JPH01198401A - チタン合金材の製造方法およびチタン合金材 - Google Patents
チタン合金材の製造方法およびチタン合金材Info
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- JPH01198401A JPH01198401A JP63021678A JP2167888A JPH01198401A JP H01198401 A JPH01198401 A JP H01198401A JP 63021678 A JP63021678 A JP 63021678A JP 2167888 A JP2167888 A JP 2167888A JP H01198401 A JPH01198401 A JP H01198401A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は射出成形、プレス成形、加圧押出し成形等によ
って所定の製品形状に加工した後、焼結して目的機能に
応じた強化チタン合金製品にするためのチタン合金材の
製造方法およびチタン合金材に関する。
って所定の製品形状に加工した後、焼結して目的機能に
応じた強化チタン合金製品にするためのチタン合金材の
製造方法およびチタン合金材に関する。
「従来の抜術」
従来、チタン合金を製造する場合、スポンジチタンとＡ
ＩとＶとを所定の割合に混合したものを一緒に真空溶解
法により、溶解精練して製造している。しかし、この溶
解精練により製造されたチタン合金はインゴットの状態
であるため、所定の製品形状に加工するにはチタン合金
であるため、大変な加工手数を要しコスト高となるため
、利用分野が限られるという欠点があった。
ＩとＶとを所定の割合に混合したものを一緒に真空溶解
法により、溶解精練して製造している。しかし、この溶
解精練により製造されたチタン合金はインゴットの状態
であるため、所定の製品形状に加工するにはチタン合金
であるため、大変な加工手数を要しコスト高となるため
、利用分野が限られるという欠点があった。
「本発明の目的」
本発明は以上のような従来の欠点に鑑み、製造が容易で
、真空炉内での焼結で強固に結合して、金属間化合物を
生成したり、金属化合物となって割れｋりすることなく
、かつ射出成形、プレス成形、加圧押出し成形等で容易
に所定の形状に成形することのできるチタン合金材の製
造方法およびチタン合金材′を得るにある。
、真空炉内での焼結で強固に結合して、金属間化合物を
生成したり、金属化合物となって割れｋりすることなく
、かつ射出成形、プレス成形、加圧押出し成形等で容易
に所定の形状に成形することのできるチタン合金材の製
造方法およびチタン合金材′を得るにある。
ｒ本発明の目的を達成するための手段」本発明は純チタ
ンを微細な純チタン粒子に形成する純チタン粒子形成工
程と、チタン合金を形成するためのすくなくとも２種以
上の異種金属を溶解して２元合金以上の合金を形成した
後、この２元合金以上の合金を微細な異種金属粒子に形
成する異種金属粒子形成工程と、前記純チタン粒子形成
工程で形成された所定量の純チタン粒子と前記異種金属
粒子形成工程で形成された所定量の異種金属粒子とを混
合して混合材を形成する混合工程と、前記混合材を顆粒
状あるいはペレット状等に形成する固形体形成工程とを
含むことを特徴としている。
ンを微細な純チタン粒子に形成する純チタン粒子形成工
程と、チタン合金を形成するためのすくなくとも２種以
上の異種金属を溶解して２元合金以上の合金を形成した
後、この２元合金以上の合金を微細な異種金属粒子に形
成する異種金属粒子形成工程と、前記純チタン粒子形成
工程で形成された所定量の純チタン粒子と前記異種金属
粒子形成工程で形成された所定量の異種金属粒子とを混
合して混合材を形成する混合工程と、前記混合材を顆粒
状あるいはペレット状等に形成する固形体形成工程とを
含むことを特徴としている。
また、本発明は所定量の微細な純チタン粒子と、この所
定量の純チタン粒子に混合された所定量のチタン合金を
形成するためのすくなくとも２種以上の異種金属を溶解
