ａｍ）部
分を除いてノズル配置密度がり、Ｓ個／Ｃｌ１２ にな
るように配列した。・個、々のノズル形、状、Ｄ、ｄ、
Ｌ、Ｈおよびθは実施例１と同様である。
ｍの円板上に、該円板の同心円（直径ｆｌＯ＋ａｍ）部
分を除いてノズル配置密度がり、Ｓ個／Ｃｌ１２ にな
るように配列した。・個、々のノズル形、状、Ｄ、ｄ、
Ｌ、Ｈおよびθは実施例１と同様である。
該装置を用いて実施例１と同じ条件で紡糸したところ、
吐出不良することなく１０時間以上連続して紡糸可能で
あった。
吐出不良することなく１０時間以上連続して紡糸可能で
あった。
［発明の効果］
本発明は巻上り現象を防止する優れた効果を有する。こ
れにより紡糸作業開始時の長時間にわたる調整作業を最
小化できる優れた効果がある。また紡糸中の糸切れの発
生の防止にも優れた効果が認められる。従って洗浄等に
よるものを含めて停止時間を最小化できる効果が認めら
れる。
れにより紡糸作業開始時の長時間にわたる調整作業を最
小化できる優れた効果がある。また紡糸中の糸切れの発
生の防止にも優れた効果が認められる。従って洗浄等に
よるものを含めて停止時間を最小化できる効果が認めら
れる。
また本発明により目標とするシリカＵ＆維あるいはゲル
状繊維の直径に適切なノズル孔が得られるので、糸切れ
やノズル孔詰まりなどの問題点を回避して実用的な直径
の繊維が工業的に得られる優れた効果を有する。
状繊維の直径に適切なノズル孔が得られるので、糸切れ
やノズル孔詰まりなどの問題点を回避して実用的な直径
の繊維が工業的に得られる優れた効果を有する。
さらにまた本発明は巻上り、糸切れあるいはノズル孔詰
まりなどを最小化ないし防止できるので、歩留がよく時
間的な効率のよいシリカ繊維の工業的生産を可能とする
効果を有するものである。
まりなどを最小化ないし防止できるので、歩留がよく時
間的な効率のよいシリカ繊維の工業的生産を可能とする
効果を有するものである。
第１図は本発明の紡糸用ノズル装置の一例の一部平面図
であり、第２図は紡糸ノズルの一例の第１図におけるＡ
Ａ断面図、第３図は紡糸ノズルの別の一例の第１図にお
けるＡＡ断面図である。第４図、第５図は１本発明の突
起状態の実施例を示す基板に垂直な突起の断面図である
。 第６図は紡糸装置の一例の説明図、第７図は従来の紡糸
ノズルの断面図である。 ｌ ・・・・・・ 紡糸ノズル ２ ・・・・・・ 突起部 ３ ・・・・・・ 端面 ４ ・・・・・・ ノズル孔 ５ ・・・・・・ 基板 ６ ・・・・・・ 紡糸ノズル前室 ７ ・・・・・・ 紡糸液 ｌＯ・・・・・・ ゲル状繊維 １１ ・・・・・・ 巻取機 惑 ｌ 口 第２区 第３図 第４図 第 ９ 図 第 ６ 図 峯７図
であり、第２図は紡糸ノズルの一例の第１図におけるＡ
Ａ断面図、第３図は紡糸ノズルの別の一例の第１図にお
けるＡＡ断面図である。第４図、第５図は１本発明の突
起状態の実施例を示す基板に垂直な突起の断面図である
。 第６図は紡糸装置の一例の説明図、第７図は従来の紡糸
ノズルの断面図である。 ｌ ・・・・・・ 紡糸ノズル ２ ・・・・・・ 突起部 ３ ・・・・・・ 端面 ４ ・・・・・・ ノズル孔 ５ ・・・・・・ 基板 ６ ・・・・・・ 紡糸ノズル前室 ７ ・・・・・・ 紡糸液 ｌＯ・・・・・・ ゲル状繊維 １１ ・・・・・・ 巻取機 惑 ｌ 口 第２区 第３図 第４図 第 ９ 図 第 ６ 図 峯７図
Claims (6)
- （１）ノズルが基板に設けた該基板に平行な端面を有す
る突起部と該端面に垂直かつ基板を貫通して形成された
孔とからなり、該ノズルの配置が前記基板に所定の配置
密度でなされていることを特徴とするゾルゲル法シリカ
繊維製造用紡糸ノズル装置。 - （２）上記端面が円形であることを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載のゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノ
ズル装置。 - （３）上記突起部の先端部分の形状が円筒状または円錐
台状であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
のゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置。 - （４）上記ノズルの孔の直径（Ｄ）が、ゲル状繊維の真
円換算直径の１４倍以下ないし０．０３ｍｍ以上の範囲
にあることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のゾ
ルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置。 - （５）上記ノズルの配置が、基板の中央部分を除いてな
されていることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
のゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置。 - （６）上記配置密度が、実質的にノズルが配置されてい
る基板の面部分に対して１ｃｍ＾２当り０．３〜６個の
範囲にあることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
のゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62308585A JPH0645473B2 (ja) | 1987-12-08 | 1987-12-08 | ゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置 |
| EP87118559A EP0297176B1 (en) | 1987-07-03 | 1987-12-15 | Process for producing silica glass fibers |
| US07/133,435 US4838914A (en) | 1987-07-03 | 1987-12-15 | Process for producing silica glass fibers |
| DE8787118559T DE3780954T2 (de) | 1987-07-03 | 1987-12-15 | Verfahren zur herstellung von siliziumdioxid-glasfasern. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62308585A JPH0645473B2 (ja) | 1987-12-08 | 1987-12-08 | ゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01153552A true JPH01153552A (ja) | 1989-06-15 |
| JPH0645473B2 JPH0645473B2 (ja) | 1994-06-15 |
Family
ID=17982803
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62308585A Expired - Lifetime JPH0645473B2 (ja) | 1987-07-03 | 1987-12-08 | ゾルゲル法シリカ繊維製造用紡糸ノズル装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0645473B2 (ja) |
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1987
- 1987-12-08 JP JP62308585A patent/JPH0645473B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0645473B2 (ja) | 1994-06-15 |
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