JPH01201809A - 磁気ヘッドチップの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ＶＴＲ等に用いられる磁気へラドチップの製
造方法に関する。

〔従来の技術〕

この種の磁気ヘッドチップは一般に次のような方法で製
造している。まず、−組のフェライト等の強磁性体より
なるコアブロックのトラック溝にガラスを充填し、盛り
上がっている過剰のガラスを研磨除去した後、双方のコ
アブロックの接合予定面（ギャップ形成面）をさらに鏡
面研磨する。

次いで、いずれか一方又は双方のコアブロックの接合予
定面に、非磁性体のギャップスペーサ膜を形成し、双方
のコアブロックの接合予定面を突合わせた状態で加熱に
よりガラスを融着して双方のコアブロックを接合する。

そして、このコアブロック接合体のギャップを有するヘ
ッド頂頭面を曲面研磨し、各トラック溝のところで所定
のアジマス角をもってスライスすることによって、磁気
へラドチップを製造している。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、上記方法で磁気へラドチップを製造する
過程において、コアブロックにガラスを充填する工程で
は、第４図（イ）に示すように、コアブロック１００の
トラック溝１０２にガラス１０３を充填する場合どうし
ても過剰ぎみに盛り上げるので、コアブロック１００と
ガラス１０３の熱膨張率の差によってコアブロック１０
０に歪みが加わり、反りが発生する。そのため、過剰の
ガラス１０３を粗く研磨してからコアブロック１００を
研磨装置の画盤に接着固定し、コアプロッり１００の接
合予定面１０４を１点鎖線Ａで示すように平滑に鏡面研
磨しても、コアブロック１００を画盤から剥がし取ると
、同図（ロ）のようにコアブロック１００の反りが戻り
、逆に接合予定面１０４が湾曲してしまう不都合がある
。従って、ギャップスペーサ膜形成後、双方のコアブロ
ックの接合予定面を互いに突合わせて接合する場合、接
合予定面４が湾曲しているため均一な間隔寸法の磁気ギ
ャップを形成することができないという問題があった。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上記の問題を解決するためになされたもので、
軟化点の異なる複数種類のガラス片を交互にコアブロッ
ク上に載置した後、加熱して前記ガラス片を溶融し、コ
アブロックのトランク溝にガラスを充填する工程を含む
ことを特徴とする。

〔発明の作用〕

このようにコアブロック上に載置した軟化点の異なる複
数種類のガラス片を、加熱により溶融し、トランク溝に
ガラスを充填して冷却すると、軟化点が高いガラス片が
先に固化される。従って、コアブロックとガラス片との
熱膨張率差によって生じる熱歪みが軟化点の種類に応じ
て経時的に分散されるようになり、結果として、焼きな
ましと同じような効果が得られコアブロックには反り等
の歪みが生じ難（くなる。

〔実施例〕、 以下、図面を参照しながら本発明の実施例を詳述する。

第１図は本発明の一実施例に係る磁気ヘッドチップの製
造方法を示したもので、ガラスモールド工程の準備段階
を示している０図において、１はフェライト等の強磁性
体よりなるコアブロック１で、他のコアブロックとの接
合予定面２（ギャップ形成面）からヘッド面３にかけて
トラック溝４が所定間隔で形成されており、上記コアブ
ロック１の接合予定面２には、長手方向にＶ溝５が形成
されている。

上記コアブロック１の接合予定面２上には、トラック溝
４・・・と■溝５に充填される短柱状のガラス片１０と
ガラス片２０が交互に載置されている。

このガラス片１０とガラス片２０の軟化点は異なったも
のとなっているが、熱膨張係数は同−又は近似したもの
が使用される。このように準備されたコアブロック１は
電気炉（図示せず）等に入れられ、加熱により上記ガラ
ス片ｌＯとガラス片２０を溶融させ、溶融したガラス１
０ａ、２０ａをトラック溝４・・・と■溝５に流し込ま
せてから冷却する０例えば、ガラス片ｌＯの軟化点がガ
ラス片２０の軟化点より高いものであれば、まず、軟化
点の高いガラス１０ａが冷却固化される。つまり、この
とき、コアブロック１とガラス１０ａ、２０ａとの熱膨
張率差によって生じる熱歪みは経時的に分散されるよう
になり、焼きなましと同じような効果が得られ、コアブ
ロック１には反り等の歪みが生じことなく、第２図に示
すように、全てのトラック溝４・・・とＶ溝５にガラス
１０ａ、２０ａが盛上がった状態で充填固化される。

