JPH01198632A - 粉体成形用樹脂とその製造方法 - Google Patents

粉体成形用樹脂とその製造方法

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JPH01198632A
JPH01198632A JP63152738A JP15273888A JPH01198632A JP H01198632 A JPH01198632 A JP H01198632A JP 63152738 A JP63152738 A JP 63152738A JP 15273888 A JP15273888 A JP 15273888A JP H01198632 A JPH01198632 A JP H01198632A
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vinyl chloride
powder
powder molding
component
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Masaru Ando
優 安藤
Katsuoki Kamimura
上村　勝興
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、粉体成形用樹脂とその製造方法に関する。
さらに詳しくは、粉体塩化ビニル系樹脂組成物（以下塩
ビ組成物と略す）の表面を高分子の膜成分で被膜した粉
体成形用樹脂とその製造方法である。この粉体成形用樹
脂は、優れた粉体流動性のため、複雑な形状、微細な凹
凸部のある金型でも忠実に模様を再現し、ピンホールの
無い均一な厚みの成形品を得ることができる。
（従来の技術） 近時、粉体成形用樹脂を使用する加工方法には各種成形
法、塗装法があり、その代表的なものとして回転成形法
、スラッシュ成形法、流動浸漬塗装法、静電塗装法があ
る。中でも金型の内側で粉体の投入、焼き付け、成形品
の取り出をするスラブシュ成形法は、非常に優れた成形
方法である。
このスラッシュ成形法が注目されるのは、皮シボ模様が
忠実に再現され外観に優れ、深絞りの複雑な形状の成形
品となり斬新なデザインへの自由度があり、ソフト感が
あることなどからプラスチックらしくない高級感をだせ
るためであり、高級品を指向する最近の内装材市場にマ
ツチしたものだからである。さらにスラッシュ成形法は
ハンドリング、肉厚の均一性と薄肉化のほか色混合成形
および再生使用可能という点においても優れている。
このスラッシュ成形法は、自動車内装材としてドアトリ
ム、クラッシュパッド、コンソールボックス等の表皮材
に採用されている。
これらの粉体成形法に用いられる粉体成形用樹脂として
は、塩ビ組成物がある。しかしそのままでは可塑剤など
の液体添加剤が滲み出すため粉体流動性が非常に悪（粉
体成形しに（い。
これら粉体の流動性を改良する方法として、塩ビ組成物
の表面に、少量の微粉末の塩化ビニル系樹脂を後添加し
て粘着性を除き粉体流動性を良くする方法がある（特開
昭５６−１３８５１号公報、特開昭５９−８８４４０号
公報、特開昭５９−１５５４３４号公報、特開昭５９−
１８１４５６号公報）。次に塩ビ組成物の粒径を大きく
することで、流動性を良くする方法。また樹脂組成物に
用いる塩化ビニル系樹脂を多孔性にし、その孔に可塑剤
などの液体添加剤を封じ込める方法がある。
（本発明の開示） 粉体成形用樹脂は、粉体流動性が良好でかつ同時に溶融
特性も良好でなければならないがこの粉体流動性と溶融
特性は相反することが多い。この溶融特性は、重合度お
よび可塑剤の使用量により決定することが多（１゜可塑
剤の使用量を減少させた場合、塩化ビニル樹脂組成物の
溶融加工はしにクク、分解を伴った製品となりやすい。
これを防ぐため加工温度を下げた製品では物性の劣った
物となってしまう。逆に可塑剤を増加すると粉体組成物
の表面に可塑剤の滲み出しくブリード）が激しくなり粉
体流動性は悪化する。以上の理由で従来は、使用する可
塑剤量に制限が加えられている。
粉体流動性を悪化させる原因には可塑剤の滲み出しがあ
り、これを改良する方法として、樹脂組成物の粉体表面
に、少量の微粉末で被覆する方法がある。この微粉末と