して２元合金以上の合金より形成した微細な異種金属粒
子と、この異積金属粒子と前記純チタン粒子とを結合さ
せるバインダーとからなることを特徴としている。□ さらに、本発明は所定量の微細な純チタン粒子と、この
所定量の純チタン粒子に混合された所定酸のチタン合金
を形成するための異種金属より形成・した微細な異種金
属粒子と、この異種金属粒子と前記純チタン粒子とを結
合させるバインダーとからなることを特徴としている。
定量の純チタン粒子に混合された所定量のチタン合金を
形成するためのすくなくとも２種以上の異種金属を溶解
して２元合金以上の合金より形成した微細な異種金属粒
子と、この異積金属粒子と前記純チタン粒子とを結合さ
せるバインダーとからなることを特徴としている。□ さらに、本発明は所定量の微細な純チタン粒子と、この
所定量の純チタン粒子に混合された所定酸のチタン合金
を形成するための異種金属より形成・した微細な異種金
属粒子と、この異種金属粒子と前記純チタン粒子とを結
合させるバインダーとからなることを特徴としている。
ｒ本発明の実施例」
以下、図面に示す実施例により、本発明の詳細な説明す
る。 □ 第１図ないし第６図の実施例において、１は純チタンを
微細な純チタン粒子２に形成する純チタン粒子形成工程
１で、この純チタン粒子形成工程１はスポンジチタン２
Ａを微細な純チタン粒子本体２Ｂに形成する純チタン粒
子本体形成工程３と、この純チタン粒子本体形成工程３
で形成された純チタン粒子本体２Ｂの外表面に酸化防止
コート被膜４を形成する酸化防止コート被膜形成工程５
とから構成されている。
る。 □ 第１図ないし第６図の実施例において、１は純チタンを
微細な純チタン粒子２に形成する純チタン粒子形成工程
１で、この純チタン粒子形成工程１はスポンジチタン２
Ａを微細な純チタン粒子本体２Ｂに形成する純チタン粒
子本体形成工程３と、この純チタン粒子本体形成工程３
で形成された純チタン粒子本体２Ｂの外表面に酸化防止
コート被膜４を形成する酸化防止コート被膜形成工程５
とから構成されている。
前記純チタン粒子本体形成工程３はクロール法、ハンタ
ー法あるいは溶融塩電解法等で形成したスポンジチタン
２Ａを用いるが、ハンター法によるスポンジチタン２Ａ
４．ｔＣＩの含有量がクロール法とかわらないが、不純
物としてのＦｅ１０、Ｎなどは少なく、かさ比重も小さ
いので、粉末にしやすい特徴を持っているため、ハンタ
ー法により得られたスポンジチタン２Ａを用いる。
ー法あるいは溶融塩電解法等で形成したスポンジチタン
２Ａを用いるが、ハンター法によるスポンジチタン２Ａ
４．ｔＣＩの含有量がクロール法とかわらないが、不純
物としてのＦｅ１０、Ｎなどは少なく、かさ比重も小さ
いので、粉末にしやすい特徴を持っているため、ハンタ
ー法により得られたスポンジチタン２Ａを用いる。
このハンター法により得られたスポンジチタン２Ａを超
微粉砕様６等を用いて超微粉に破砕する。
微粉砕様６等を用いて超微粉に破砕する。
破砕されたスポンジチタン２Ａは真空中あるいは不活性
ガス雰囲気中でふるい分けし、最大５０ミクロン、平均
粒子が１０ミクロン級の純チタン粒子本体２Ｂを収集使
用する。
ガス雰囲気中でふるい分けし、最大５０ミクロン、平均
粒子が１０ミクロン級の純チタン粒子本体２Ｂを収集使
用する。
また、スポンジチタン２Ａを、精練効果をだし高純度に
するため、真空溶解し、アトマイゼーションによって、
純チタン粒子本体２Ｂを形成する方法としては次の方法
がある。
するため、真空溶解し、アトマイゼーションによって、
純チタン粒子本体２Ｂを形成する方法としては次の方法
がある。
（１）水噴霧式
（ジェット流を用いた高圧水による）
（２）ガス噴霧式
（ジェット流を用いた高圧ガスによる）（３）遠心噴霧
式 （真空高速回転体を用いた遠心力による）前記（１）の
水噴霧式はランダム形状で、圧粉成形性がよい。
式 （真空高速回転体を用いた遠心力による）前記（１）の
水噴霧式はランダム形状で、圧粉成形性がよい。
前記（２）のガス噴霧式は微小球状で充填密度が表面積
が大きいため高い。
が大きいため高い。
前記（３）の遠心噴霧式は球状であるが、前記（２）の
