JPH01208339A - 光ファイバ用多孔質母材の製造方法 - Google Patents
光ファイバ用多孔質母材の製造方法Info
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- JPH01208339A JPH01208339A JP3255488A JP3255488A JPH01208339A JP H01208339 A JPH01208339 A JP H01208339A JP 3255488 A JP3255488 A JP 3255488A JP 3255488 A JP3255488 A JP 3255488A JP H01208339 A JPH01208339 A JP H01208339A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、単一モード型ガラス光ファイバ付材の製造方
法に関する。
法に関する。
［従来の技術及び発明が解決しようとする課題］単一モ
ード型のガラス光ファイバ母材（以下、単にファイバ母
材という）においては、コアの屈折率分布の形状がステ
ップ型であり、かつコア部を伝播する光エネルギーのク
ラッド層への拡がりの影響を小さくするために、コア層
の厚みに対してクラッド層の厚みを大きくとる必要があ
る。そして、より低損失化が要求される今日では、クラ
ッド層の厚みとコア層の厚みの割合（以下、クラッド／
コア比という）は少なくとも１０倍以上あることが望ま
しいとされている。
ード型のガラス光ファイバ母材（以下、単にファイバ母
材という）においては、コアの屈折率分布の形状がステ
ップ型であり、かつコア部を伝播する光エネルギーのク
ラッド層への拡がりの影響を小さくするために、コア層
の厚みに対してクラッド層の厚みを大きくとる必要があ
る。そして、より低損失化が要求される今日では、クラ
ッド層の厚みとコア層の厚みの割合（以下、クラッド／
コア比という）は少なくとも１０倍以上あることが望ま
しいとされている。
このようなファイバ母材を作製する方法として、例えば
、第４図に示すような装置に、コア合成用バーナおよび
クラッド合成用バーナを半径方向に配置し、組成の異な
るガラス原料を噴出させ、コア部とクラッド部の多孔質
母材を同時に堆積させて単一モード型のファイバ母材を
得る方法がある。
、第４図に示すような装置に、コア合成用バーナおよび
クラッド合成用バーナを半径方向に配置し、組成の異な
るガラス原料を噴出させ、コア部とクラッド部の多孔質
母材を同時に堆積させて単一モード型のファイバ母材を
得る方法がある。
この方法において、クラッド／コア比を１０倍以上にす
るには、コア部を一定にしてクラッド部を太き（するか
、またはクラッド部を一定にしてコア部を小さくするこ
とが考えられる。
るには、コア部を一定にしてクラッド部を太き（するか
、またはクラッド部を一定にしてコア部を小さくするこ
とが考えられる。
しかしながら、過剰にクラッド部を大きくすると多孔質
母材全体が大径化して多孔質母材にクラックが生じ易く
なる。特に、多孔質母材の直径が１００龍φを超えると
、この傾向は顕著になる。
母材全体が大径化して多孔質母材にクラックが生じ易く
なる。特に、多孔質母材の直径が１００龍φを超えると
、この傾向は顕著になる。
従って、クラッド／コア比を１０倍以上に保ちながら多
孔質母材を再現性良く、安定に製造するためには、コア
多孔質体をなるべく細径化して（好ましくは１０關φ以
下）、多孔質母材の外径が大きくなりすぎないようにす
る必要がある。
孔質母材を再現性良く、安定に製造するためには、コア
多孔質体をなるべく細径化して（好ましくは１０關φ以
下）、多孔質母材の外径が大きくなりすぎないようにす
る必要がある。
このため、細径のコア多孔質体を形成するコア合成用バ
ーナが種々開発された（例えば、特開昭５６−５４２４
０号に開示されたバーナ）が、いずれのバーナを用いて
も、充分に細径のコア部多孔質体を得ることはできなか
った。
ーナが種々開発された（例えば、特開昭５６−５４２４
０号に開示されたバーナ）が、いずれのバーナを用いて
も、充分に細径のコア部多孔質体を得ることはできなか
った。
また、クラッド／コア比を１０倍以上にする他の方法と