して高分子量の塩化ビニル系乳化重合体を用いて被覆す
ることが多いが、完全には可塑剤の滲み出しを防止する
事はできない。
さらに粉体成形用樹脂を長時間または温度の上昇する倉
庫で保管すると、粉体成形用樹脂から可塑剤の滲み出し
が起こるため、粉体成形用樹脂の流動性は悪化し、スト
ックができないと言う欠点がある。また粉体成形用樹脂
から分離した微粉末が多いと帯電しやす々、帯電すると
粉体成形用樹脂の流動性を阻害する。
本発明の目的は、粉体成形用樹脂の流動性が良＜、＊雑
な形状、微細な凹凸部のある金型を使用する場合でも、
忠実に模様を再現し且つ均一な厚みで、ピンホールのな
い成形品を得る事ができ、長期間保管しても安定な粉体
成形用樹脂とその製造方法を提供することである。
本発明は下記の構成を有する。
粉体塩化ビニル系樹脂組成物の表面に、高分子の膜成分
を被覆した粉体成形用樹脂。
粉体塩化ビニル系樹脂組成物１００ｆｆｉｆｆ１部に対
し、高分子の膜成分０．　１〜３０ｍｆｆ１部で被覆す
ることを特徴とする粉体成形用樹脂。
高分子の膜成分が、単層、２層がらなり、またセルロー
ス化合物、塩ビ酢ビ共重合体またはアクリル系樹脂から
なることを特徴とする粉体成形用樹脂。
粉体塩化ビニル系樹脂組成物の表面に、高分子の膜成分
と微粉末を被覆することを特徴とする粉体成形用樹脂。
微粉末の平均粒径が、０．００１〜２０μ脂の塩化ビニ
ル系樹脂であることを特徴とする粉体成形用樹脂。
粉体塩化ビニル系樹脂組成物の表面に、高分子の膜成分
と媒体からなる膜用液で被覆し、その後媒体を除去する
ことで膜を形成する粉体成形用樹脂の製造方法。
膜用液が、高分子の膜成分の溶液か、または分散液であ
る粉体成形用樹脂の製造方法。
粉体塩化ビニル系樹脂組成物の攪拌、膜用液の噴霧、膜
の形成を同一攪拌機中ですることを特徴とする粉体成形
用樹脂の製造方法。
本発明の製造方法で用いる誤用液とは、高分子の膜成分
を溶液の媒体に溶解して（Ａるか、または高分子の膜成
分を分散液の媒体に分散している液を示す。ここであえ
て膜用液として分散液を加えたのは、いわゆる「水性ペ
イント」方式による膜の形成を含むものであり、分散で
あっても一部溶解しており、分散および溶解を厳密に区
別できるものではないからである。
本発明の塩ビ組成物（塩化ビニル系樹脂組成物）とは、
塩化ビニル系４１１１１と可塑剤、安定剤、その他添加
剤の添加された粉体の組成物を云う。
この塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニルモノマーの単独重
合体または塩化ビニルモノマーとこれに共重合可能な単
量体との共重合体であり、粒子径を大きくしかつポーラ
スにして可塑剤の吸収性を良好にする為に、通常慧濁重
合法または塊状重合法によって製造されたものが望まし
〜１゜また、塩化ビニルモノマーに共重合可能な単量体
としては、例えばエチレン、プロピレン、ブテン、ペン
テン−１、ブタジェン、スチレン、α−メチルスチレン
、酢酸、カプロン酸、カプリル酸、安息香酸等カルボン
酸のビニルエステル類またはアリールエステル類、アル
キル基の炭素原子数１〜１２（ＣＩ−１２）のジアルキ
ルマレイン酸あるいはアマール酸エステル類、アクリロ
ニトリル、塩化ビニリデン、シアン化ビニリデン、アル
キル基Ｃｌ−１８のアルキルビニルエーテル、Ｎ−ビニ
ルピロリドン、ビニルピリジン、ビニルシラン類、アル
キル基Ｃ１−１６のアクリル酸アルキルエステル類また
はメタクリル酸アルキルエステル類があげられ、これら
の少なくとも一種以上を塩化ビニル１００ｉｉｆｆｉ部
に対して４０重量部以下、好まし４は３０重量部以下の
範囲で共重合させることができる。
塩化ビニル系樹脂に吸収される可塑剤は、炭素原子数４
〜１３　（Ｃ４−１３）のアルキル基を有するジアルキ
ルフタレート、ジアルキルアジペート、トリアルキルト
リメリテート、ジアルキルセパケート、ジアルキルアゼ
レート、アルキルベンジルフタレート、　トリアルキル
フォスフェート、アルキルアリルフォスフェート及びポ
リエステル系可塑剤が挙げられ、具体的にはフタル酸ジ
−ｎ−ブチル、フタル酸ジ−ｎ−オクチル、フタル酸ジ
ー２−エチルヘキシル（ＤＯＰ）、フタル酸ジイソデシ
ル、フタル酸オクチルデシル、フタル酸ジイソデシル、