ガス噴霧式より、約１．８倍以上大きいが、純度は最も
高い。
ガス噴霧式より、約１．８倍以上大きいが、純度は最も
高い。
このため、使用目的に応じて、いずれかの方法で超微粉
に破砕し、粒度分級して形成した純チタン粒子本体２Ｂ
が使用される。
に破砕し、粒度分級して形成した純チタン粒子本体２Ｂ
が使用される。
前記酸化防止コート被膜形成工程５は純チタン粒子本体
形成工程３で形成された純チタン粒子本体２Ｂを真空あ
るいは不活性ガス雰囲気中の室内７内に収納され溶剤の
酸化防止剤８中に浸漬して、純チタン粒子本体２Ｂの外
表面に酸化防止コート被膜４を形成する。
形成工程３で形成された純チタン粒子本体２Ｂを真空あ
るいは不活性ガス雰囲気中の室内７内に収納され溶剤の
酸化防止剤８中に浸漬して、純チタン粒子本体２Ｂの外
表面に酸化防止コート被膜４を形成する。
前記酸化防止剤８としては溶剤の低温用バインダーとな
るパラフィン系低分子量化合物、芳香族炭化水素系低分
子量化合物、アルコール系低分子量化合物、エーテル系
低分子量化合物、アルデヒド系低分子量化合物、カルボ
ン酸系低分子量化合物、エステル系低分子量化合物、ア
ミド系低分子量化合物、合成系昇華性炭化水素化合物、
変性ワックス、石油系ワックス、天然系ワックス等が用
いられ、これらを１００℃以下にあらかじめ溶解してお
き、これに純チタン粒子本体２Ｂを浸漬して、自然冷却
により、純チタン粒子本体２Ｂの外表面に酸化防止コー
ト被膜４が形成された純チタン粒子２ができ上がる。
るパラフィン系低分子量化合物、芳香族炭化水素系低分
子量化合物、アルコール系低分子量化合物、エーテル系
低分子量化合物、アルデヒド系低分子量化合物、カルボ
ン酸系低分子量化合物、エステル系低分子量化合物、ア
ミド系低分子量化合物、合成系昇華性炭化水素化合物、
変性ワックス、石油系ワックス、天然系ワックス等が用
いられ、これらを１００℃以下にあらかじめ溶解してお
き、これに純チタン粒子本体２Ｂを浸漬して、自然冷却
により、純チタン粒子本体２Ｂの外表面に酸化防止コー
ト被膜４が形成された純チタン粒子２ができ上がる。
９はチタン合金を形成するためのすくなくとも２種以上
９異種金属１０．１０・・・を溶解して２元合金以上の
合金１１を形成した後、微細な異種金属粒子１２に形成
する異種金属粒子形成工程で、この異種金属粒子形成工
程９は２元合金以上の合金１１を微細な異種金属粒子本
体１３に形成する異種金属粒子本体形成工程１４と、こ
の異種金属粒子本体形成工程１４で形成された異種金属
粒子本体１３の外表面に酸化防止コート被膜１５を形成
する酸化防止コート被膜形成工程１６とから構成されて
いる。
９異種金属１０．１０・・・を溶解して２元合金以上の
合金１１を形成した後、微細な異種金属粒子１２に形成
する異種金属粒子形成工程で、この異種金属粒子形成工
程９は２元合金以上の合金１１を微細な異種金属粒子本
体１３に形成する異種金属粒子本体形成工程１４と、こ
の異種金属粒子本体形成工程１４で形成された異種金属
粒子本体１３の外表面に酸化防止コート被膜１５を形成
する酸化防止コート被膜形成工程１６とから構成されて
いる。
前記異種金属粒子本体形成工程１４は、２元合金以上の
合金１１を超微扮、砕機６等を用いて超微粉に破砕する
。破砕された２元合金以上の合金１１は真空中あるいは
不活性ガス雰囲気中でふるい分けし、最大５０ミクロン
、平均粒子が１０ミクロン級の異種金属粒子本体１３を
選別して使用する。
合金１１を超微扮、砕機６等を用いて超微粉に破砕する
。破砕された２元合金以上の合金１１は真空中あるいは
不活性ガス雰囲気中でふるい分けし、最大５０ミクロン
、平均粒子が１０ミクロン級の異種金属粒子本体１３を
選別して使用する。
前記２元合金以上の合金１１は、
例えばＴｉ−６ＡＩ−４Ｖ合金を作る場合の６０％Ｗｔ
のＡ１と、４０％Ｗｔの■とをメルティングにより高融
点金属となったＡＩ−Ｖ Ｔ ＋−５Ａ Ｉ −２，５８ｎ合金を作る場合の約６
７％ＷｔのＡ１と、３３％ＷｔのＳｎとをメルティング
により、高融点金属となったＡｌ−８ｎＴｉ−６ＡＩ−
６Ｖ−２８ｎ合金を作る場合の４３％Ｗｔ１７）Ａ Ｉ
