JPH01155889A - パッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は、パッドの製造方法の改良に関するものである
。

従来技術とその問題点 一般に、服などの製品の外形を整える、或いは人体の局
部を保護するなどの目的で、所定の外形状に整えられ且
つ弾力性を有するパッドがその製品の所定の位置に取り
付けられて用いられている。

このパッドは、従来から、種々の方法で製造されてきた
。たとえば、薄膜状に形成された不織布を数枚重ねてバ
インダ樹脂をスプレーした状態のものをさらに数枚重ね
て所定厚みとし、それに必要に応じて圧縮やニードル加
工を施したり、或いは接着用樹脂をさらにスプレー・乾
燥したりして所定厚みのシート状（反物状）に形成され
た不織布を、複数種類の所定の型で打ち抜いた結果得ら
れた布片をそれぞれ予め定められた順に積層するととも
に接着剤により互いに接着した状態から、さらに熱加工
を加えて成形することにより所望の形状のパッドを製造
する積層式の方法が行われている。また、この熱加工の
際には、所望の形状を一体的に成形する方法と、熱加工
を加えた後に等分に切断した状態で所望の形状となるよ
うにする方法とが選択され得る。但し、一体的に成形す
る方法を選択した場合には、そのままではパッドを所望
の形状とすることは困難であるので、切欠を入れてそれ
をミシン縫合するなどの再加工を加えることが必要であ
る。

しかしながら、上記のような積層式の方法では、シート
状の不織布を所定の型に打ち抜いた残りの不織布が全体
の３０％程度に上り、経済的ではない。また、複数種類
の布片を積層する場合や、熱加工後に再加工を行う場合
および等分に切断する場合などでは、人手が必要とされ
るので煩雑であるとともに充分な精度が得られない一方
、シート状の不織布自体の厚みが比較的薄いものである
ので、ある程度以上の厚みのある形状のパッドを作成す
る場合には精度良く所望の形状を得ることは困難であっ
た。しかも、このようにして製造されたパッドは、不織
布を積層したものであるため、服などの製品に取り付け
て洗濯した場合には型くずれし易く、またドライクリー
ニングを施した場合には、不織布を製造する段階で用い
た接着剤などが溶解して不織布の強度が弱められてしま
うという問題があった。これは、上記接着剤が、不織布
を所定の型に打ち抜いた残りの部分をほぐして再利用す
るために、ポリエチレン系などの水、洗剤等に対してあ
まり強度の高くないものが使用されていることに起因し
ている。

これに対して、ウレタンを用いてパッドを製造する方法
が提供されている。この方法においては、棒状のウレタ
ンブロックを適当な大きさ・形状にスライスしたものを
所望の形状に対応した型にて熱成形した後に、パリ取り
作業を行うことにより所望形状のパッドが完成する。

かかる方法によれば、上記不織布の積層方式と比較して
人手を要する作業は減少し、また比較的厚みの大きい形
状のパッドの作成にも対応するものの、熱成形時におい
ては高熱で比較的長い時間行う必要があるために設備コ
ストが高（なってしまう。また、上記のようにして形成
されたウレタンのパッドを服などの製扁に取り付ける際
には、熱成形によって比較的肉厚が薄くされた周辺部分
を用いた場合には破れてしまうおそれがある。さらに、
かかるウレタンパッドは、洗濯時に用いられる洗剤によ
り膨潤して型くずれし易くなるとともに老化が早められ
て脆くなってしまう。しかも、ウレタンパッドは、その
使用過程において黄変してしまうという問題があった。

上記のようなウレタンを芯材として用いる方法も考えら
れている。すなわち、先ず、棒状のウレタンブロックを
カッターなどで適当な大きさ・形状にスライスしたもの
に対して、所望の形状に対応した型を用いて押圧力を加
えるとともにその押圧方向と直角にウレタンをスライス
することにより、ウレタンを略所望の形状に成形するこ
とができる。そして、このようなウレタンを芯材として
不織布で包んで縫製することにより、所望形状のパッド
が得られるのである。