フタル酸ブチルベンジル、イソフタル酸ジー２−エチル
ヘキシル、アジピン酸ジー２−エチルヘキシル（ＤＯＡ
）、アジピン酸ジ−ｎ−デシル、アジピン酸ジイソデシ
ル、　トリメリット酸−トリ−２−エチルヘキシル、ア
ゼライン酸−２−エチルヘキシル、セパシン酸ジブチル
、セバシン酸ジー２−エチルヘキシル、リン酸トリブチ
ル、リン酸トリー２−エチルヘキシル、　リン酸−２−
エチルへ牛シルジフェニル、リン酸トリクレ　ジル、　
　ト　リ　メ　リ　ト酸　ト　リ　ヘ　ブチル、　　ト
　リ　メ　リ　ト酸トリノニル、　トリメリド酸トリウ
ンデシル等が挙げられ、塩化ビニル系樹脂に用いられる
ものなら特に制限される物ではなく、これらの一種また
は二種以上の可塑剤を混合して使用することができ　る
。
また本発明の塩ビ組成物には粉体成形に悪影響を与えな
い範囲で安定剤、着色剤、滑剤、充填剤、二次可塑剤等
の他の添加剤が添加されてもよい。
本発明の膜成分は、塩ビ組成物の粒子表面上に被膜を形
成するものであり、膜成分同士がサラサラとした粘着性
の少ないものであり、高分子材料に限定される。
膜成分の高分子材料としては、ビスコース、メチルセル
ロース、ヒドロキシエチルセルロース、アセテートセル
ロース、酢酸フタル酸セルロース等のセルロース化合物
、可溶性デンプン、カルボキシメチルデンプン、コーン
スターチ等のデンプン類、にかわ、ゼラチン、ガゼイン
等のタンパク質、デキシトラン、レバン等の微生物によ
る粘質物、　トラガントゴム、アラビアゴム等の植物粘
質物、ガラクタン、アルギン酸ナトリウム等の海藻類、
ポリビニルアルコール系、ポリ塩化ビニル系、ポリ塩化
ビニリデン、ポリ酢酸ビニル系、ポリビニルエーテル系
等のビニルポリマー、ポリエチレンオキサイド系、ポリ
エチレン系、アクリル系、シリコーン系、ポリエステル
系、ポリアミド系の゛熱可塑性樹脂、天然ゴム系、ＳＢ
Ｒ，ブチルゴム、ポリクロロプレン系、ＮＢＲ系、ポリ
サルファイド系、再生ゴム系、等の合成ゴム類が挙げら
れる。
中でも接着剤として多用していおり、粘着性のないもの
が好ましく、さらにセルロース化合物、塩ビ酢と共重合
体、アクリル系樹脂などが特に好ましい。また膜成分も
粉体成形に悪影響を与えない範囲で安定剤、着色剤、滑
剤、充填剤、可塑剤等の添加剤が添加されてもよい。
本発明の高分子の膜成分の量は、塩ビ組成物粉体表面の
過半数以上を被覆する量であれば良く、粉体塩ビ組成物
を空隙なく均一に、完全に被覆しているか確認した膜量
ではない。ただし塩ビ組成物１００重量部に対し高分子
の膜成分の量は、固形物換算にて０．　１〜３０重量部
が好ましく、中でも０．　５〜１０重量部のものが極め
て好ましく、充分の機能を発揮する事ができる。
本発明で用〜）ることのある微粉末は、粒径が小さな無
機物のものまたは高分子を含む有機物のものであればよ
い。さらにこの微粉末は、平均粒径０．００１〜２０μ
園の塩化ビニル系樹脂であると流動性良好な粉体成形用
樹脂を得ることができるため好まい’ａ　　２０　ａ　
ｍより大きな微粉末を用いると膜の形成した粉体成形用
樹脂の表面への付着が悪く粉が発生する。この微粉末の
塩化ビニル系樹脂は、内部のボアのないものでｍ−、表
面が平滑な球形であると、併用する膜成分の粘着性を少
なくすることができる。このため、乳化重合法による重
合度７００〜２０００のペースト加工用塩化ビニル系樹
脂が多用される。このペースト加工用塩化ビニル系樹脂
も塩化ビニルモノマーの単独重合体または塩化ビニルモ
ノマーとこれに共重合可能な単量体との共重合体である
。また、塩化ビニルモノマーに共重合可能な単量体とし
ては、例えばエチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン
−１、ブタジェン、スチレン、α−メチルスチレン、酢
酸、カプロン酸、カプリル酸、安息香酸等カルボン酸の
ビニルエステル類またはアリールエステル類、アルキル
基の炭素原子数１〜１２　（Ｃｌ−１２）のジアルキル
マレイン酸あるいはアマール酸エステル類、アクリロニ
トリル、塩化ビニリデン、シアン化ビニリデン、アルキ
ル基Ｃｌ−１６のアルキルビニルエーテル、Ｎ−ビニル
ピロリドン、ビニルピリジン、ビニルシラン類、アルキ
ル基Ｃｌ−１６のアクリル酸アルキルエステル類または
