JPH01184108A

JPH01184108A - 一体発泡成形品の製造方法

Info

Publication number: JPH01184108A
Application number: JP63007749A
Authority: JP
Inventors: Tetsuo Shimabara; 島原　哲男
Original assignee: Nishikawa Kasei Co Ltd
Current assignee: DaikyoNishikawa Corp
Priority date: 1988-01-18
Filing date: 1988-01-18
Publication date: 1989-07-21

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、発泡性樹脂が芯材および表皮材と一体に発泡
成形されてなる一体発泡成形品の製造方法に関するもの
である。

（従来の技術）従来より、この種の一体発泡成形品の製造方法として、
例えば特開昭６０−３４８１２号公報に開示されるよう
に、芯材および表皮材をそれぞれ発泡成形型の上型およ
び下型にセットとし、この芯材と表皮材との間にウレタ
ン樹脂等の発泡性樹脂原料を注入した後、発泡性樹脂型
の型締めを行い、上記発泡性樹脂原料を発泡させるよう
したものは知られている。

（発明が解決しようとする問題点）ところで、一体発泡成形品の芯材は、その軽量化等を図
る観点から硬質性樹脂が一般によく用いられているが、
上述の発泡成形型での発泡成形に際しては予めこの硬質
性樹脂から所定形状の芯材を成形する工程を必要とする
。また、表皮材は塩化ビニール等の樹脂シート、本皮等
種々の材料のものが用いられているが、これらの材料を
裁断して所定形状の表皮材を作成する工程を必要とする
とともに、この表皮材を発泡成形型の下型にセットする
場合、下型に接続された真空ポンプを作動させて表皮材
を下型の型面に密着させる工程等を必要とする。

このように、従来の製造方法では、芯材の成形のための
工程および表皮材の裁断や下型にセットするための工程
等が別途必要となり、一体発泡成形のための一連の製造
工程が増加するとともに、それに伴なう設備も多くなる
ので、製造コストが高く付くという問題があった。

また、一体発泡成形型で発泡性樹脂原料を発泡成形した
とき、一体発泡成形品の周縁部では芯材と表皮材との間
の隙間から発泡性樹脂が漏出してパリを生じ易く、この
パリ取り作業に手間が掛かるという問題もある。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、上述の一体発泡成形品を製造するに
当り、芯材と表皮材とを、パリソンに対するブロー成形
という方法を導入して一体的に形成することにより、製
造工程を簡略化して製造コストの低減およびパリの発生
防止を図り得るようにするものである。

（問題点を解決するための手段）上記目的を達成するため、本発明の解決手段は、発泡性
樹脂が芯材および表皮材と一体に発泡成形されてなる一
体発泡成形品の製造方法として、次、のような構成とす
る。

すなわち、先ず、高硬度熱可塑性樹脂と低硬度熱可塑性
樹脂とが横断面の略半分ずつを占めるパリソンを形成し
、該パリソンをブロー成形して高硬度熱可塑性樹脂製の
芯材と低硬度熱硬化性樹脂製の表皮材とが一体とならた
中空品を形成する。

しかる後、該中空品の中空部内に発泡性樹脂原料を注入
し、発泡させる構成とするものである。

（作用）上記の構成により、本発明では、芯材と表皮材とが、高
硬度熱可塑性樹脂と低硬度熱可塑性樹脂とが横断面の略
半分ずつを占めるパリソンをブロー成形するという工程
によって同時に形成され、また、従来の如く表皮材を真
空ポンプの作動により型に密着してセットするという工
程も必要ではなく、製造工程を簡略にすることができる
。

しかも、上記のブロー成形では芯材と表皮材とが一体と
なった中空品として形成され、この中空品の中空部内に
発泡性樹脂原料を注入発泡させて一体発泡成形品が形成
されるので、該一体発泡成形品の周縁部では、従来の如
く芯材と表皮材との間の隙間から漏出した発泡性樹脂に
よるパリが発生することはない。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面を用いて説明する。