かかる方法によっては、熱成形工程が省略されるので設
備コストが節減されるのであるが、芯材としてのウレタ
ンがやはり洗剤によって膨潤することにより変形してし
まうので、不織布の縫製部分が外れてしまうおそれがあ
る。また、ウレタンの芯材の使用につれて黄変が発生す
るとともに、そのウレタンから発生するガスと不織布を
柔軟に仕上げるためのアミン系などの柔軟加工剤とが反
応し合って、ウレタンの黄変が不織布にまで及んでしま
う。

また、芯材としてウレタンの替わりに綿などの天然繊維
を用いる方法もある。かかる方法においては、先ず、綿
繊維を薄膜状に延ばしたものを複数枚重ねた状態でニー
ドル加工を施して互いに固定させた所定厚みの布を芯材
とする。そして、この芯材を不織布で包んで縫製するこ
とにより、パッドが形成されるのである。かかる方法に
おいては、ウレタンを用いた場合に生じる問題は解決さ
れる。

しかしながら、上記のような綿を芯材として用いる方法
では、所望の形状を正確に得ることは困難であるととも
に、たとえばパッドを固定した服が薄物であった場合な
どは、芯材と不織布とを縫製した際の凹凸が服の表面に
現れてしまうという不都合があった。また、作業中に綿
の繊維が飛散しそ作業環境が大幅に低下してしまう。さ
らに、芯材の綿に含まれる綿実の皮などが赤く変色して
しまい、パッドが取り付けられる服などが白色であった
場合には問題となる。

問題点を解決するための第１手段 本発明は、以上の事情を背景として為されたものであり
、その要旨とするところは、繊維密集体から構成され且
つ所定の外形状に整えられて成る弾力性を有するパッド
の製造方法であって、＋ａ＋繊維を圧縮し且つ遊離不能
に互いに接着することにより弾力性を有する一定の形状
の繊維ブロックを作成する繊維ブロック作成工程と、（
ｂｌその工程により作成された繊維ブロックをその一端
から順次切断することにより前記所定の形状のパッドを
作成する工程と、を含むことにある。

作用および第１発明の効果 このようにすれば、繊維が圧縮されて遊離不能に接着さ
れて成る弾力性を有する一定形状の繊維ブロックがその
一端から順次切断されることにより、所定形状に整えら
れた弾力性を有するパッドが製造される。したがって、
本発明によれば、上述のような種々の従来の製造方法と
比較して、所望の形状に対応して繊維ブロックを切断し
ていけば良いので、シート状の不織布を打ち抜いたりウ
レタンを熱成形したりする必要がなく経済性が向上し、
人手を要する工程が大幅に減少されて作業が容易となる
とともに精度が高くなる一方、繊維ブロックは繊維同士
が遊離不能に接着されているので、製造されたパッドは
洗濯やドライクリーニングなどに対しても型くずれし難
く強度を好適に維持し得ると同時に製品に対する取り付
けが容易且つ確実となる。また、ウレタンや綿を用いる
場合と比較して、パッドが黄色や赤色に変色したりする
ことがなく、作業環境の悪化も解消されるのである。

問題点を解決するための第２手段 また、本発明の他の態様は、所定厚みの密集した繊維か
ら構成され且つ所定の外形状に整えられて成る弾力性を
有するパッドの製造方法であって、（ａ）前記繊維を圧
縮し且つ遊離不能に互いに接着することにより、弾力性
を有する一定の形状の繊維ブロックを作成する繊維ブロ
ック作成工程と、山）その工程により作成された繊維ブ
ロックをその一端から順次切断することにより予備形状
のパッドを作成する予備加工工程と、（Ｃ）その予備加
工工程により作成された予備形状のパッドに金型を用い
た熟成形を施すことにより前記所定の外形状のパッドを
作成する仕上工程と、を含むことにある。

作用および第２発明の効果 このようにすれば、繊維が圧縮されて遊離不能に接着さ
れて成る弾力性を有する一定形状の繊維ブロックがその
一端から順次切断されることにより予備形状とされ、さ
らに仕上工程においてその予備形状のパッドに金型を用
いた熟成形が施されて所定形状のパッドが作成されるの
である。したがって、本第２発明においても、前記第１
発明と同様の効果が得られるとともに、繊維ブロックの
切断後にさらに熱成形が施されるので所望の形状が一層
好適に得られるのである。