メタクリル酸アルキルエステル類があげられ、これらの
少なくとも一種以上を塩化ビニル１００重量部に対して
４０重量部以下、好ましくは３０重量部以下の範囲で共
重合させることができる。
また本発明の分散液中での高分子の平均粒子径は、２０
μｍ以下であると製品を外観不良にせず好ましい。
本発明の製造方法で用いる膜用液の媒体は、溶液または
分散液として用いるが、これも厳密に区別できるもので
はなく、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、
メチルアルコール、エチルアルコール等のアルコール類
、メチルエーテル、エチルエーテル等のエーテル類、ペ
ンタン、ヘキサン、　ミネラルスピリット、　トルエン
、キシレン等の石油類、酢酸メチル、酢酸エチル等のエ
ステル類、またはセロソルブ、水等が使用され、これら
の二種以上を混合した媒体を使用しても差し支えない。
中でも溶液または分散液である媒体は、接着剤に多用し
ている媒体が好ましい。
本発明の製造方法で用いる被膜の形成方法は、吹き付は
方法、滴下方法、浸漬方法などで行えばよい。粉体塩化
ビニル系樹脂組成物を撹拌機器で撹拌しながら膜用液を
付着すればより均一になる。
膜用液を粉体塩ビ組成物に付着後、膜用液の媒体（溶液
と分散液）を乾燥することで膜を形成する。
膜の被膜装置としては、スプレー装置が予め設置されて
いる遠心流動型コーチング造粒装置と、単純撹拌機器に
スプレー装置を設置したコーテイング機器を例示するこ
とができる。スプレー装置が予め設置されている装置と
しては、スパイラルフロー（登録商標）、スプレードラ
イヤー、ハイスピードミキサー（登録商標）等のコーテ
ィング専用機器がある。またヘンシェルミキサー（登録
商標）、リボンブレンダー等の様な一般によく使用され
ている単純撹拌機器にスプレー装置を設置したコーテイ
ング機器でも充分である。噴霧による吹き付は方法以外
では、膜用液を滴下する滴下方法、膜用液を充分に浸漬
する浸漬方法であってもよい。
本発明の製造方法で行うスプレーコーティング時の塗布
速度は、塩ビ組成物ＩＫｇに対し、１〜５００ｍ１／ｍ
ｉｎが好ましく、１０〜５０ｍ１／ｍｉｎの範囲で行わ
れるのが特に好ましいが限定するものではない。
本発明の製造方法で用いるスプレー装置の数には、特に
制限はな（、設置場所に対しても特に制限は必要な（、
能率良く塩ビ組成物の粒子表面上に均一な膜を形成させ
るには、コーテイング機器の中心部と側面との丁度中心
にあたる位置の上部より真下若し４はやや側面側に向は
塩ビ組成物との接触面積がなるべく大きくなる様に噴コ
するのが良い。加えて、高分子の膜成分の噴霧方法は、
一種類のものを噴霧し単一の膜で塩ビ組成物を被覆して
も良く、二種類以上のものを同時にもしくは交互に噴霧
し、塩ビ組成物に多重の膜を形成させても差し支えない
。
本発明で用いることのある微粉末の被覆方法は、高分子
の膜成分で被覆したのちに微粉末で被覆してもよ（、微
粉末の被覆を先にしその後高分子の膜成分で被覆しても
よ（、さらに高分子の膜形成と微粉末の被覆を同時にし
てもよい。
本発明の粉体成形用樹脂は、可塑剤を含む塩ビ組成物の
粉体表面を、高分子の膜成分で被膜して〜するので、粉
体流動性の優れた樹脂である。
この本発明の粉体成形用樹脂は、粉体流動性が良好なの
で、複雑な形状、微細な凹凸部のある金型に使用しても
、その細部にまで行き渡り、忠実に模様を再現し、ピン
ホールの無い且つ均一な厚みの成形品を得る事ができる
。
この本発明の粉体成形用樹脂は、高分子の膜成分で被膜
しているので粉体組成物粒子内からの可塑剤の滲み出し
を完全にシャットできるため、長期のストックにも品質
的な悪化は無（、荷積をして荷重の掛った状態に置いて
もブロッキングを起こす事は無い。
本発明の膜成分と微粉末を被覆した粉体成形用樹脂は、
高分子の膜成分で被膜し、さらに微粉末を付着している
ので膜成分の粘着性を少なくすることができ粉体流動性
はさらに良好である。
この本発明の粉体成形用樹脂は、高分子の膜成分で被膜
しているので、核になる塩ビ組成物をより粒子を小さく
しても、粉体流動性が損われずより複雑な精密な形状の
金型の再現性が良い。
この本発明の粉体成形用樹脂は、高分子の膜成分を任意
に選択する事により帯電防止性、導電性、機械的強度ア