図面は本発明を自動車用装備品としてのクラッシュパッ
ドの製造方法に適用した例を示す。クラッシュパッドの
製造方法を説明するに先立って、この製造方法の実施に
用いる装置を第１図により説明する。第１図において、
１はパリソンの押出成形装置であって、該押出成形装置
１は環状の樹脂通路２が形成されてなるダイ゛ヘッド３
を備えており、該グイヘッド３は、図示していないが、
樹脂通路２の下流端に連通された環状のダイスリット４
の間隔、つまり該ダイスリット４から押出されるパリソ
ン５の厚みが調整されるように構成されている。

上記樹脂通路２の上流端には、ダイヘッド３を挟んで互
いに反対側に位置する二つの押出機６゜７がそれぞれ接
続されている。この二つの押出機６．７のうち、一方の
押出機６は、溶融状態にあるＡＢＳ等の高硬度熱可塑性
樹脂８を連続して樹脂通路２側へ押出すものであり、他
方の押出機７は、溶融状態にある塩化ビニール等の低硬
度熱可塑性樹脂を連続して樹脂通路２側に押出すもので
ある。しかして、上記ダイスリット４から押出されるパ
リソン５は、第４図に示すように、高硬度熱可塑性樹脂
８と低硬度熱可塑性樹脂９とがそれぞれ横断面の略半分
ずつを占めるものとして形成されるようになっている。

また、ＩＯは上記押出成形装置１のグイヘッド３下方に
配置された金型であって、該金型１０は、ダイヘッド３
のダイスリット４から押出されるパリソン５の高硬度熱
可塑性樹脂８部分に対向する雄型１０ａと、上記パリソ
ン５の低硬度熱可塑性樹脂９部分に対向する雌型１０ｂ
とからなる。上記雄型１０ａおよび雌型１０ｂの各型面
側にはそれぞれ温度調節用に加温されたエアが流通する
複数のエア通路１１，１１．・・・が略一定の間隔で形
成されているとともに、雌型１０ｂの上下両端部にはそ
れぞれ貫通孔１２．１２が設けられている。

上記各貫通孔１２には吹込針１３が摺動自在に嵌合され
、該吹込針１３の一端は、圧縮エアを送給するコンプレ
ッサ（図示せず）に接続されている。

また、雌型１０ｂ下端側の貫通孔１２に対しては、上記
吹込針１３の代わりに、第３図に示すように、発泡性樹
脂原料としてのウレタン樹脂を注入する注入機１４が接
続されるようになっている。

そして、上述の如き装置を用いてクラッシュパッドを製
造する場合、先ず初めに、第１図に示すように、押出成
形装置１の作動（押出機δ、７による樹脂の押出し作動
）によって該押出成形装置１のダイスリット４から高硬
度熱可塑性樹脂８と低硬度熱可塑性樹脂９とが横断面の
略半分ずつを占めるパリソン５を押出成形する。そして
、このパリソン５が所定の長さになったとき、押出成形
装置１の作動を停止するとともに、金型１０の雄型１０
ａと雌型１０ｂとの型締めを行う。また、この型締めと
相前後して、雌型１０ｂの貫通孔１２．１２に嵌合され
ている吹込針１３，１３をそれぞれ雄型１０ａ側に押出
してその先端をパリソン５内に差し込む。

次いで、上記各吹込針１３を通してコンプレッサからの
圧縮エアを金型１０に挟まれたパリソン５内に送給して
、該パリソン５の高硬度熱可塑性樹脂８部分を雄型１０
ａの型面に、パリソン５の低硬度熱可塑性樹脂９部分を
雌型１０ｂの型面にそれぞれ沿わせて成形するようブロ
ー成形をすることにより、第２図および第５図に示すよ
うに、高硬度熱可塑性樹脂製の芯材１５と低硬度熱可塑
性樹脂製の表皮材１６とが一体となった中空品１７を形
成する。

しかる後、金型１０を型締めした状態のまま、雌型１０
ｂの各貫通孔１２からそれぞれ吹込針１３を抜き取ると
ともに、雌型１０ｂ下端部側の貫通孔１２に注入機１４
（第３図参照）を接続し、該注入機１４から発泡性樹脂
原料たるウレタン樹脂を上記中空品１７の中空部１８内
に注入する。