して、−旦クラッド／コア比が４〜６倍程度の多孔質母
材を製造した後に、ガラス化してその外周に外付けした
り、あるいは外付は後にさらにジャケット管を使用して
クラッド層の不足を補うという方法が考えられたが、工
程が複雑になるという問題やファイバとしたときの機械
的強度が低下するという問題があり、いずれも実用に適
さなかった。
して、−旦クラッド／コア比が４〜６倍程度の多孔質母
材を製造した後に、ガラス化してその外周に外付けした
り、あるいは外付は後にさらにジャケット管を使用して
クラッド層の不足を補うという方法が考えられたが、工
程が複雑になるという問題やファイバとしたときの機械
的強度が低下するという問題があり、いずれも実用に適
さなかった。
このため、本発明者らは、先に、原料ガス流出ノズルと
、この原料ガス流出ノズルを挾んで相対向する位置に設
けた２本の不活性ガス流出ノズルと、これら３本のノズ
ルを取り囲む酸水素炎形成用ガス流出ノズルと、から威
名・コア多孔質体合成用バーナを開発し、このバーナに
よって得られる２本のガラス微粒子流のうちの１本をコ
ア多孔質体の形成に用いる光ファイバ用多孔質母材の製
造方法を発明した（特願昭６２−８０３７２号、特願昭
６２−１８０６１７号、特願昭６２−１８０６１８号）
。
、この原料ガス流出ノズルを挾んで相対向する位置に設
けた２本の不活性ガス流出ノズルと、これら３本のノズ
ルを取り囲む酸水素炎形成用ガス流出ノズルと、から威
名・コア多孔質体合成用バーナを開発し、このバーナに
よって得られる２本のガラス微粒子流のうちの１本をコ
ア多孔質体の形成に用いる光ファイバ用多孔質母材の製
造方法を発明した（特願昭６２−８０３７２号、特願昭
６２−１８０６１７号、特願昭６２−１８０６１８号）
。
しかしながら、本発明者らは、さらに細径のコア部多孔
質体を安定的に得るべく鋭意研究の１結果、ノズルから
流出されるガスの流速を調整することによりそれが可能
であることを発見し、本発明を完成するに至った。
質体を安定的に得るべく鋭意研究の１結果、ノズルから
流出されるガスの流速を調整することによりそれが可能
であることを発見し、本発明を完成するに至った。
本発明の目的は、上記のコア多孔質体合成用バーナを用
いて、ざらに細径のコア部多孔質体を安定的に得ること
めできる、光ファイバ用多孔質母材の製造方法を提供す
る処にある。
いて、ざらに細径のコア部多孔質体を安定的に得ること
めできる、光ファイバ用多孔質母材の製造方法を提供す
る処にある。
［課題を解決するための手段］
本発明は、出発部材を回転させながら引上げ、この出発
部材の先端にガラス微粒子の集合体を形成する光ファイ
バ用多孔質母材の製造方法において、コア多孔質体合成
用バーナを用い、このバーナは、原料ガス流出ノズルと
、この原料ガス流出ノズルを挾んで相対向する位置に設
けた２本の不活性ガス流出ノズルと、これら３本のノズ
ルを取り囲む酸水素炎形成用ガス流出ノズルとから成り
、前記の酸水素炎形成用ガス流出ノズルは内外３層のガ
ス流を噴射し、中間層ス流、他方は水素ガス流であり、
前記原料ガス流出ノズルから流出する原料ガスの流速と
前記酸水素炎形成用ガス流出ノズルの中間層から流出す
る不活性ガスの流速との比を１：０．３〜３．０とし、
このようなバーナにより得られる２本のガラス微粒子流
のうちの１本を、コア多孔質体の形成に用いることを特
徴とするものである。
部材の先端にガラス微粒子の集合体を形成する光ファイ
バ用多孔質母材の製造方法において、コア多孔質体合成
用バーナを用い、このバーナは、原料ガス流出ノズルと
、この原料ガス流出ノズルを挾んで相対向する位置に設
けた２本の不活性ガス流出ノズルと、これら３本のノズ
ルを取り囲む酸水素炎形成用ガス流出ノズルとから成り
、前記の酸水素炎形成用ガス流出ノズルは内外３層のガ
ス流を噴射し、中間層ス流、他方は水素ガス流であり、
前記原料ガス流出ノズルから流出する原料ガスの流速と
前記酸水素炎形成用ガス流出ノズルの中間層から流出す
る不活性ガスの流速との比を１：０．３〜３．０とし、
このようなバーナにより得られる２本のガラス微粒子流
のうちの１本を、コア多孔質体の形成に用いることを特
徴とするものである。