なお、前記繊維は、好適には、低融点繊維である。この
ようにすれば、仕上工程において金型を用いて熱成形す
る際に、繊維がたとえば約１２０℃の低温で軟化および
融解し出すので、繊維同士が縮絨し合って金型に沿った
所望の形状が容易に得られるとともに、パッドの強度が
より向上するという利点がある。

実施例 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明す
る。

第１図は、密集した繊維から形成された繊維ブロック１
０を示すものである。繊維ブロック１０は、たとえば、
ポリエステル綿、ポリエステルとレーヨンとの混合綿、
またはポリエステルと綿繊維との混合綿などの、たとえ
ば１２０℃程度で軟化・融解して繊維同士が縮絨し合う
ことにより全体として１０％程度収縮する所謂低融点繊
維が、以下の繊維ブロック作成工程を経て角柱状に成形
されたものである。すなわち、先ず、原料であるポリエ
ステル綿などをほぐした後に所定量ずつ秤量し、その繊
維を一方向に並べて薄膜状としたものを必要に応じて接
着剤をスプレーしつつ多数枚重ねてブロック状とする。

この接着剤としては、たとえば水およびドライクリーニ
ング等の洗剤に対する耐久強度が高いポリアミド系のも
のが用いられている。この状態から、所定の型内にて圧
力を加えつつたとえばスチームを吹きつけることにより
加湿且つ加温し、繊維が縮絨して互いに絡み合った状態
で接着剤が硬化して遊離不能に固定され、弾力性を有す
る角柱状の繊維ブロック１０が作成されるのである。こ
の繊維ブロック１０の一端から、第２図の破線で示すよ
うに、所定の曲線状のカッターをジグザグに順次貫通さ
せることにより、第３図に示すような予備形状を備えた
予備パッド１２が繊維ブロック１０から多数切断される
。

上記予備バッド１２の切断作業においては、第４図およ
び第５図（第５図は第４図の側面図）にそれぞれ示すブ
ロック切断装置１４が用いられる。

ブロック切断装置１４の基台１６の嵌入孔１７には、回
転軸１８が相対回転可能に嵌め入れられており、その回
転軸１８には、長手板状の回動アーム２０が相対回転不
能に嵌入されている。また、回転軸１８の小径部には連
結アーム２２の一端が同じく相対回転不能に嵌入されて
いる。連結アーム２２の他端は、基台１６の長手方向に
沿って固定された油圧シリンダ２４のシリンダロッド２
６に相対回転可能に連結されており、シリンダロッド２
６が油圧シリンダ２４から突き出されるか或いは油圧シ
リンダ２４内に引き込まれるかすると、連結アーム２２
を介して回転軸１８に回転力が伝達されることにより回
動アーム２０が図中矢印で示す方向に回動させられるよ
うになっている。なお、回り］７−ム２０の回動範囲は
、回動アーム２０の長手方向に直交するように基台１６
上面に設けられたコの字型のストッパ２８の側端部に当
接することにより制限されており、ストッパ２８の当接
面には回動アーム２０の当接時に衝撃が吸収されるよう
にゴム製などの一対の緩衝部材３０が固着されている。

回動アーム２０上には、油圧シリンダ３２がその長手方
向に沿って固定されている。油圧シリンダ３２のシリン
ダロッド３３は、ケース部材３４内において往復運動さ
せられるようになっており、このシリンダロッド３３の
表面には、同じくケース部材３４内に収容された図示し
ないピニオンと噛み合う噛合歯（図示せず）が形成され
ている。