ップ、金型離型性向上等の機能性をも付与させる事がで
きる。
この本発明の粉体成形用樹脂は、高分子の膜成分で被膜
しているので、可塑剤の使用量を増化してもブリードす
ることがなく、粉体流動性は悪化しない。
さらに空気を吹き込んで流動層を形成させる流動浸漬法
においても流動性が大幅に改良され、また粉体成形用樹
脂の粒子を小さ（する静電塗装法でも流動性に優れてい
るため各種粉体成形法、塗装法に利用できる。
本発明の粉体成形用樹脂の製造方法は、粉体塩化ビニル
系樹脂組成物の表面に、高分子の膜成分と媒体からなる
膜用液で被覆し、その後媒体を除去することで膜を形成
する容易な方法で、所望の機能性を付与できるので、そ
の用途は幅広く、工業的利用価値は非常に高い。
（実施例） 以下、実施例および比較例にもとすいて本発明を具体的
に説明する。なおスラッシュ成形法に適した粉体成形用
樹脂であるかを評価するために、スラッシュ成形法に似
せた成形法で被膜均一性、金型再現性を調べ、評価法は
次によった。
また流動浸漬法での適正を評価するために浮上率と流動
状態を調べた。
１）安息角の測定 粉体成形用樹脂を嵩密度測定用ダンパー付ロー）　（Ｊ
ＩＳ−に−８７２１に準じた）により落下させ、ロート
真下の間抜は円筒管（直径５５　ｍ　ｍｓ高さ５０ｍｍ
）に充填させた後、速やかに円筒管を鉛直上に持上げる
と粉体成形用樹脂は崩れ山形になる。その山の安息角を
測定した。
２）落下速度の測定 粉体成形用樹脂１２０ｍ１を嵩密度測定用ダンパー付ロ
ート（Ｊ　Ｉ　Ｓ−に−８７２１に準じた）に投入し、
ポツパーから全量落下するまでの時間を測定した後、こ
れを１００ｍ　ｌ換算したものであ　る。
３）嵩密度の測定 Ｊ　Ｉｓ−に−６７２１に準する。
４）成形品の被膜均一性 表面にメツキ処理を施した鉄板（５０Ｘ１００Ｘ　３．
　２　ｍ　ｍ　）を２３０℃に加熱したオープン中にて
１０ｍ１ｎ予熱した後、速やかに取り出し鉄板上に粉体
成形用樹脂的３００ｇを散布し５　ｓｅｃ間静置し焼き
付けを行う。その後鉄板の片方を針金で引き上げ未溶融
の余剰粉体成形用樹脂を払〜）落し、再び元のオープン
中に素速く戻し、更に２ｍ１ｎ間の加熱を行う。そして
、鉄板上の粉体成形用樹脂を完全に溶融させ鉄板上に樹
脂膜を成形させ、その樹脂膜を剥がしてサンプルとする
。各サンプルの厚みを６点測定し平均値と偏差値をだす
。評価は、偏差値／平均値の値で４段階に分けた。８Ｘ
１０−２票飄−１以下を　＠、８Ｘ１０−２〜１５×１
０−２ｍｍ−１を　Ｏｌ　１５Ｘ１０−２〜２５Ｘ１０
−２ｍ菖−１を　Δ、　２５Ｘ１０−２鳳−一！以上を
　×とした。
５）金型再現性 表面に幅２０■園深さ７腸鳳、輻１５鵬鳳深さ７■鵬、
幅ｌＯ■醜深さ７−扉、幅５１■深さ７−の４本の溝を
切り、さらに表面に複雑な皮シボ模様を施しメツキ処理
した平板なる金型（２５０Ｘ２５０Ｘ９冒論）に評価第
４）項と同様の方法にて粉体成形用樹脂的７００ｇを焼
付け、樹脂膜を成形させる。その樹脂膜が金型の形状（
デザイン）をどれほど忠実に再現させ得るかを目視によ
り４段階に評価した。Ｏは良好、０はやや良好、Δはや
や劣る、×は非常に劣る。
６）帯電防止性 ２０ｇの粉体成形用樹脂を５０Ｘ１００ｍｍのポリエチ
袋の中に密閉する。それを激しく振ると帯電をおび易い
物若しくは付着性の強い物はポリエチ袋内壁面に粒子が
付着する。その状態を目視観察し４段階に評価した。Ｏ
は良好、０はやや良好、Δはやや劣る、×は非常に劣る
。
７）ｔ！ｌ緘的強度 第４）項で得られた樹脂膜をＪＩＳ−に−８７２３に準
じた方法によって測定した。
８）伸び 第４）項で得られた樹脂膜をＪ　Ｉ　Ｓ−に−８７２３
に準じた方法によって測定した。
９）浮上率 内径１００■―、高さ２７０１ｍ、底が多孔質板の円柱
容器に８００ｇの粉体成形用樹脂を入れこのときの高さ
をａとする。このあと底の多孔質板がら０．　８２　ｍ
　”／ｓｉｎの空気を送り流動状態にし、このときの高
さをｂとする。　（ｂ−ａ）１００／ａの関係から浮上
率を求めた。
１０）流動状態 浮上率を求めたときの流動状態を目視により評価した。
流動状態が非常に均一なもの　◎ 流動状態が均一なもの　　　　○ 流動状態が若干不均一なもの　△ 流動状態が不均一なもの　　　× １１）１力月後の安息角及び流下速度の測定粉体成形用