ト、４３％Ｗｔ（Ｆ）Ｖト、１４％Ｗｔ（Ｆ）ｓｎと
をメルティングにより高融点金属となったＡＩ−Ｖ−８
ｎ Ｔ ｉ −１３Ｖ−１１０ｒ−３Ａ Ｉ合金を作る場合
の４８％Ｗｔの■と、４１％ＷｔのＣｒと、１１％Ｗｔ
のＡ１とをメルティングにより高融点金属となったＶ−
Ｏｒ−Ａ Ｉ Ｔｉ−８ｌＴｉ−８ＡＩ−Ｉ合金を作る１合の８０％Ｗ
ｔのＡＩと、１０％ＷｔのＭＯと、１０％ＷｔのＶとを
メルティングにより高融点金属となったＡＩ−Ｍｏ−Ｖ Ｔｉ−６ＡＩ−２８ｎ−４２ｒ−２Ｍｏ合金を作る場合
の４３％ＷｔのＡＩと、１４％ｗｔｇ）ｓｎと、２９％
ＷｔのＺｒと、１４％ＷｔのＭＯとをメルティングによ
り高融点金属となったＡｌ−８ｎ−ＺｒＭＯ Ｔｉ−６ＡＩ−２Ｓｎ−４Ｚｒ−６Ｍｏ合金を作る場合
の３３．５％ＷｔのＡ１と、１１％ＷｔのＳｎと、２２
％ＷｔのＺｒと、３３．５％ＷｔのＭＯとをメルティン
グにより高融点金属となったＡＩＡｌ−８ｎＺｒ−等で
ある。
のＡ１と、４０％Ｗｔの■とをメルティングにより高融
点金属となったＡＩ−Ｖ Ｔ ＋−５Ａ Ｉ −２，５８ｎ合金を作る場合の約６
７％ＷｔのＡ１と、３３％ＷｔのＳｎとをメルティング
により、高融点金属となったＡｌ−８ｎＴｉ−６ＡＩ−
６Ｖ−２８ｎ合金を作る場合の４３％Ｗｔ１７）Ａ Ｉ
ト、４３％Ｗｔ（Ｆ）Ｖト、１４％Ｗｔ（Ｆ）ｓｎと
をメルティングにより高融点金属となったＡＩ−Ｖ−８
ｎ Ｔ ｉ −１３Ｖ−１１０ｒ−３Ａ Ｉ合金を作る場合
の４８％Ｗｔの■と、４１％ＷｔのＣｒと、１１％Ｗｔ
のＡ１とをメルティングにより高融点金属となったＶ−
Ｏｒ−Ａ Ｉ Ｔｉ−８ｌＴｉ−８ＡＩ−Ｉ合金を作る１合の８０％Ｗ
ｔのＡＩと、１０％ＷｔのＭＯと、１０％ＷｔのＶとを
メルティングにより高融点金属となったＡＩ−Ｍｏ−Ｖ Ｔｉ−６ＡＩ−２８ｎ−４２ｒ−２Ｍｏ合金を作る場合
の４３％ＷｔのＡＩと、１４％ｗｔｇ）ｓｎと、２９％
ＷｔのＺｒと、１４％ＷｔのＭＯとをメルティングによ
り高融点金属となったＡｌ−８ｎ−ＺｒＭＯ Ｔｉ−６ＡＩ−２Ｓｎ−４Ｚｒ−６Ｍｏ合金を作る場合
の３３．５％ＷｔのＡ１と、１１％ＷｔのＳｎと、２２
％ＷｔのＺｒと、３３．５％ＷｔのＭＯとをメルティン
グにより高融点金属となったＡＩＡｌ−８ｎＺｒ−等で
ある。
前記酸化防止コート被膜形成工程１６は、前記異種金属
粒子本体形成工程１４で形成された異種金属粒子本体１
３を真空あるいは不活性ガス雰囲気中の室内１１内に収
納された前述と同様な溶剤の酸化防止剤８中に浸漬して
、異種金属粒子本体１３の外表面に酸化防止コート被膜
１５が形成された異種金属粒子１２ができ上がる。
粒子本体形成工程１４で形成された異種金属粒子本体１
３を真空あるいは不活性ガス雰囲気中の室内１１内に収
納された前述と同様な溶剤の酸化防止剤８中に浸漬して
、異種金属粒子本体１３の外表面に酸化防止コート被膜
１５が形成された異種金属粒子１２ができ上がる。
１８は前記純チタン粒子形成工程１で形成された所定量
の純チタン粒子２と、前記異種金属粒子形成工程９で形
成された所定量の異種金属粒子１２とを混合して混合材
１９を形成する混合工程で、この混合工程１８では通常
使用されている混合機２０を用いて行なう。
の純チタン粒子２と、前記異種金属粒子形成工程９で形
成された所定量の異種金属粒子１２とを混合して混合材
１９を形成する混合工程で、この混合工程１８では通常
使用されている混合機２０を用いて行なう。
２１は前記混合工程１Ｂで形成された混合材１９を顆粒
状あるいはペレット状、本実施例では混合材１９を押出
し機２２を用いて棒状に形成した後、所定寸法に切断＠
２３で切断してペレット形状のチタン合金材としての固
形体２４に形成する固形体形成工程である。
状あるいはペレット状、本実施例では混合材１９を押出
し機２２を用いて棒状に形成した後、所定寸法に切断＠
２３で切断してペレット形状のチタン合金材としての固
形体２４に形成する固形体形成工程である。
上記方法により製造されたチタン合金材２４は射出成形
、プレス成形または押出し成形によって、所定の製品形
状に成形した後、脱バインダーを行ない、脱炭ソーク、
脱酸ソーク、焼結、冷却等の加工処理によって、チタン