本発明の製造方法においては、原料ガスの流速と酸水素
炎形成用ノズルの中間層から流出する不活性ガスの流速
との比を１：０．３〜３゜０にすることにより、酸水素
炎を良好な状態に形成し、原料ガス流の一部分だけを、
この良好な状態に形成された酸水素炎で反応させて、こ
れにより得られる２本の細いガラス微粒子流のうちの１
本を、出発部材または多孔質体端面に当てて、そこにガ
ラス微粒子を堆積させ、径の細いコア多孔質体を安定的
に得ることができる。
炎形成用ノズルの中間層から流出する不活性ガスの流速
との比を１：０．３〜３゜０にすることにより、酸水素
炎を良好な状態に形成し、原料ガス流の一部分だけを、
この良好な状態に形成された酸水素炎で反応させて、こ
れにより得られる２本の細いガラス微粒子流のうちの１
本を、出発部材または多孔質体端面に当てて、そこにガ
ラス微粒子を堆積させ、径の細いコア多孔質体を安定的
に得ることができる。
以上のことの機構を以下に詳述する。
一般に、コア合成用バーナの原料ガス流出ノズルから出
たガラス原料ガス（Ｓ ｉＣ，０４とＧｅ Ｃｊ ４と
の混合ガス）は、酸水素炎により加熱されると同時に、
酸水素炎中に存在するＨ２Ｏと加水分解反応を行なうと
ともに余剰の酸素ガスと熱酸化反応を行ない、Ｓ １０
２およびＧｅｏ の微粒子となる。このうちＳ ｔ
Ｏ２は、ガラス微粒子の形態で直接出発部材あるいはコ
ア多孔質体成長端面に到達し、付着・堆積していくが、
Ｇ ｅ ０２は、酸水素炎中の高温部で一旦分解してガ
ス化した後、コア多孔質体の成長端面付近に到達し、冷
却されて再度Ｇ ｅ ０２としてＳ ｉＯ２微粒子上に
析出し、その一部が固溶すると考えられている。
たガラス原料ガス（Ｓ ｉＣ，０４とＧｅ Ｃｊ ４と
の混合ガス）は、酸水素炎により加熱されると同時に、
酸水素炎中に存在するＨ２Ｏと加水分解反応を行なうと
ともに余剰の酸素ガスと熱酸化反応を行ない、Ｓ １０
２およびＧｅｏ の微粒子となる。このうちＳ ｔ
Ｏ２は、ガラス微粒子の形態で直接出発部材あるいはコ
ア多孔質体成長端面に到達し、付着・堆積していくが、
Ｇ ｅ ０２は、酸水素炎中の高温部で一旦分解してガ
ス化した後、コア多孔質体の成長端面付近に到達し、冷
却されて再度Ｇ ｅ ０２としてＳ ｉＯ２微粒子上に
析出し、その一部が固溶すると考えられている。
すなわち、原料ガス流のうち酸水素炎と接触して加水分
解反応または熱酸化反応した部分だけがコア多孔質体を
形成する微粒子となるのである。従って、ノズルから出
る原料ガス流がたとえ大径であっても、酸水素炎と接触
して実質的に反応する部分が小さければ、コア多孔質体
を形成する微粒子流を細径化することができ、ひいては
細径のコア多孔質体を形成することができるのである。
解反応または熱酸化反応した部分だけがコア多孔質体を
形成する微粒子となるのである。従って、ノズルから出
る原料ガス流がたとえ大径であっても、酸水素炎と接触
して実質的に反応する部分が小さければ、コア多孔質体
を形成する微粒子流を細径化することができ、ひいては
細径のコア多孔質体を形成することができるのである。
本発明に用いるコア合成用バーナにおいては、原料ガス
流出ノズルの両側に隣接して２本の不活性ガス流出ノズ
ルを設け、これら３本のノズルを取り囲むように酸水素
炎形成用ノズルを設けているため、原料ガス流出ノズル
から出た原料ガス流は、隣接する不活性ガス流で２本に
分流化され、その流れの一部分だけが酸水素炎と接触し
て反応し、細いガラス微粒子の流れを２本作ることがで
きる。さらに、本発明に用いるコア多孔質体合成用バー
ナにおいては、酸水素炎形成用ガス流出ノズルが、内外
３層のガス流を噴射し、中間層は不活性ガス流、その余
の２つは各々酸素ガス流及び水素ガス流であり、前記の
原料ガス流出ノズルから流出する原料ガスの流速と酸水
素炎形成用ガス流出ノズルの中間層から流出する不活性
ガスの流速との比をに０．３〜３．０に調整することに
より、酸水素炎を良好な状態に形成することができる。
流出ノズルの両側に隣接して２本の不活性ガス流出ノズ
ルを設け、これら３本のノズルを取り囲むように酸水素
炎形成用ノズルを設けているため、原料ガス流出ノズル
から出た原料ガス流は、隣接する不活性ガス流で２本に
分流化され、その流れの一部分だけが酸水素炎と接触し