このピニオン中心部に相対回転不能に嵌入された中心軸
３６は、ケース部材３４から回動アーム２０の長手方向
に直交する方向すなわち第５図中下方向に向かって突き
出しており、その突き出した一端部にはベルト３８が巻
き掛けられたプーリ４０が相対回転不能に取り付けられ
ている。また、回動アーム２０には、その底面から回動
軸４２が相対回転可能に貫通させられており、回動アー
ム２０上に載置された回動台４４にその回動軸４２が相
対回転不能に嵌め着けられることにより、回動台４４が
回動アーム２０上において回動軸４２を中心とした相対
回動可能に支持されている。また、回動軸４２の第５図
中下端部には、プーリ４３が相対回転不能に取り付けら
れて前記ベルト３８が巻き掛けられており、油圧シリン
ダ３２が駆動されてシリンダロッド３３が突き出し方向
或いは引き込み方向に移動させられると、その移動に伴
ってビニオンおよびその中心軸３６が回転させられて、
ベルト３８を介して回動軸４２に回転力が伝達されるこ
とにより、回動軸４２を中心として回動台４４が第４図
中矢印で示すように回動させられるのである。

回動台４４上には、厚板状の支持部材４６が固定されて
おり、この支持部材４６の油圧シリンダ３２と反対側の
一面においてカッター駆動装置４８が取り付けられてい
る。カッター駆動装置４８の他面からは、両刃の帯状器
であるカッター５０の一端が伸び出すとともにその一端
が再びカッター駆動装置４８内に収容されてループ状と
されており、そのカッター５０の両端がカッター駆動装
置４８に連結されて、第５図中矢印で示す方向に往復動
することにより被切断物を切断するようにされている。

以上のように構成されたブロック切断装置１４により、
繊維ブロックｌＯを第２図に示す曲線スリットに従って
切断して予備パッド１２を作成する工程を以下に説明す
る。繊維ブロック１０は、載置台５１に載置された状態
で図示しない駆動装置によって第４図および第５図に示
すような中間位置にある場合の回動アーム２０と略−直
線上にカッター５０に向かって一定長さずつ間欠的に押
し出されるようになっており、その両側面において一対
のストッパ５３が設けられていることにより、進行方向
以外の移動が阻止されている。このとき、たとえば、油
圧シリンダ３２から油圧が排出されてシリンダロッド３
３が引き込まれると、ベルト３８を介して回動軸４２が
回転させられることにより回動台４４が第４図中下方向
に向かって回動させられて位置決めされ、カッター５０
の切断動作が開始される。このような状態から、油圧シ
リンダ２４に油圧が供給または油圧シリンダ２４から油
圧が排出されて、連結アーム２２および回転軸１８の作
用により回動アーム２０が回動されて位置決めされカッ
ター５０の回動中心の位置が順次変更されるとともに、
油圧シリンダ３２に図示しない油源から油圧が供給され
てカッター５０が回動されることにより、カッター５０
が描く円弧の曲率半径が第２図に示すスリットに従って
変更されて繊維ブロック１０が切断される。統　　　−
いて、油圧シリンダ３２から油圧が排出されてカッター
５０が第４図中上方向に向かって回動されるとともに、
回動軸４２の回転中心が前回と同様に変更されることに
より、前回と同様の形状のスリットが形成される。した
がって、以上のような作動を連続的に行うことにより、
繊維ブロックｌＯの一端から順次予備パッド１２が切断
されるのである。ここで、繊維ブロック１０は同形状・
同寸法の予備パッド１２が多数形成されるようにジグザ
グに切断されるので、残される部分が殆ど無い。

そして、以上のように作成された予備パッド１２に対し
て、所望の形状１寸法に対応させるために必要に応じて
さらに仕上げの裁断を施すことにより、第６図に示すよ
うなパッド５２が完成するのである。