合金の焼結製品を作ることができる。
、プレス成形または押出し成形によって、所定の製品形
状に成形した後、脱バインダーを行ない、脱炭ソーク、
脱酸ソーク、焼結、冷却等の加工処理によって、チタン
合金の焼結製品を作ることができる。
Ｆ本発明の異なる実施例」
次に第７図ないし第１４図に示す本発明の異なる実施例
につき説明する。なお、これらの実施例の説明に当うて
、前記本発明の実施例と同一構成部分には同一符号を付
して重複する説明を省略する。
につき説明する。なお、これらの実施例の説明に当うて
、前記本発明の実施例と同一構成部分には同一符号を付
して重複する説明を省略する。
第７図および第、８図の実施例において、前記本発明の
実施例と主に異なる点は、異種金属粒子形成工程９Ａで
、この異種金属粒子形成工程９Ａは純チタンの融点と比
較的に近いＭｎｆｓＮｉ等の異種金属１０Ａを用いて微
細な異種金属粒子本体１３Ａを形成する異種金属粒子本
体形成工程１４Ａを行なりた点で、このようにしてチタ
ン合金材２４Ａを製造してもよい。
実施例と主に異なる点は、異種金属粒子形成工程９Ａで
、この異種金属粒子形成工程９Ａは純チタンの融点と比
較的に近いＭｎｆｓＮｉ等の異種金属１０Ａを用いて微
細な異種金属粒子本体１３Ａを形成する異種金属粒子本
体形成工程１４Ａを行なりた点で、このようにしてチタ
ン合金材２４Ａを製造してもよい。
第９図ないし第１４図９実施例において、前記本発明の
実施例と主に異なる点は、純チタン粒子形成工程１Ａの
酸化防止コート被膜形成工程５Ａと、異種金属粒子形成
工程９Ｂの酸化防止コート被膜形成工程１６Ａとで、こ
の両酸化防止コート被膜形成工程５Ａ、１６Ａとも酸化
防止剤８Ａとして、本発明者が発明した射出成形用バイ
ンダーを用いて酸化防止コート被膜４Ａ、１５Ａを形成
し、純チタン粒子２ｘと異種金属粒子１２Ａとを用いて
チタン合金材２４Ｂを製造した点で、前記射出成形用バ
インダーは低温用バインダーと高温用バインダーとを所
定の割合で混合されたものが使用される。
実施例と主に異なる点は、純チタン粒子形成工程１Ａの
酸化防止コート被膜形成工程５Ａと、異種金属粒子形成
工程９Ｂの酸化防止コート被膜形成工程１６Ａとで、こ
の両酸化防止コート被膜形成工程５Ａ、１６Ａとも酸化
防止剤８Ａとして、本発明者が発明した射出成形用バイ
ンダーを用いて酸化防止コート被膜４Ａ、１５Ａを形成
し、純チタン粒子２ｘと異種金属粒子１２Ａとを用いて
チタン合金材２４Ｂを製造した点で、前記射出成形用バ
インダーは低温用バインダーと高温用バインダーとを所
定の割合で混合されたものが使用される。
前記低温用バインダーとしては前述した酸化防止剤８が
使用され、高温用バインダーとしてはポリイソブチレン
、ポリ−α−メチルスチレン、ポリメタクリル酸、ポリ
メタアクリル酸メチル、ポリメタアクリルアミド、ポリ
塩化ピニデンまたはこれらの主鎖、主鎖を変化させるこ
となく、側鎖をモディファイし、別成分を添加したもの
等の加熱または４０００オングストロ一ム以上の高周波
照射、化学的解重合反応処理、物理的変性反応処理等で
主鎖開裂反応による主鎖ラジカル運動で、主鎖が切断さ
れ分子崩壊を円滑に均質に起こす崩壊型高分子が使用さ
れ、約１５０℃〜６００℃で脱バインダーされるもので
ある。
使用され、高温用バインダーとしてはポリイソブチレン
、ポリ−α−メチルスチレン、ポリメタクリル酸、ポリ
メタアクリル酸メチル、ポリメタアクリルアミド、ポリ
塩化ピニデンまたはこれらの主鎖、主鎖を変化させるこ
となく、側鎖をモディファイし、別成分を添加したもの
等の加熱または４０００オングストロ一ム以上の高周波
照射、化学的解重合反応処理、物理的変性反応処理等で
主鎖開裂反応による主鎖ラジカル運動で、主鎖が切断さ
れ分子崩壊を円滑に均質に起こす崩壊型高分子が使用さ
れ、約１５０℃〜６００℃で脱バインダーされるもので
ある。
なお、純チタン粒子本体２Ｂおよび異種金属粒子本体１
３Ａの外表面に低温用バインダーをコートした後、高温
用バインダーをコートしてもよく、あるいは、この逆に
高温用バインダーと低温用バインダーとをコートしても
よい。