樹脂製造後ＩＫｇを３００Ｘ５００ｍｍのポリエチ袋の
中に密閉し、このポリエチ袋の上に２５Ｋｇのレジン袋
をのせ、２０′Ｃから最高６０℃まで上昇する倉庫に１
力月間放匿した。
この１力月故ｒ！１後の安息角を第１）項と同様に、ま
た１力月後の流下速度を第２）項と同様の方法にて測定
した。
実施例、比較例 〔実施例１〜４〕 平均重合度８００の塩化ビニル系樹脂（塩化ビニルホモ
ポリマー、懇濁重合品）１００重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安
定剤５重量部、エポキシ化大豆油５重量部、炭素数９．
１０，１１の混合フタレート可塑剤７５重量部、顔料−
黒２重量部を三井三池■製の２ＯＬ−ヘンシェルミキサ
ー（登録商標）に投入し、１２０°Ｃにて２０分加熱混
合した後、速やかに冷却し、粒径１２０〜１８０μｍを
中心とした粉体塩化ビニル系樹脂組成物５Ｋｇを得た。
その後ヘンシェルミキサー（登録商標）を４０℃１，０
００ｒｐ馬一定に保ちながらヘンシェルミキサー（登り
商標）上部に設置したフロイント産業■製の自動スプレ
ーガンＡＴ−２型により、塩ビ組成物ＩＫｇに対し、第
１表の膜用液（日本曹達■製のヒドロキシプロポキシル
基５３．３〜７７．５％含有ヒドロキシプロピルセルロ
ースをエタノールに溶解した溶液）５００ｍｌ噴霧した
。その際のスプレー速度は、塩ビ組成物ＩＫｇに対し２
５　　ｍｌ／ｍｉｎであり、これを２０分間継続し噴霧
した。その後、同温度条件にて１５ｍ１ｎ撹拌を行い、
膜用液の成分であるエタノールを揮発させ、塩ビ組成物
の粒子表面上を膜用液の成分であるヒドロキシプロピル
セルロースの膜に被覆した粉体成形用樹脂を製造した。
この時のＷＸｆｆｉ計算値を第１表に示し　た。
これらの粉体成形用樹脂を粉体成形に供した時の特性及
び成形品の特性および１力月放置後の特性を併せて第１
表に示した。またこの成形品にはピンホールのないもの
であった。
〔実施例５〜７〕 先の実施例１の条件で得た粉体塩ビ組成物を５０°Ｃ一
定に保ったヘンシェルミキサー（登録商標）にて撹拌し
ながらヘンシェルミキサー（登録商標）上部に設置した
噴霧ノズル付スプレー装置より第２表に示す膜用液（ロ
ーム社（独国）製の自架横型アクリル樹脂分散水溶液プ
レキシトール（登録商標）Ｂ−５００）を塩ビ組成物Ｉ
Ｋｇに対し５００ｍ１だけ塩ビ組成物粒子上に噴霧した
。スプレー速度は、塩ビ組成物ＩＫｇに対し２５ｍ１／
ｍｉｎであり、これを２０分間継続し噴霧した。
その後、同温度条件にて１５ｍ１ｎ撹拌を行い、膜用液
の成分である水分を完全！こ揮発させ塩ビ組成物の粒子
表面上に膜成分を被覆した粉体成形用樹脂（第１表に示
す）を得た。
これらの粉体成形用樹脂を粉体成形に供した時の特性及
び成形品の特性および１力月放置後の特性を併せて第１
表に示した。
〔比較例１〜２〕 先の実施例１の条件で得た粉体塩ビ組成物で皮膜してい
ないものを比較例１とした。
先の実施例１の条件で得た粉末状塩ビ組成物１００重量
部に粒径２μｍ微粉体の分子１１１００の塩化ビニル系
乳化重合体７．０重量部添加し常温に保ったヘンシェル
ミキサー（登録商標）にて５分撹拌し微粉体を被覆せし
めた粉体成形用樹脂（第１表に示す）を比較例２とした
。
これらの粉体成形用樹脂を粉体成形に供した時の特性及
び成形品の特性および１力月放ロ後の特性を併せて第１
表に示した。またこの比較例１の成形品にはピンホール
が３個あった。
〔実施例８〕 実施例−１で得た粉体塩ビ組成物を５０℃一定に保った
ヘンシェルミキサー（登録商標）にて撹拌しながらヘン
シェルミキサー（登録商標）土部に設置した噴霧ノズル
付スプレー装置より第２表に示すヒドロキシプロピルセ
ルロースのエタノール溶液を実施例−１で得た粉体組成
物ＩＫｇに対し５００ｍ１実施例−１で得た粉体組成物
の粒子表面上に噴霧した。その際のスプレー速度は、実
施例−１で得た粉体組成物ＩＫｇに対し２５ｍ１／　ｍ
　ｉ　ｎであり、これを２０分間継続し噴霧した。
その後、同温度条件にて１５ｍ１ｎ撹拌を行い、膜用液
の成分である水溶液を揮発させ、粉体塩ビ組成物の粒子
表面上にヒドロキシプロピルセルロースとアクリル樹脂
の二重層の膜を形成させた粉体成形用樹脂を得た。
