JPH01192731A - 酸化鉄の塩素低減方法 - Google Patents
酸化鉄の塩素低減方法Info
- Publication number
- JPH01192731A JPH01192731A JP63018323A JP1832388A JPH01192731A JP H01192731 A JPH01192731 A JP H01192731A JP 63018323 A JP63018323 A JP 63018323A JP 1832388 A JP1832388 A JP 1832388A JP H01192731 A JPH01192731 A JP H01192731A
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- JP
- Japan
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- iron oxide
- furnace
- blowing
- chlorine concentration
- roasting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G49/00—Compounds of iron
- C01G49/02—Oxides; Hydroxides
- C01G49/06—Ferric oxide [Fe2O3]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/10—Process efficiency
- Y02P20/129—Energy recovery, e.g. by cogeneration, H2recovery or pressure recovery turbines
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、酸化鉄、特にソフトフェライト用酸化鉄を製
造する際、得られる酸化鉄の塩素濃度を低減させる方法
に関する。
造する際、得られる酸化鉄の塩素濃度を低減させる方法
に関する。
−ｉに、フェライト用酸化鉄は、鋼材などの塩酸酸洗廃
酸液を噴霧焙焼または流動床焙焼方式で焙焼することに
よって、熱分解して塩酸を回収する際に副生ずる酸化鉄
を、その後適当な処理工程を経て得る方法を採っている
。
酸液を噴霧焙焼または流動床焙焼方式で焙焼することに
よって、熱分解して塩酸を回収する際に副生ずる酸化鉄
を、その後適当な処理工程を経て得る方法を採っている
。
上記の培焼炉で副生した酸化鉄中には、塩素が１０００
〜４０００ｐｐｍ 、通常は１７００〜２４００ｐｐｍ
程度含有されている。この塩素は、Ｃ１分が酸化鉄に付
着した状態やＦｅＣｌ ２の形で存在する。
〜４０００ｐｐｍ 、通常は１７００〜２４００ｐｐｍ
程度含有されている。この塩素は、Ｃ１分が酸化鉄に付
着した状態やＦｅＣｌ ２の形で存在する。
このような、高塩素分の酸化鉄は、ハードフェライト用
には使用できるとしても、高透磁率が要求されるソフト
フェライト用には、このまま使用すると、錆の発生など
の問題を生じるため、通常、ソフトフェライト用途には
、１１０００ｐｐ以下であることが要請されている。
には使用できるとしても、高透磁率が要求されるソフト
フェライト用には、このまま使用すると、錆の発生など
の問題を生じるため、通常、ソフトフェライト用途には
、１１０００ｐｐ以下であることが要請されている。
そこで、この要請に答えるべく、従来は、培焼炉で副生
した酸化鉄を、純水などに投入して数時間ないし数十時
間攪拌して塩素骨を溶出させ、沈降分をフィルタープレ
スや遠心分離機などの固液分離機によって脱水した後、
乾燥し、必要により粉砕機を用いて所要の粒度に揃えて
ソフトフェライト用とする湿式法によって処理するのが
一般的な方法である。
した酸化鉄を、純水などに投入して数時間ないし数十時
間攪拌して塩素骨を溶出させ、沈降分をフィルタープレ
スや遠心分離機などの固液分離機によって脱水した後、
乾燥し、必要により粉砕機を用いて所要の粒度に揃えて
ソフトフェライト用とする湿式法によって処理するのが
一般的な方法である。
近時は、副生酸化鉄をロータリーキルンや電気炉等によ
り約８５０℃以上の高温で再焙焼する乾式法も開発され