このウレタン樹脂の注入の際、雌型１０ｂ上端部側の貫
通孔１２は解放しておき、該貫通孔１２から中空部１８
内のエアを注入されるウレタン樹脂よって押出すように
抜き取る。そして、ウレタン樹脂の注入が終わった後、
第３図に示すように、上記雌型１０ｂ上端部側の貫通孔
１２に栓１９を挿し込んで閉じた状態において、注入し
たウレタン樹脂を発泡させ、そのウレタン発泡体２０が
芯材１５および表皮材１６と一体に成形されてなる一体
発泡成形品たるクラッシュパッドを得る。

この際、上記芯材１５と表皮材１６との境目（クラッシ
ュバットの周縁部に相当する部分）は、その両者が連続
していて、外部に連通する隙間がないので、この境目に
パリが生じることもない。

その後、金型１０の型開きをして該金型１０からクラッ
シュパッドを取出す。第６図に示すように、この金型１
０から取出されたクラッシュパッド２１は、金型１０（
雌型１０ｂ）の貫通孔１２゜１２に対応した部位に余分
なウレタン発泡体としてのパリ２２．２２を有する。そ
して、このクララシバラド２１に対して、上記パリ２２
．２２の取り除き、周縁部における余分な芯材や表皮材
の切断および開口部分２３，２３．・・・の切除等の仕
上げ加工を行う。以上により、クラッシュパッド２１を
製造するための一連の作業が終了する。

このような、クラッシュパッド２１の製造方法による場
合、芯材１５と表皮材１６との成形は、パリソン５の押
出成形および該パリソン５に対するブロー成形によって
一体的かつ同時になされるとともに、上記ブロー成形に
用いた金型１０を閉じた状態のままでウレタン樹脂の注
入発泡を行うことができるので、製造工程が大幅に簡略
化され、それによる製造コストの低減化を図ることがで
きる。また、クラッシュパッド２１の周縁部にパリが発
生するのを防止することができるので、金型１０から取
出したクラッシュパッド２１に対する仕上げ作業も比較
的簡単なものとなり、作業の効率化を図ることができる
。

尚、上記実施例では、本発明を自動車用内装品としての
クラッシュパッドの製造方法に適用した場合について述
べたが、このクラッシュパッドに−１０＝限らず、発泡性樹脂が芯材および表皮材と一体に発泡成
形されてなる種々の一体発泡成形品の製造方法にも同様
に適用することができる。この場合、発泡性樹脂として
は、実施例の如きウレタン樹脂に限らず、フェノール樹
脂等その他の発泡性樹脂を用いても良いのは勿論である
。

（発明の効果）以上の如く、本発明における一体発泡成形品の製造方法
によれば、芯材と表皮材とがパリソンのブロー成形よっ
て同時に成形され、製造工程が簡略化されるので、製造
コストの低廉化を図ることができるとともに、一体発泡
成形品の周縁部でパリが発生するのを防止でき、作業の
効率化を図ることができるものである。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示すもので、第１図、第２図お
よび第３図はクラッシュパッドの製造工程を順次示す縦
断面図、第４図は第１図のＡ−Ａ線における断面図、第
５図は第２図のＢ−Ｂ線における断面図、第６図は金型
から取出した時のクラッシュパッドの斜視図である。１・・・押出成形装置、５・・・パリソン、８・・・高
硬度熱可塑性樹脂、９・・・低硬度熱可塑性樹脂、１０
・・・金型、１３・・・吹込針、１５・・・芯材、１６
・・・表皮材、１７・・・中空品、１８・・・中空部、
２０・・・ウレタン発泡体（発泡性樹脂）、２１・・・
クラッシュパッド業２給５図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）高硬度熱可塑性樹脂と低硬度熱可塑性樹脂とが横
断面の略半分ずつを占めるパリソンを形成し、該パリソ
ンをブロー成形して高硬度熱可塑性樹脂製の芯材と低硬
度熱硬化性樹脂製の表皮材とが一体となった中空品を形
成した後、該中空品の中空部内に発泡性樹脂原料を注入
し、発泡させることを特徴とする一体発泡成形品の製造
方法。