て反応し、細いガラス微粒子の流れを２本作ることがで
きる。さらに、本発明に用いるコア多孔質体合成用バー
ナにおいては、酸水素炎形成用ガス流出ノズルが、内外
３層のガス流を噴射し、中間層は不活性ガス流、その余
の２つは各々酸素ガス流及び水素ガス流であり、前記の
原料ガス流出ノズルから流出する原料ガスの流速と酸水
素炎形成用ガス流出ノズルの中間層から流出する不活性
ガスの流速との比をに０．３〜３．０に調整することに
より、酸水素炎を良好な状態に形成することができる。
従って、上記の２本のガラス微粒子流のうちの１本を出
発部材または多孔質体端面に当てて、これらの上にガラ
ス微粒子を堆積させれば、細径のコア多孔質体を安定的
に形成することができる。
発部材または多孔質体端面に当てて、これらの上にガラ
ス微粒子を堆積させれば、細径のコア多孔質体を安定的
に形成することができる。
これを第２図にもとづいてさらに説明する。
図中、ｌは本発明に用いるコア合成用バーナであり、３
は原料ガスの流出ノズル、５．７は原料ガス流出ノズル
３を挟む不活性ガス流出ノズル、９はこれら各流出ノズ
ルを取り囲むとともに最内層ＩＬ中間層１３および最外
層１５の３層に仕切られた環状のノズルからなる酸水素
炎形成用ガス流出ノズルである。また、１７は上記各ノ
ズルから出たガスの酸水素炎中での状態を示す模式断面
である。そのうち１９は原料ガスおよびこれに隣接する
不活性ガスの流れを取り囲む酸水素炎、２１．２１は原
料ガス流のうち直接酸水素炎に接する部分、２３．２３
は原料ガスのうち隣接する不活性ガス流により酸水素炎
との接触が妨げられている部分、２５．２５は原料ガス
流に隣接する不活性ガス流を示す。
は原料ガスの流出ノズル、５．７は原料ガス流出ノズル
３を挟む不活性ガス流出ノズル、９はこれら各流出ノズ
ルを取り囲むとともに最内層ＩＬ中間層１３および最外
層１５の３層に仕切られた環状のノズルからなる酸水素
炎形成用ガス流出ノズルである。また、１７は上記各ノ
ズルから出たガスの酸水素炎中での状態を示す模式断面
である。そのうち１９は原料ガスおよびこれに隣接する
不活性ガスの流れを取り囲む酸水素炎、２１．２１は原
料ガス流のうち直接酸水素炎に接する部分、２３．２３
は原料ガスのうち隣接する不活性ガス流により酸水素炎
との接触が妨げられている部分、２５．２５は原料ガス
流に隣接する不活性ガス流を示す。
第２図からも明らかなように、各ノズルから流出したガ
ス流は、若干底がりながら進行する。
ス流は、若干底がりながら進行する。
そして、隣接するガス流同士は、その接触部分を中心に
して互いに重複し混合する。従って、原料ガス流出ノズ
ル３の両側に隣接して２本の不活性ガス流出・ノズル５
．７を配置することにより、原料ガス流出ノズル３から
出た原料ガス流のうちのかなりの部分が不活性ガス流２
５．２５で包容されて、酸水素炎１９との接触が遮断さ
れる。
して互いに重複し混合する。従って、原料ガス流出ノズ
ル３の両側に隣接して２本の不活性ガス流出・ノズル５
．７を配置することにより、原料ガス流出ノズル３から
出た原料ガス流のうちのかなりの部分が不活性ガス流２
５．２５で包容されて、酸水素炎１９との接触が遮断さ
れる。
そして、不活性ガス流２５．２５によって包容されてい
ない２が所の部分２１．２１だけが酸水素炎【９と直接
接触して、加水分解反応および熱酸化反応を起こし、細
いガラス微粒子の流れが２本作られる。この微粒子流の
うちの１本が出発部材や多孔置体端面に当たるようにバ
ーナｌの位置および向きを設定することにより（例えば
第３図）、従来の方法では得られない細径のコア多孔質
体を得ることができる。
ない２が所の部分２１．２１だけが酸水素炎【９と直接
接触して、加水分解反応および熱酸化反応を起こし、細
いガラス微粒子の流れが２本作られる。この微粒子流の
うちの１本が出発部材や多孔置体端面に当たるようにバ
ーナｌの位置および向きを設定することにより（例えば
第３図）、従来の方法では得られない細径のコア多孔質
体を得ることができる。
細いガラス微粒子流を安定的に得るには、酸水素炎を良
好な状態に形成することが必要であり、そのためには、
原料ガスの流速と酸水素炎形成用ガス流出ノズルの中間