ている。この方法は、（１）式の反応を期待するものと
考えられる。
り約８５０℃以上の高温で再焙焼する乾式法も開発され
ている。この方法は、（１）式の反応を期待するものと
考えられる。
４ ＰｅＣ１ｚ ＋ ３０ｘ ＝ ２ ＦｅｚＯ＋＋
４ Ｃ１１ｚ ’＝（１）〔発明が解決しようとする
課題〕 上記の湿式法では、（１）ｉＪ分の除去率がさほど高く
なく、７００〜１０００ｐｐａ＋が下限である、（２）
脱水時に濾液側の酸化鉄の一部が移行したり、濾布から
の剥離が不十分であったり、さらに乾燥時に飛散するな
どしてロス分が多く歩留りが大きい、（３１Ｃ１以外の
磁性特性を悪化させる不純物（ＳｉＯ□、 Ｃａ 、
Ｍｇ等）が純水を使用しない場合には混入する虞がある
、（４）設備費、ランニングコストが嵩む、などの問題
がある。
４ Ｃ１１ｚ ’＝（１）〔発明が解決しようとする
課題〕 上記の湿式法では、（１）ｉＪ分の除去率がさほど高く
なく、７００〜１０００ｐｐａ＋が下限である、（２）
脱水時に濾液側の酸化鉄の一部が移行したり、濾布から
の剥離が不十分であったり、さらに乾燥時に飛散するな
どしてロス分が多く歩留りが大きい、（３１Ｃ１以外の
磁性特性を悪化させる不純物（ＳｉＯ□、 Ｃａ 、
Ｍｇ等）が純水を使用しない場合には混入する虞がある
、（４）設備費、ランニングコストが嵩む、などの問題
がある。
一方、乾式法においては、確かに８５０℃以上の高温で
あれば塩素を１１０００ｐｐ以下にすることができるこ
とを本発明者らも確認したが、（イ）培焼炉以外に別途
処理設備が必要である、（ロ）高温処理なので、熱量費
が嵩む、（ハ）さらに根本的な難点として、変質し、黒
色化し、ソフトフェライト用としての磁性特性が悪化す
る、などの問題点がある。
あれば塩素を１１０００ｐｐ以下にすることができるこ
とを本発明者らも確認したが、（イ）培焼炉以外に別途
処理設備が必要である、（ロ）高温処理なので、熱量費
が嵩む、（ハ）さらに根本的な難点として、変質し、黒
色化し、ソフトフェライト用としての磁性特性が悪化す
る、などの問題点がある。
そこで、本発明の主たる目的は、上記各問題点を一挙に
解決し、きわめて簡易かつ経済的な方法をもって、確実
に塩素の低減を図り得る方法を提供することにある。
解決し、きわめて簡易かつ経済的な方法をもって、確実
に塩素の低減を図り得る方法を提供することにある。
前記問題点を解決するための本発明は、鋼材の塩酸酸洗
廃液を焙焼して熱分解することによって酸化鉄を得るに
当り； 培焼炉の塩素濃度が希薄な炉下部域に、酸素含有ガスを
空気基準で酸化鉄１トン当り２５ Ｎｍ３／ｈｒ以上の
割合で吹き込むことを特徴とするものである。
廃液を焙焼して熱分解することによって酸化鉄を得るに
当り； 培焼炉の塩素濃度が希薄な炉下部域に、酸素含有ガスを
空気基準で酸化鉄１トン当り２５ Ｎｍ３／ｈｒ以上の
割合で吹き込むことを特徴とするものである。
培焼炉内では、次記（２）〜（４）式の反応が生じてい
る。
る。
ＦｅＣ１！＋ ＨｔＯ−ＦｅＯ＋ ２ＨＣ４７↑
−（２）２ ＦｅＯ＋ １／２０ｘ −ＦｅｚＯ，・
（３）２ＦｅＣＩｌｔ＋ ２８ｚＯ＋１／２０ｇ −
” ＦｅｚＯ３＋４８Ｃｊ ｔ −（４）ところが
、炉の下部では、ＦｅＯおよびＦｅ、０．がＨＣｆと共
存しており、（２）〜（４）の逆方向の反応も生じ、Ｆ
ｅＣｊ！、の状態となったり、塩素が酸化鉄に付着した
りしていると考えられる。したがって、この炉下部から
の酸化鉄を成品として取り出しても、ＣＺ分の低減には
限度があったと考えられる。
−（２）２ ＦｅＯ＋ １／２０ｘ −ＦｅｚＯ，・
（３）２ＦｅＣＩｌｔ＋ ２８ｚＯ＋１／２０ｇ −
” ＦｅｚＯ３＋４８Ｃｊ ｔ −（４）ところが
、炉の下部では、ＦｅＯおよびＦｅ、０．がＨＣｆと共
存しており、（２）〜（４）の逆方向の反応も生じ、Ｆ
ｅＣｊ！、の状態となったり、塩素が酸化鉄に付着した
りしていると考えられる。したがって、この炉下部から
の酸化鉄を成品として取り出しても、ＣＺ分の低減には
限度があったと考えられる。
しかるに、本発明に従って、炉下部に酸素含有ガスを吹
き込むと、上記の（２）〜（４）式の反応が促進される
し、Ｈ（Ｊがそのガスに乗って上昇し、速やかに排除さ
れるので、上述の逆の反応が起り難く、もって得られる
成品酸化鉄は塩素分が少いものとなる。
き込むと、上記の（２）〜（４）式の反応が促進される