上述のように、本実施例においては、ポリエステル綿な
どが互いに縮絨し合って成る繊維ブロック１０の一端か
ら予備パッド１２が順次作成された後に裁断されること
により、弾力性を有する所望の形状のパッド５２が精度
良く製造されるのである。したがって、本実施例によれ
ば、第２図に示すように繊維ブロックｌＯが殆ど無駄な
く切断されるので、シート状の不織布を打ち抜いたりす
る従来の場合と比較して経済的に優れているとともに、
予備パッド１２を作成した後の余った部分をほぐしたも
のを用いて繊維ブロック１０を再度作成する必要がない
ので、繊維ブロック１０を作成する工程において充分に
強度の高い接着剤を用いて遊離不能に接着することがで
き、パッド１４を取り付けた製品に洗濯・ドライクリー
ニングを施した場合でもパッド１４が剥がれたり型くず
れしたりし難く、その強度を好適に維持し得て、取り付
は対象となる製品に対する取り付は作業□も容易且つ確
実となる。同時に、本実施例においては、従来の方法と
比較して、ウレタンを熱成形したりする必要がないため
コストを大幅に節減することができるとともに、不織布
を重ねるなどの人手を要する工程が大幅に減少されて作
業が容易となり且つその精度が高くなるという効果が得
られる。

また、ウレタンや綿を用いる場合と比較して、バラドが
黄色や赤色に変色したりすることがなく、また綿が飛散
することなどに起因する作業環境の悪化も解消されるの
である。

なお、本実施例においては、ブロック切断装置１４を用
いて予備パッド１２を作成した後に仕上げの裁断を施し
てパッド５２を完成させていたが、ブロック切断装置１
４の構造をさらに複雑にして切断動作をよりきめ細かく
することにより、繊維ブロック１０を切断する段階にお
いて所望形状のパッド５２を直接作成して、仕上げの裁
断工程を省略することができるのである。

また、予備パッド１２を作成する際に、繊維ブロック１
０の角部を予め丸めたり側面を曲面としたりするなどの
予備加工を加えれば、予備パッド１２の形状をより所望
のパッド５２に接近させ得るのである。

以下、本発明の他の実施例を図面に基づいて説明する。

なお、以下の実施例において、上述の実施例と共通する
部分には同一の符号を付して説明を省略する。

本実施例においては、前述の実施例と同様に、ポリエス
テル綿などをほぐしたものを一方向に並べて薄膜状とし
たものを重ねて接着・圧縮などすることにより繊維ブロ
ック１０を作成し、ブロック切断装置１４を用いて繊維
ブロック１０の一端面から順次予備パッド１２を切断す
るのである。

ここで、前述の実施例においては、予備パッド１２に仕
上げの裁断工程を加えるのであるが、本実施例において
は、第７図に示すような熱成形装置５４を用いて予備パ
ッド１２を熱成形する仕上工程を加えることにより、所
望の形状のパッド５２を作成するのである。

熱成形装置５４は、矩形の基台５６上に縦横に配置され
て固定された複数の下金型５８と、矩形の支持プレート
６０などにより下金型５８に対応する位置にて支持され
た下金型５８と同数の上金型６２と、基台５６の四隅に
固定されて支持プレート６０などを貫通する４本のガイ
ドロッド６３（１本のみ図示）とから構成されており、
下金型５８および上金型６２が本実施例の金型を構成す
る。下金型５８内の凹部６４は、第７図中および第８図
（第７図■−■視図）に示すように、所望形状のパッド
５２の上面の形状および寸法に略対応して形成されてい
るとともに、上金型６２の凸部６５は、パッド５２の下
面の形状および寸法に略対応して形成されている。また
、下金型５８および上金型６２の内部には、複数の電線
６６を介して図示しない電源と接続されたヒータ（図示
せず）がそれぞれ設けられており、このヒータの加熱動
作が同じく図示しないコントローラによって制御される
ことにより、下金型５８および上金型６２がたとえば１
２０℃程度の予め定められた所定温度に維持されるよう
になっている。

このように構成された熱成形装置５４の複数の下金型５
８上の所定の位置に予備パッド１２をそれぞれ載置した
状態で、支持プレート６０が油圧シリンダ等の図示しな
い駆動装置によってガイドロッド６３に沿って下金型５
８に向かって予備パッド１２を挟む所定の位置まで移動
させられる。