〔実施例９〕 実施例−５で得た粉体組成物を４０°Ｃ一定に保ったヘ
ンシェルミキサー（登録商標）にて撹拌しながらヘンシ
ェルミキサー（登録商標）上部に設置した噴霧ノズル付
スプレー装置より第２表に示すヒドロキシプロピルセル
ロースをエタノールに溶解した溶液を実施例−５で得た
粉体組成物１Ｋｇに対し５００ｍ１実施例−５で得た粉
体組成物の粒子表面上に噴霧した。
実施例−５で得た粉体組成物を４０　’Ｃ一定に保チ撹
拌しながら、ヘンシェルミキサー（登録商標）上部に設
置した噴霧ノズル付スプレー装置より第２表に示スヒド
ロキシブロビルセルロースのエタノール溶液を、粉体組
成物ＩＫｇに対し５００ｍ１噴霧した。その際のスプレ
ー速度は、実施例−５で得た粉体組成物ＩＫｇに対し２
５　ｍ　ｌ　／　ｍ　ｉｎであり、これを２０分間継続
し噴霧した。その後、同温度条件にて１５ｍ１ｎ撹拌を
行い、ヒドロキシプロピルセルロースをエタノールに溶
解した溶液の成分であるエタノールを揮発させ、粉体塩
ビ組成物の粒子表面上にアクリル樹脂とヒドロキシプロ
ピルセルロースの二重層の膜を形成させた粉体成形用樹
脂を得た。実施例８．９に依って得た粉体組成物の組成
は第２表の通りである。またその粉体成形用樹脂を粉体
成形に供した時の特性及び成形品の特性を併せて第２表
に示した。
〔実施例１０〕 先の実施例１の条件で得た粉体塩ビ組成物を３０〜４０
℃一定に保ったヘンシェルミキサー（登録商標）にて撹
拌しながらヘンシェルミキサー（登録商標）上部に設置
した噴霧ノズル付スプレー装置より第３表に示す膜用液
（三菱レイヨンのコーティング用アクリル樹脂ＢＲ−８
５を酢酸エチルに溶解した溶液）を塩ビ組成物ＩＫｇに
対し５００ｍ１噴霧した。その際のスプレー速度は、塩
ビ組成物ＩＫｇに対し２５ｍ　ｌ／ｍｉ　ｎであり、こ
れを２０分間継続し噴霧した。その後、同温度条件にて
１５ｍ１ｎ乾燥を行い、膜用液の成分である酢酸エチル
を揮発させ、塩ビ組成物の粒子表面上を膜用液の成分で
あるコーティング用アクリル樹脂で被覆した粉体成形用
樹脂を製造した。この時の膜量計算値を第３表に示した
。
これらの粉体成形用樹脂を粉体成形に供した時の特性及
び成形品の特性および１力月放置後の特性を併せて第３
表に示した。
〔実施例１１） 先の実施例１０条件で得た粉体塩ビ組成物を３０〜４０
℃一定に保ったフロイント産業（株）のコーをインク装
置であるスパイラルフロー（登録商標）にて撹拌および
機器低部から吹き上げるエアーで浮遊させながらスパイ
ラルフロー（登録商標）内部に設置した噴霧ノズル付ス
プレー装置より第３表に示す誤用液（三菱レイヨンのコ
ーティング用アクリル樹脂ＢＲ−８５を酢酸エチルに溶
解した溶液）を塩ビ組成物ＩＫｓｒに対し２００ｍ；噴
霧した。その際のスプレー速度は、塩ビ組成物ＩＫｇに
対し８．７ｍｌ／ｍｉｎであり、これを３０分間継続し
噴霧した。その後、同温度条件にて５ｍ１ｎ乾燥を行い
、膜用液の成分である酢酸エチルを揮発させ、塩ビ組成
物の粒子表面上を誤用液の成分であるコーティング用ア
クリル樹脂で被覆した粉体成形用樹脂を製造した。この
時の膜ｍ計算値を第３表に示した。
これらの粉体成形用樹脂を粉体成形に供した時の特性及
び成形品の特性および１力月放置後の特性を併せて第３
表に示した。
〔実施例１２〕 先の実施例１の条件で得た粉体塩ビ組成物を３０〜４０
℃一定に保ったフロイント産業（株）のコーティング装
置であるスパイラルフロー（登録商標）にて撹拌および
機器低部から吹き上げるエアーで浮遊させながらスパイ
ラルフロー（登録商標）内部に設置した噴霧ノズル付ス
プレー装置より第３表に示す膜用液（ダイヤポンド工業
の塩ビ酢ビ共重合体系接着剤ＤＢ−１０１を酢酸エチル
に溶解した溶液）を塩ビ組成物ＩＫｓｒに対し　１００
ｍ１噴霧した。その際のスプレー速度は、塩ビ組成物Ｉ
Ｋｇに対し８．７ｍｌ／ｍｉｎであり、これを１５分間
継続し噴霧した。その後、同温度条件にて５ｍ１ｎ乾燥
を行い、膜用液の成分である酢酸エチルを揮発させ、塩
ビ組成物の粒子表面上を膜用液の成分である塩ビ酢ビ共
重合体系接着剤で被覆した粉体成形用樹脂を製造した。
この時の膜量計算値を第３表に示した。
これらの粉体成形用樹脂を粉体成形に供した時の特性及
び成形品の特性および１力月放置後の特性を併せて第３