３Ａの外表面に低温用バインダーをコートした後、高温
用バインダーをコートしてもよく、あるいは、この逆に
高温用バインダーと低温用バインダーとをコートしても
よい。
「本発明の効果」
以上の説明から明らかなように、本発明にあっては次に
列挙する効果がある。
列挙する効果がある。
（１）純チタンを微細な純チタン粒子に形成する純チタ
ン粒子形成工程と、チタン合金を形成するためのすくな
くとも２種以上の異種金属を溶解して２元合金以上の合
金を形成した後、この２元合金以上の合金を微細な異種
金属粒子に形成する異種金属粒子形成工程と、前記純チ
タン粒子形成工程で形成された所定量の純チタン粒子と
前記異種金属粒子形成工程で形成された所定量の異種金
属粒子とを混合して混合材を形成する混合工程と、前記
混合材を顆粒状あるいはペレット状等に形成する固形体
形成工程とを含むことを特徴としているので、焼結処理
によってチタン合金製品となるチタン合金材を容易に製
造することができる。
ン粒子形成工程と、チタン合金を形成するためのすくな
くとも２種以上の異種金属を溶解して２元合金以上の合
金を形成した後、この２元合金以上の合金を微細な異種
金属粒子に形成する異種金属粒子形成工程と、前記純チ
タン粒子形成工程で形成された所定量の純チタン粒子と
前記異種金属粒子形成工程で形成された所定量の異種金
属粒子とを混合して混合材を形成する混合工程と、前記
混合材を顆粒状あるいはペレット状等に形成する固形体
形成工程とを含むことを特徴としているので、焼結処理
によってチタン合金製品となるチタン合金材を容易に製
造することができる。
（２）前記（１）によって、微細な純チタン粒子や微細
な異種金属粒子は酸化防止コート被膜で覆われているの
で、空気に触れて急激な酸化による粒子表面の熱エネル
ギー化が行なわれ、急昇温爆発や物性純度脆化、組織劣
化破壊等が起きるのを確実に防止でき、安全で、良質の
焼結チタン合金製品を製造することができる。
な異種金属粒子は酸化防止コート被膜で覆われているの
で、空気に触れて急激な酸化による粒子表面の熱エネル
ギー化が行なわれ、急昇温爆発や物性純度脆化、組織劣
化破壊等が起きるのを確実に防止でき、安全で、良質の
焼結チタン合金製品を製造することができる。
（３）前記（１）によって、射出成形、プレス成形ある
いは押出し成形等によって所定の製品形状に成形した後
、脱バインダー、脱炭ソーク、脱酸ソーク、焼結、冷却
等の加工により、従来、不可能とされていた複雑多次元
形状のチタン合金製品の製造が可能である。
いは押出し成形等によって所定の製品形状に成形した後
、脱バインダー、脱炭ソーク、脱酸ソーク、焼結、冷却
等の加工により、従来、不可能とされていた複雑多次元
形状のチタン合金製品の製造が可能である。
（４）前記（１）によって、チタン合金を形成するため
のすくなくとも２種以上の異種金属粒子は２元合金、３
元合金、４元合金等にした後、形成するので、焼結等の
処理によって、確実に目的機能に応じた強化チタン合金
製品にすることができる。
のすくなくとも２種以上の異種金属粒子は２元合金、３
元合金、４元合金等にした後、形成するので、焼結等の
処理によって、確実に目的機能に応じた強化チタン合金
製品にすることができる。
（５）請求項２〜７も前記（１）〜（４）の効果と同様
な効果が得られる。
な効果が得られる。
第１図は本発明の一実施例を示す工程図、第２図は純チ
タン粒子本体の拡大断面図、第３図は純チタン粒子の拡
大断面図、第４図は異種金属粒子本体の拡大断面図、第
５図は異種金属粒子の拡大断面図、第６図はペレット状
にしたチタン合金材の説明図、第７図および第８図、第
９図ないし第１４図はそれぞれ本発明の異なる実施例を
示す説明図である。 １：純チタン粒子形成工程、 ２．２ｘ二純チタン粒子、 ２Ａ：スポンジチタン、 ２８：純チタン粒子本体、 ３：純チタン粒子本体形成工程、 ４．４Ａ：酸化防止コート被膜、 ５．５Ａ二酸化防止コート被膜形成工程、６：超微粉砕
機、 ７：室内、 ８．８Ａ二酸化防止剤、 ９．９Ａ、９Ｂ：異種金属粒子形成工程、１０．１０Ａ
：異種金属、 １１：２元合金以上の合金、１２．１２