層から流出する不活性ガスの流速との比を、１：０．３
〜３．０としなければならない。
好な状態に形成することが必要であり、そのためには、
原料ガスの流速と酸水素炎形成用ガス流出ノズルの中間
層から流出する不活性ガスの流速との比を、１：０．３
〜３．０としなければならない。
原料ガスの流速１に対し、不活性ガスの流速−が０８３
未満であれば、ガラス微粒子流が太くなり、形成される
コア多孔質体の径も大きくなる。
未満であれば、ガラス微粒子流が太くなり、形成される
コア多孔質体の径も大きくなる。
逆に、原料ガスの流速１に対し、不活性ガスの流速が３
．０より大きいと、酸素と水素との反応が阻害され、ガ
ラス微粒子の生成に必要なＨ２Ｏの供給が減少する。従
って、ガラス微粒子が充分に生成されなくなり、ガラス
微粒子流の中のガラス微粒子の絶対量が減少してコア多
孔質体の成長速度が低下する。また、コア多孔質体の成
長端にいったん付着したガラス微粒子が、流速の大きな
不活性ガスによって吹き飛ばされ、ついにはコア多孔質
体の成長が停止する。
．０より大きいと、酸素と水素との反応が阻害され、ガ
ラス微粒子の生成に必要なＨ２Ｏの供給が減少する。従
って、ガラス微粒子が充分に生成されなくなり、ガラス
微粒子流の中のガラス微粒子の絶対量が減少してコア多
孔質体の成長速度が低下する。また、コア多孔質体の成
長端にいったん付着したガラス微粒子が、流速の大きな
不活性ガスによって吹き飛ばされ、ついにはコア多孔質
体の成長が停止する。
なお、原料ガスの流速と不活性ガスの流速との比は１：
０．５〜２．０が好ましく、より好ましくは１：０．８
〜１．５である。
０．５〜２．０が好ましく、より好ましくは１：０．８
〜１．５である。
［実施例］
以下、実施例にもとづいて本発明をさらに説明するが、
本発明はこのような実施例のみに限定されるものではな
い。
本発明はこのような実施例のみに限定されるものではな
い。
第１図は、本発明に用いるコア多孔質体合成用バーナの
一例を示しており、３はガラス原料ガス流出ノズル、５
，７は原料ガス流出ノズル３を挟んで相対向する位置に
設けられた不活性ガス流出ノズル、９はこれら３本のノ
ズルを取り囲む酸水素炎形成用ガス流出ノズルである。
一例を示しており、３はガラス原料ガス流出ノズル、５
，７は原料ガス流出ノズル３を挟んで相対向する位置に
設けられた不活性ガス流出ノズル、９はこれら３本のノ
ズルを取り囲む酸水素炎形成用ガス流出ノズルである。
本実施例における酸水素炎形成用ガス流出ノズルは、酸
素ガス流出用の最内層１１と不活性ガス流出用の中間層
１３と水素ガス流出用の最外層１５との合計３層に仕切
られている。
素ガス流出用の最内層１１と不活性ガス流出用の中間層
１３と水素ガス流出用の最外層１５との合計３層に仕切
られている。
゛酸水素炎形成用ガス流出ノズル９を、このように構成
することが、細径コア多孔質体の内部に、均一なＧ ｅ
Ｏ２のドーパント濃度分布を形成させる上で好ましい
。
することが、細径コア多孔質体の内部に、均一なＧ ｅ
Ｏ２のドーパント濃度分布を形成させる上で好ましい
。
なお、酸素ガスの流出ノズル１１から酸素ガスと不活性
ガスとの混合ガスを流出させても良く、また、水素ガス
の流出ノズル１５から水素ガスと不活性ガスとの混合ガ
スを流出させても良い。
ガスとの混合ガスを流出させても良く、また、水素ガス
の流出ノズル１５から水素ガスと不活性ガスとの混合ガ
スを流出させても良い。
本発明におけるコア多孔質体の形成に際しては、コア合
成用バーナｌによって得られる２本のガラス微粒子流２
１．２１のうちの１本が一出発部材または多孔置体端面
に当たるように、バーナｌの位置および向きを設定すれ
ばよい。その−例としては、第３図に示すものがある。
成用バーナｌによって得られる２本のガラス微粒子流２
１．２１のうちの１本が一出発部材または多孔置体端面
に当たるように、バーナｌの位置および向きを設定すれ
ばよい。その−例としては、第３図に示すものがある。
次に、本発明の方法に−より光ファイバ用多孔質母材を
製造した結果を示す。
製造した結果を示す。
第４図に示す装置において、第１図に示すコア多孔質体
合成用バーナｌの位置と向きとを第３図のように設定し
、各ガス流出ノズルから、第１表および第２表に示す種