し、Ｈ（Ｊがそのガスに乗って上昇し、速やかに排除さ
れるので、上述の逆の反応が起り難く、もって得られる
成品酸化鉄は塩素分が少いものとなる。
〔発明の具体的構成〕 ゛
以下本発明を図面を参照しながらさらに詳説する。
第１図中１は培焼炉、２は副生ずる酸化鉄の成品ホッパ
ーである。培焼炉１は円筒状胴部とその下部に円錐状の
ホッパ一部を有し、さらにその下部に一時貯留部ＩＡを
備えている。
ーである。培焼炉１は円筒状胴部とその下部に円錐状の
ホッパ一部を有し、さらにその下部に一時貯留部ＩＡを
備えている。
培焼炉１の上部からは、廃酸液３が吹込口４から液状、
好ましくは噴霧状で吹込むノズル４ａによって吹込まれ
る。焙焼ｒｔの胴部の下端には、燃焼ガス５の吹込口６
が接線的に配置され、燃焼ガス５によって炉内を８００
〜９００℃程度に保ちつつ、廃酸液３を熱分解して、Ｈ
Ｃｌをガスとして排出ロアから排出するとともに、副生
ずる酸化鉄Ｆｅは下部のホッパ一部から貯留部２へ移行
される。８は炉温制御のための温度計である。
好ましくは噴霧状で吹込むノズル４ａによって吹込まれ
る。焙焼ｒｔの胴部の下端には、燃焼ガス５の吹込口６
が接線的に配置され、燃焼ガス５によって炉内を８００
〜９００℃程度に保ちつつ、廃酸液３を熱分解して、Ｈ
Ｃｌをガスとして排出ロアから排出するとともに、副生
ずる酸化鉄Ｆｅは下部のホッパ一部から貯留部２へ移行
される。８は炉温制御のための温度計である。
上記の焙焼設備は基本的には公知のものであるが、本発
明では、培焼炉の塩素（塩酸）濃度が希薄な炉下部域、
たとえば、第２図に示すように、貯留部２に、酸素含有
ガス９たとえばエアを吹込む０図示例では、流量計１０
およびバルブ１１を有する吹込管１２を経て吹込まれる
。
明では、培焼炉の塩素（塩酸）濃度が希薄な炉下部域、
たとえば、第２図に示すように、貯留部２に、酸素含有
ガス９たとえばエアを吹込む０図示例では、流量計１０
およびバルブ１１を有する吹込管１２を経て吹込まれる
。
酸素含有ガスの吹込流量は、副生酸化鉄１トン当り２５
Ｎａ＋２／ｈｒ以上、より好ましくは５０〜１０１０
０Ｎ／ｈｒの割合（エア基準）で吹き込む。吹込み流量
が少いと、塩素分低減効果が小さい。酸素含有ガスとし
ては、経済性の点でエアが好ましいけれども、酸素をさ
らに添加したものでもよい。またいずれにしても、極端
な高酸素濃度でない限り、大気中のエアをそのまま吹込
むとすれば、炉温を下げる傾向にあるので、一般には１
００℃以上に昇温しでおいたエアを吹込むのが望まれる
。吹込みは複数個所から行ってもよいし、吹込み方向は
吹込後旋回流となるように接線方向としてもよい１さら
に、吹込みは連続であってもよいし、間欠的に行っても
よい。
Ｎａ＋２／ｈｒ以上、より好ましくは５０〜１０１０
０Ｎ／ｈｒの割合（エア基準）で吹き込む。吹込み流量
が少いと、塩素分低減効果が小さい。酸素含有ガスとし
ては、経済性の点でエアが好ましいけれども、酸素をさ
らに添加したものでもよい。またいずれにしても、極端
な高酸素濃度でない限り、大気中のエアをそのまま吹込
むとすれば、炉温を下げる傾向にあるので、一般には１
００℃以上に昇温しでおいたエアを吹込むのが望まれる
。吹込みは複数個所から行ってもよいし、吹込み方向は
吹込後旋回流となるように接線方向としてもよい１さら
に、吹込みは連続であってもよいし、間欠的に行っても
よい。
一方、吹込み位置として、上記例では、貯留部ＩＡとし
たが、吹込口６より下位であれば（一般にその上部より
塩素濃度が希薄域である）限定されない。
たが、吹込口６より下位であれば（一般にその上部より
塩素濃度が希薄域である）限定されない。
このようにして副生じた酸化鉄は切出装置により切り出
された後、輸送管１３を介して成品ホッパー２に貯留さ
れ、出荷時には切出器１４により切り出される。
された後、輸送管１３を介して成品ホッパー２に貯留さ
れ、出荷時には切出器１４により切り出される。
次に実施例によって本発明の効果を明らかにする。
第１図および第２図に示す装置において、吹込み空気流
量を変えながら、副生ずる酸化鉄の塩素低減効果を調べ
た。
量を変えながら、副生ずる酸化鉄の塩素低減効果を調べ
た。
いずれの場合も、炉上部は約８ｏｏ℃、炉下部は約３０
０℃の炉温とした。酸化鉄の製造量（速、 度）は、各
空気流量ごと１トン／ｈｒであり、塩素・ 濃度は、成