Ａ：異種金属粒子、 １３．１３Ａ：異種金属粒子本体、 １４．１４Ａ：異種金属粒子本体形成工程、１５．１５
Ａ：酸化防止コート被膜、 １６．１６Ａ ： ＠化防止コート被膜形成工程、１７
：室内、 １８：混合工程、１９：混合材、
２０：混合機、２１：固形体形成工程、 ２
２：押出し機、２３：切断機、 ２４．２４Ａ、２４Ｂ：チタン合金材としての固形体。 特許出願人 セコメックス株式会社 第１θ図 第１Ｉ 図 ＠１２図 窮１３ 図
タン粒子本体の拡大断面図、第３図は純チタン粒子の拡
大断面図、第４図は異種金属粒子本体の拡大断面図、第
５図は異種金属粒子の拡大断面図、第６図はペレット状
にしたチタン合金材の説明図、第７図および第８図、第
９図ないし第１４図はそれぞれ本発明の異なる実施例を
示す説明図である。 １：純チタン粒子形成工程、 ２．２ｘ二純チタン粒子、 ２Ａ：スポンジチタン、 ２８：純チタン粒子本体、 ３：純チタン粒子本体形成工程、 ４．４Ａ：酸化防止コート被膜、 ５．５Ａ二酸化防止コート被膜形成工程、６：超微粉砕
機、 ７：室内、 ８．８Ａ二酸化防止剤、 ９．９Ａ、９Ｂ：異種金属粒子形成工程、１０．１０Ａ
：異種金属、 １１：２元合金以上の合金、１２．１２
Ａ：異種金属粒子、 １３．１３Ａ：異種金属粒子本体、 １４．１４Ａ：異種金属粒子本体形成工程、１５．１５
Ａ：酸化防止コート被膜、 １６．１６Ａ ： ＠化防止コート被膜形成工程、１７
：室内、 １８：混合工程、１９：混合材、
２０：混合機、２１：固形体形成工程、 ２
２：押出し機、２３：切断機、 ２４．２４Ａ、２４Ｂ：チタン合金材としての固形体。 特許出願人 セコメックス株式会社 第１θ図 第１Ｉ 図 ＠１２図 窮１３ 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）純チタンを微細な純チタン粒子に形成する純チタン
粒子形成工程と、チタン合金を形成するためのすくなく
とも２種以上の異種金属を溶解して２元合金以上の合金
を形成した後、この２元合金以上の合金を微細な異種金
属粒子に形成する異種金属粒子形成工程と、前記純チタ
ン粒子形成工程で形成された所定量の純チタン粒子と前
記異種金属粒子形成工程で形成された所定量の異種金属
粒子とを混合して混合材を形成する混合工程と、前記混
合材を顆粒状あるいはペレット状等に形成する固形体形
成工程とを含むことを特徴とするチタン合金材の製造方
法。 ２）純チタン粒子形成工程はスポンジチタンを微細な純
チタン粒子本体に形成する純チタン粒子本体形成工程と
、この純チタン粒子本体形成工程で形成された純チタン
粒子本体の外表面に酸化防止コート被膜を形成する酸化
防止コート被膜形成工程とからなることを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載のチタン合金材の製造方法。 ３）異種金属粒子形成工程は２元合金以上の合金を微細
な異種金属粒子本体に形成する異種金属粒子本体形成工
程と、この異種金属粒子本体形成工程で形成された異種
金属粒子本体の外表面に酸化防止コート被膜を形成する
酸化防止コート被膜形成工程とからなることを特徴とす
るチタン合金材の製造方法。 ４）純チタンを微細な純チタン粒子に形成する純チタン
粒子形成工程と、チタン合金を形成するための異種金属
を微細な異種金属粒子に形成する異種金属粒子形成工程
と、前記純チタン粒子形成工程で形成された所定量の純
チタン粒子と前記異種金属粒子形成工程で形成された所
定量の異種金属粒子とを混合して混合材を形成する混合
工程と、前記混合材を顆粒状あるいはペレット状等に形
成する固形体形成工程とを含むことを特徴とするチタン
合金材の製造方法。 ５）所定量の微細な純チタン粒子と、この所定量の純チ
タン粒子に混合された所定量のチタン合金を形成するた
めのすくなくとも２種以上の異種金属を溶解して２元合
金以上の合金より形成した微細な異種金属粒子と、この
異種金属粒子と前記純チタン粒子とを結合させるバイン
ダーとからなることを特徴とするチタン合金材。 ６）所定量の微細な純チタン粒子と、この所定量の純チ