類と流速のガスを、それぞれ流出させるとともに、３本
のクラッド層合成用バーナ３１．３３．３５にガラス原
料としてＳｉＣｊ ４ガスを第３表に示す流量で供給し
て、単一モード型光ファイバ用多孔質母材３９を作製し
た。
合成用バーナｌの位置と向きとを第３図のように設定し
、各ガス流出ノズルから、第１表および第２表に示す種
類と流速のガスを、それぞれ流出させるとともに、３本
のクラッド層合成用バーナ３１．３３．３５にガラス原
料としてＳｉＣｊ ４ガスを第３表に示す流量で供給し
て、単一モード型光ファイバ用多孔質母材３９を作製し
た。
でき上がった光ファイバ用多孔質母材のコア部４１の直
径、母材の外径、およびこの母材をガラス化した後のク
ラツド径とコア径の比を第２表に示す。
径、母材の外径、およびこの母材をガラス化した後のク
ラツド径とコア径の比を第２表に示す。
なお、第４図において、４３は出発部材、４５は回転・
引上装置、４７は保護容器、４９は排気調節器を、それ
ぞれ示す。
引上装置、４７は保護容器、４９は排気調節器を、それ
ぞれ示す。
第２表に示すように、本発明の方法によって得られた光
ファイバ用多孔質母材においては、コア部の直径が１０
ｍ＋ｓ以下であり、また、この母材をガラス化した後の
クラッド／コア比は１０倍以上であった。
ファイバ用多孔質母材においては、コア部の直径が１０
ｍ＋ｓ以下であり、また、この母材をガラス化した後の
クラッド／コア比は１０倍以上であった。
一方、比較例１においては、原料ガスと不活性ガスとの
流速比が１：０．１であるので、コア部の直径が１０ｍ
ｍ以上となり、ガラス化後のクラッド／コア比も１０以
下となった。比較例２においては、原料ガスと不活性ガ
スとの流速比が１：５．０であり、不活性ガス流速が大
きいのでガラス微粒子の生成が阻害され、多孔質母材が
安定に形成されなかった。
流速比が１：０．１であるので、コア部の直径が１０ｍ
ｍ以上となり、ガラス化後のクラッド／コア比も１０以
下となった。比較例２においては、原料ガスと不活性ガ
スとの流速比が１：５．０であり、不活性ガス流速が大
きいのでガラス微粒子の生成が阻害され、多孔質母材が
安定に形成されなかった。
発明の効果］
本発明の方法によって、均一なＧ ｅ Ｏ２の濃度分布
を有する直径１０ｍｍ以下のコア多孔質体を安定的に作
製することが可能となる。そして、同時に、このコア多
孔質体の外周囲に、ＳｉＯ２微粒子のみから成るクラッ
ド層を、従来のバーナにより付着形成し、多孔質母材の
外径を１００ｍｍ程度とした後に、全体を透明ガラス化
することにより、容易に高品質の全合成単一モード型光
ファイバ用母材を作製することが可能となる。
を有する直径１０ｍｍ以下のコア多孔質体を安定的に作
製することが可能となる。そして、同時に、このコア多
孔質体の外周囲に、ＳｉＯ２微粒子のみから成るクラッ
ド層を、従来のバーナにより付着形成し、多孔質母材の
外径を１００ｍｍ程度とした後に、全体を透明ガラス化
することにより、容易に高品質の全合成単一モード型光
ファイバ用母材を作製することが可能となる。
また、このような全合成光ファイバ用母材を比較的小規
模な設備により簡単な工程で作製することができるため
、経済的な寄与が極めて大きい。
模な設備により簡単な工程で作製することができるため
、経済的な寄与が極めて大きい。
第１図は、本発明に用いるガラス微粒子合成バーナの一
例を示す概略図、 第２図は、第１図のバーナにより、ガラス微粒子流が形
成される機構を示す概略図、第３図は、第１図のバーナ
により形成されるガラス微粒子流により・、コア多孔質
体が形成される状態を示す概略図、 第４１１は、ガラス微粒子集合体の作製装置の一例を示
す正面図である。 符号の説明 １・・・・・・コア多孔質体合成用バーナ３・・・・・
・原料ガス流出ノズル ５．７・・・・・・不活性ガス流出ノズル９・・・・・
・酸水素炎形成用ガス流出ノズル１３・・・・・・酸水
素炎形成用ガス流出ノズルの中間層 ２１・・・・・・ガラス微粒子流 ３９・・・・・・光ファイバ用多孔質母材４１・・・・
・・コア多孔質体 ４３・・・・・・出発部材 特許出願人 タック電線株式会社 はか１名 第２図
例を示す概略図、 第２図は、第１図のバーナにより、ガラス微粒子流が形