尚、実施例では２種類の軟化点の異なるガラス片１０と
ガラス片２０を使用したが、３種類以上の軟化点の異な
るガラス片を使用すれば、熱膨張率差によって生じる熱
歪みが、３段階以上の時期を経て経時的に分散されるよ
うになるので、コアブロック１に生じる歪み防止が確実
となる。また使用するガラス片の軟化点は、充填作業性
も考慮せねばならず、５００〜６００℃程度のものが好
ましく、軟化点の高いガラス片と軟化点の低いガラス片
との軟化点の温度差は、１００℃程度が好ましい、これ
は、軟化点の温度差が大きいと、コアブロックｌの接合
予定面１ａの接合時に（軟化点の高いガラス１０ａが溶
ける前に、軟化点の低いガラス２０ａが溶融してトラッ
ク溝４・・・から流出していまい、コアブロック１の接
合不良の恐れを生じるからである。また、コアブロック
の端部は、中央部より熱放散が多いので、コアブロック
１の端部に載せられるガラス片の長さを、中央部分に載
せられるガラス片の長さより長くなるように載せておけ
ば、熱歪みの経時的な分散が全体として均一化されるよ
うになり、より歪みの防止が顕著となるので好ましいも
のとなる。

さらに、第３図に示すように、複数個のコアブロックト
・・を横に並べ、各コアブロックト・・の接合予定面２
上に軟化点の異なる長柱状のガラス片１１とガラス片２
１を交互に横に載せ、−度に複数のコアブロックト・・
のトランク溝４・・・と■溝Ｓ・・・にガラスモールド
する方法もある。この場合も上記方法と同様に、軟化点
の異なるガラス片１１゜２１の固化温度の違いにより、
熱歪みが経時的に分散されコアブロック１には歪みが生
じ難くなる。

上記方法でコアブロック１のトラック溝４と■溝５にガ
ラスの充填が完了すると、盛上がった余分なガラス１０
ａ、２０ａを粗研磨し、コアブロック１の接合予定面２
を平滑に鏡面研磨する。この場合コアブロック１には歪
みが生じていないので、接合予定面２は鏡面研磨された
通りの平坦度を有したものとなる。

鏡面研磨が完了すると、研磨面に厚さ０．５μｍ程度の
ギャップスペーサ膜を付着形成し、他のコアブロックの
接合予定面を突合わせた状態で加熱によりガラス１０ａ
、２０ａを溶着して接合する。この場合、両者の軟化点
の温度差が１００℃程度であるため、軟化点の低いガラ
ス２０ａが軟化点の高いガラス１０ａの溶融時に溶解し
て流出することはな（、上記ギャップスペーサ膜を介し
て均一な寸法のギャップが形成される。

コアブロックの接合が完了すると、上記ギャップを有す
るヘッド頂頭面を曲面研磨し、さらに、各トランク溝２
のところでアジマス角をもってスライスすることにより
、磁気ヘッドチップが得れる。このようにして得られた
磁気ヘッドチーツブは、いずれもギャップの寸法が一定
であり、且つギャップ寸法に大きなバラツキを生じない
ものとなっている。

尚、複数種類のガラス片１０．２０は別々のものをコア
ブロックｌ上に載置しても、予め一体化した後に載置す
るようにしてもよい。

〔発明の効果〕

以上の説明から明らかなように、本発明の磁気へラドチ
ップの製造方法によれば、軟化点の異なる複数種類のガ
ラス片の固化温度の違いによって、コアブロックとガラ
ス片とに生じる熱膨張率差による熱歪みが経時的に分散
されるようになり、焼きなましと同じような効果が得ら
れ、コアブロックの反りが防止できるようになる。従っ
て、磁気へラドチップのギャップ寸法に大きなバラツキ
が生じな（なり、信頼性が格段に向上するといった効果
を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係る磁気ヘッドチップの製
造方法におけるガラスモールド工程のコアブロックの状
態を示す斜視図、第２図は上記コアブロックにガラスが
モールドされた状態を示す側面図、第３図は他の実施例
に係る磁気ヘッドチップの製造方法におけるガラスモー
ルド工程のコアブロックの状態を示す斜視図、第４図は
従来の製造方法の問題点を説明するためのコアブロック
側面図である。 １・・・コアブロック ４・・・トランク溝 １０・・・軟化点の高いガラス片 ２０・・・軟化点の低いガラス片。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）軟化点の異なる複数種類のガラス片を交互にコア
   ブロック上に載置した後、加熱して前記ガラス片を溶融
   し、コアブロックのトラック溝にガラスを充填する工程
   を含むことを特徴とする磁気ヘッドチップの製造方法。