品ホッパー中での酸化鉄により測定した。
０℃の炉温とした。酸化鉄の製造量（速、 度）は、各
空気流量ごと１トン／ｈｒであり、塩素・ 濃度は、成
品ホッパー中での酸化鉄により測定した。
結果を第３図に示す。この結果によると、空気吹込ナシ
の場合においては、約２０００ｐｐｍのｃ ｇ Ｑｆ、
度を示すものが、１１０００ｐｐ以下まで低下すること
が判る。
の場合においては、約２０００ｐｐｍのｃ ｇ Ｑｆ、
度を示すものが、１１０００ｐｐ以下まで低下すること
が判る。
以上の通り、本発明によれば、空気等の酸素含有ガスの
吹込みという簡易かつ経済的な方法をもって、確実に塩
素の低減を図ることができる。
吹込みという簡易かつ経済的な方法をもって、確実に塩
素の低減を図ることができる。
第１図は本発明性実施の設備の概要図、第２図はその要
部詳細図、第３図は本発明による塩素低減効果を示すグ
ラフである。 １・・・培焼炉、ＩＡ・・・−時貯留部、２・・・成品
ホッパー、３・・・廃酸液、５・・・燃焼ガス、９・・
・酸素含有ガス、１２・・・吹込管。 第１図 ス 第２図
部詳細図、第３図は本発明による塩素低減効果を示すグ
ラフである。 １・・・培焼炉、ＩＡ・・・−時貯留部、２・・・成品
ホッパー、３・・・廃酸液、５・・・燃焼ガス、９・・
・酸素含有ガス、１２・・・吹込管。 第１図 ス 第２図
Claims (1)
- （１）鋼材の塩酸酸洗廃液を焙焼して熱分解することに
よって酸化鉄を得るに当り； 培焼炉の塩素濃度が希薄な炉下部域に、酸素含有ガスを
空気基準で酸化鉄１トン当り２５Ｎｍ＾３／ｈｒ以上の
割合で吹き込むことを特徴とする酸化鉄の塩素低減方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63018323A JPH01192731A (ja) | 1988-01-28 | 1988-01-28 | 酸化鉄の塩素低減方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63018323A JPH01192731A (ja) | 1988-01-28 | 1988-01-28 | 酸化鉄の塩素低減方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01192731A true JPH01192731A (ja) | 1989-08-02 |
Family
ID=11968402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63018323A Pending JPH01192731A (ja) | 1988-01-28 | 1988-01-28 | 酸化鉄の塩素低減方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01192731A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5597547A (en) * | 1995-04-13 | 1997-01-28 | Shell Oil Company | Reduction of residual chloride in iron oxides |
| WO2002083569A3 (de) * | 2001-04-10 | 2002-12-12 | Basf Ag | Eisenoxide mit höherem veredelungsgrad |
-
1988
- 1988-01-28 JP JP63018323A patent/JPH01192731A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5597547A (en) * | 1995-04-13 | 1997-01-28 | Shell Oil Company | Reduction of residual chloride in iron oxides |
| WO2002083569A3 (de) * | 2001-04-10 | 2002-12-12 | Basf Ag | Eisenoxide mit höherem veredelungsgrad |
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