成される機構を示す概略図、第３図は、第１図のバーナ
により形成されるガラス微粒子流により・、コア多孔質
体が形成される状態を示す概略図、 第４１１は、ガラス微粒子集合体の作製装置の一例を示
す正面図である。 符号の説明 １・・・・・・コア多孔質体合成用バーナ３・・・・・
・原料ガス流出ノズル ５．７・・・・・・不活性ガス流出ノズル９・・・・・
・酸水素炎形成用ガス流出ノズル１３・・・・・・酸水
素炎形成用ガス流出ノズルの中間層 ２１・・・・・・ガラス微粒子流 ３９・・・・・・光ファイバ用多孔質母材４１・・・・
・・コア多孔質体 ４３・・・・・・出発部材 特許出願人 タック電線株式会社 はか１名 第２図
Claims (1)
- １、出発部材を回転させながら引上げ、この出発部材の
先端にガラス微粒子の集合体を形成する光ファイバ用多
孔質母材の製造方法において、コア多孔質体合成用バー
ナを用い、このバーナは、原料ガス流出ノズルと、この
原料ガス流出ノズルを挟んで相対向する位置に設けた２
本の不活性ガス流出ノズルと、これら３本のノズルを取
り囲む酸水素炎形成用ガス流出ノズルとから成り、前記
の酸水素炎形成用ガス流出ノズルは内外３層のガス流を
噴射し、中間層は不活性ガス流、その余の２つの一方は
酸素ガス流、他方は水素ガス流であり、前記原料ガス流
出ノズルから流出する原料ガスの流速と前記酸水素炎形
成用ガス流出ノズルの中間層から流出する不活性ガスの
流速との比を１：０．３〜３．０とし、このようなバー
ナにより得られる２本のガラス微粒子流のうちの１本を
、コア多孔質体の形成に用いることを特徴とする光ファ
イバ用多孔質母材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3255488A JPH01208339A (ja) | 1988-02-15 | 1988-02-15 | 光ファイバ用多孔質母材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3255488A JPH01208339A (ja) | 1988-02-15 | 1988-02-15 | 光ファイバ用多孔質母材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01208339A true JPH01208339A (ja) | 1989-08-22 |
| JPH0577617B2 JPH0577617B2 (ja) | 1993-10-27 |
Family
ID=12362143
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3255488A Granted JPH01208339A (ja) | 1988-02-15 | 1988-02-15 | 光ファイバ用多孔質母材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01208339A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6424044A (en) * | 1987-07-20 | 1989-01-26 | Tatsuta Densen Kk | Production of porous base material for optical fiber |
-
1988
- 1988-02-15 JP JP3255488A patent/JPH01208339A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6424044A (en) * | 1987-07-20 | 1989-01-26 | Tatsuta Densen Kk | Production of porous base material for optical fiber |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0577617B2 (ja) | 1993-10-27 |
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