表に示した。
〔実施例１３〕 先の実施例１の条件で得た粉体塩ビ組成物を５０°Ｃ一
定に保ったヘンシェルミキサー（登録商標）で撹拌しな
がら塩ビ組成物ＩＫｇに粒径２μｍ微粉体の分子ｍ１ｌ
ｏｏ塩化ビニル系乳化重合体３０ｇを添加する。このの
ちヘンシェルミキサー（登録商標）上部に設置した噴霧
ノズル付スプレー装置より第２表に示す膜用液（ローム
社（独国）製の自架棋聖アクリル樹脂分散水溶液プレキ
シトール（登録商ｅＡ）　Ｂ　−５００）　ヲｋＭｔ’
＆［ｌ酸物Ｉ　Ｋｇに対し５００ｍ１だけ塩ビ組成物粒
子上に噴霧した。スプレー速度は、塩ビ組成物ＩＫｇに
対し２５ｍ１／ｍｉｎであり、これを２０分間継続し噴
霧した。その後、同温度条件にて５ｍ１ｎ撹拌を行い、
次に塩ビ組成物ＩＫｓｒに粒径２μｍ微粉体の分子ｆｆ
１ｌｌｏｏの塩化ビニル系乳化重合体４０ｇを添加し同
温度条件にて１０ｍ１ｎ撹拌を行い、膜用液の成分であ
る水分を完全に揮発させ、塩ビ組成物の粒子表面上に膜
成分を被覆した粉体成形用樹脂（第４表に示す）を得た
。
これらの粉体成形用樹脂を粉体成形に供した時の特性及
び成形品の特性および１力月放置後の特性を併せて第４
表に示した。
手続補正帯 ！、事件の表示 昭和６３年特許願第１５２７３８号 ２、発明の名称 粉体成形用樹脂とその製造方法 ３、補正をする者 事件との関係　　　特許出願人 大阪府大阪市北区中之島三丁目６呑３２号（〒５３０）
（２０７）チッソ株式会社 代表者　　野　　木　　貞　　雄 ４、代理人 東京都新宿区新宿２丁目８番１号（〒１６０）５、補正
命令の日付　（自発゛補正） ７、補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ８、補正の内容 （１）明細書８頁下から３行目の 「ブタジェン、スチレン、α−メチルスチレン」を削除
する。
以上

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １）粉体塩化ビニル系樹脂組成物の表面に、高分子の膜
    成分を被覆した粉体成形用樹脂。 ２）前記粉体塩化ビニル系樹脂組成物１００重量部に対
    し、高分子の膜成分０．１〜３０重量部で被覆すること
    を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の粉体成形用樹
    脂。 ３）前記高分子の膜成分が、単層、２層からなり、また
    セルロース化合物、塩ビ酢ビ共重合体またはアクリル系
    樹脂からなることを特徴とする特許請求の範囲第１項お
    よび第２項記載の粉体成形用樹脂。 ４）粉体塩化ビニル系樹脂組成物の表面に、高分子の膜
    成分と微粉末を被覆することを特徴とする特許請求の範
    囲第１項記載の粉体成形用樹脂。 ５）前記微粉末の平均粒径が、０．００１〜２０μｍの
    塩化ビニル系樹脂であることを特徴とする特許請求の範
    囲第４項記載の粉体成形用樹脂。 ６）粉体塩化ビニル系樹脂組成物の表面に、高分子の膜
    成分と媒体からなる膜用液で被覆し、その後媒体を除去
    することで膜を形成する粉体成形用樹脂の製造方法。 ７）前記膜用液が、高分子の膜成分の溶液か、または分
    散液である特許請求の範囲第６項記載の粉体成形用樹脂
    の製造方法。 ８）前記粉体塩化ビニル系樹脂組成物の撹拌、膜用液の
    噴霧、膜の形成を同一攪拌機中ですることを特徴とする
    特許請求の範囲第６項および第７項記載の粉体成形用樹
    脂の製造方法。 ９）特許請求の範囲第３項および第５項記載の粉体成形
    用樹脂を、特許請求の範囲第８項記載の方法による粉体
    成形用樹脂の製造方法。
JP63152738A 1987-10-13 1988-06-21 粉体成形用樹脂とその製造方法 Pending JPH01198632A (ja)

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JP63152738A JPH01198632A (ja) 1987-10-13 1988-06-21 粉体成形用樹脂とその製造方法
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