これら下金型５８および上金型６２は、ヒータによって
予め定められた所定温度に加熱されているので、繊維が
一旦軟化して金型５８および６２の成形面に沿って容易
に変形し、予備パッド１２は下金型５８および上金型６
２に従って熱成形される。これにより、第６図に示すよ
うなパッド５２に略近い形状とされる。その後、予備パ
ッド１２から熱成形によって生じた周辺部のパリを必要
に応じて打ち抜き或いは切断などして除去することによ
り、所望形状のパッド５２が得られるのである。ここで
、本実施例の繊維ブロック１０は、前述の実施例におい
て説明したように低融点繊維であるポリエステル綿を材
質としているので、１２０℃程度の比較的低温で繊維同
士が縮絨し合って、作成されたパッド５２の強度が一層
高められるのである。

したがって、本実施例の方法によ、でも、遊離不能に接
着・圧縮された繊維ブロック１０の一端面から予備パッ
ド１２を順次切断してその予備パッド１２に仕上げの熱
成形工程を加えることによって所望形状のパッド５２が
作成されるので、人手を要する作業の煩雑さや精度の悪
化、洗濯やドライクリーニングなどに対してバンドの強
度が充分に得られないこと、製品に対してパッドを取り
付ける際にパッドの周辺部が破れたりするという問題、
パッドの変色、或いはパッド作成時の作業環境の悪化な
どの、従来の問題点が好適に解決されるとともに、前述
の実施例よりもパッド５２の形状が一層精度良く得られ
、またその強度も向上するという利点がある。

また、本実施例においては、予備パッド１２を熱成形す
る際に１２０℃程度の比較的低温で良いため、ウレタン
を熱成形する方式の従来のパッド製造方法のように、比
較的高温で長時間にわたって熱成形を行う必要がある場
合と比較してコストが節減されるのである。

なお、前述の２つの実施例において、繊維ブロック１０
はポリアミド系の接着剤を用いて接着されていたが、た
とえばポリエステル系の接着剤などの、水および洗剤等
に強い他の種類の接着剤を用いても良いのである。

また、前述２つの実施例において、所望形状のパッドと
してパッド５２が示されていたが、種々の目的に合わせ
てパッドを他の形状とし得ることは言うまでもない。

なお、上述したのはあくまでも本発明の一実施例であり
、本発明はその精神を逸脱しない範囲において種々変更
が加えられ得るものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は繊維ブロックの一部を示す斜視図である。第２
図は第１図の繊維ブロックを切断する際のスリットの形
状を説明する平面図である。第３回は第２図のスリット
に従って切断することにより作成される予備パッドを示
す斜視図である。第４図および第５図は、第３図の予備
パッドを作成するためのブロック切断装置をそれぞれ示
す平面図および側面図である。第６図は第３図の予備パ
ッドに仕上げの裁断などの仕上工程を施した結果作成さ
れた所望形状のパッドを示す斜視図である。 第７図は本考案の他の実施例において実行される仕上工
程で用いられる熱成形装置の一部を示す正面図である。 第８図は第７図の■−■視図である。 １０：繊維ブロック １２：予備パッド（予備形状のパッド）５２：パッド

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）繊維密集体から構成され且つ所定の外形状に整え
   られて成る弾力性を有するパッドの製造方法であって、 繊維を圧縮し且つ遊離不能に互いに接着することにより
   、弾力性を有する一定の形状の繊維ブロックを作成する
   繊維ブロック作成工程と、 該工程により作成された繊維ブロックをその一端から順
   次切断することにより前記所定の形状のパッドを作成す
   る工程と、 を含むことを特徴とするパッドの製造方法。
2. （２）繊維密集体から構成され且つ所定の外形状に整え
   られて成る弾力性を有するパッドの製造方法であって、 繊維を圧縮し且つ遊離不能に互いに接着することにより
   、弾力性を有する一定の形状の繊維ブロックを作成する
   繊維ブロック作成工程と、 該工程により作成された繊維ブロックをその一端から順
   次切断することにより予備形状のパッドを作成する予備
   加工工程と、 該予備加工工程により作成された予備形状のパッドに金
   型を用いた熱成形を施すことにより前記所定の外形状の
   パッドを作成する仕上工程と、を含むことを特徴とする
   パッドの製造方法。
3. （３）前記繊維は低融点繊維である特許請求の範囲第２
   項に記載のパッドの製造方法。