タン粒子に混合された所定量のチタン合金を形成するた
めの異種金属より形成した微細な異種金属粒子と、この
異種金属粒子と前記純チタン粒子とを結合させるバイン
ダーとからなることを特徴とするチタン合金材。 ７）バインダーは純チタン粒子および異種金属粒子の外
表面にコートされるパラフィン系低分子量化合物、芳香
族炭化水素系低分子量化合物、アルコール系低分子量化
合物、エーテル系低分子量化合物、アルデヒド系低分子
量化合物、カルボン酸系低分子量化合物、エステル系低
分子量化合物、アミド系低分子量化合物、合成系昇華性
炭化水素化合物、変性ワックス、石油系ワックス、天然
系ワックス等で約５０℃〜１５０℃で脱バインダーが図
れるものであることを特徴とする特許請求の範囲第５項
または第６項記載のチタン合金材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63021678A JPH01198401A (ja) | 1988-02-01 | 1988-02-01 | チタン合金材の製造方法およびチタン合金材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63021678A JPH01198401A (ja) | 1988-02-01 | 1988-02-01 | チタン合金材の製造方法およびチタン合金材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01198401A true JPH01198401A (ja) | 1989-08-10 |
Family
ID=12061721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63021678A Pending JPH01198401A (ja) | 1988-02-01 | 1988-02-01 | チタン合金材の製造方法およびチタン合金材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01198401A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015207636A (ja) * | 2014-04-18 | 2015-11-19 | 有限会社 ナプラ | 電子デバイス、その製造方法、金属粒子及び導電性ペースト |
| US9515044B1 (en) | 2015-10-14 | 2016-12-06 | Napra Co., Ltd. | Electronic device, method of manufacturing the same, metal particle, and electroconductive paste |
| CN120350262A (zh) * | 2025-04-18 | 2025-07-22 | 华中科技大学 | 一种1200MPa级高强韧粉末冶金钛合金及其制备方法 |
-
1988
- 1988-02-01 JP JP63021678A patent/JPH01198401A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015207636A (ja) * | 2014-04-18 | 2015-11-19 | 有限会社 ナプラ | 電子デバイス、その製造方法、金属粒子及び導電性ペースト |
| US9515044B1 (en) | 2015-10-14 | 2016-12-06 | Napra Co., Ltd. | Electronic device, method of manufacturing the same, metal particle, and electroconductive paste |
| CN120350262A (zh) * | 2025-04-18 | 2025-07-22 | 华中科技大学 | 一种1200MPa级高强韧粉末冶金钛合金及其制备方法 |
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