JPH01208376A - 微細多孔体の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、断熱性に優れた微細多孔体の製法に関する
。

〔従来の技術〕

従来の断熱材の熱伝導率は０．０３〜０．０５　ｋｃａ
ｌ／１ｌＩｈｒ℃程度で、静止空気の熱伝導率０．０２
０〜０゜０２４ｋｃａｌ／ｍｈｒ’ｃよりも高い。硬質
発泡ポリウレタンのように、０．０１５　ｋｃａｌ／ｍ
ｈｒ　’Ｃという低い熱伝導率をもつ断熱材も開発され
ているが、この発泡ポリウレタンの場合、空隙内に封入
されたフレオンガスの持つ低い熱伝導率（０，００６〜
０．０１ｋｃａｌ／＋ｈｒ’Ｃ）に依存しているだけの
ものであり、長時間の使用でフレオンガス（デュポン社
のフッ化炭化水素ガスの商品名）と空気との置換が起こ
ると断熱性に劣化が発生し、約１年後には０．０２１〜
０．０２４　ｋｃａｌ／ｍｈｒ’Ｃ程度にまで熱伝導率
が上昇してしまった例もある。また、発泡ポリウレタン
は、有機物で構成されているため、１００℃以上の高温
雰囲気では使用できず、用途が限られると言う問題もあ
る。

他方、ケイ酸カルシウムの多孔体を０．　Ｉ　Ｔｏｒｒ
程度の真空状態にしたものや、発泡粉砕パーライトをＱ
、　ｌ　Ｔｏｒｒ程度の真空状態にしたもの等があるが
、いずれも製造する上で、真空状態を保つための真空装
置を必要とし、製造コストの面でも問題があるほか、断
熱材として利用するにしても、真空を維持する必要から
、形状や用途が著しく限定されると言う問題もある。

これに対し、常圧でも静止空気の熱伝導率を超えた断熱
材として、微細シリカ（エアロゲル、ａｅｒｏｇｅｌ）
の集合体からなる多孔質材料があるが、常温においては
、静止空気との差が非常に僅かなものである（　０．０
２０　ｋｃａｌ／ｍｈｒ”ｃ程度）。

以上、特公昭５１−４００８８号公報、特開昭５７−１
．７３６８９号公報、特開昭５８−４５１５４号公報お
よび特開昭６０−３３４７９号公報等参照。

〔発明が解決しようとする課題〕

この発明は、以上の事情に鑑みて、常圧において静止空
気の熱伝導率より遥かに低い熱伝導率を有し、かつ、そ
の経時変化が少ない微細多孔体を得させる方法を提供す
ることを課題とする。

〔課題を解決するための手段〕

前記課題を解決するため、発明者らは、従来の多孔体に
おいて、静止空気よりも遥かに小さい熱伝導率のものが
得られない理由を先ず検討した。

その結果、以下のような理由が考えられた。

すなわち、多孔体の熱伝導率は、空隙中に含まれる気体
（通常は空気）の熱伝導率に左右される。そのため、気
体の熱伝導率の影響を無くするには、空隙を数ｎ＋ｍ以
下にしてやる必要がある。ところが、微粒子の成形によ
って作られる多孔体においては、第３図にみるように、
粒子ＡＩを最密充填状態にしても、その粒子間には、粒
径の１５％程度の空隙が生ずる。したがって、数ｎｍ以
下の空隙を得るためには、前記粒子Ａ、の粒径を小さく
する必要がある。その点、前記従来の多孔体は、粒子Ａ
、の粒径が大きかったため、熱伝導率の小さなものが得
られなかったのである。

このような知見を得て、発明者らは、非常に粒径の小さ
な粒子、所謂「超微粒子」を用いて多孔体を作成すれば
良いと考え、先に、この考えに基づ〈発明の出願を行っ
た。

ところが、その後の研究により、この発明にも問題のあ
ることが分かった。すなわち、超微粒子には凝集性があ
り、そのため、超微粒子Ａ２を用いても、これらが凝集
して第４図に示すような大きな多次粒子Ｂを形成し、こ
の多次粒子Ｂ、Ｂ間に大きな空隙Ｓができて、気体の熱
伝導率の影響を強く受けるという問題のあることが分か
ったのである。

超微粒子シリカの場合、粒子表面にシラノール基のＯＨ
が多量に存在しており、水素結合による粒子同士の結合
が強いため、とくに、凝集し易い。しかも、超微粒子シ
リカには、空気中の水分子を吸着し易いため経時変化が
あるという問題点もある。

そこで、この点の改善につき検討を行った結果、粒子表
面を予め凝集防止処理すれば良いとの結論を得て、この
発明を完成した。

すなわち、この発明は、前記課題を解決するため、粒子
粉末を成形して微細多孔体を作成するにあたり、前記粒
子粉末として超微粒子粉末を用いることとし、かつ、そ
の粒子表面を予め凝築防止処理しておくようにする。必
要に応じ、前記超微粒子粉末に対し、それよりも−次粒
子径の大きな微粒子粉末を１種以上併せて用いるように
するか、前記粒子粉末として比表面積が４００ｒｒｆ／
ｇ以上の超微粒子シリカ粉末および／または粒径が６０
Å以下の超微粒子シリカ粉末を用いることとするか、ま
たは、前記処理の際、同処理の程度を制御するようにし
、あるいは、同処理をシラン化合物で行うようにする。

〔作　　　用〕

この発明は、成形材料たる粒子粉末として超微粒子粉末
を用いることとし、これによって、最密充項時の粒子間
間隙を小さくするとともに、前記超微粒子の表面を予め
凝集防止処理しておくようにすることで、前記多次粒子
Ｂの生成を防ぐようにしている。前記超微粒子粉末に対
し、これよりも−次粒子径の大きな微粒子粉末を１種以
上併せて用いることによって、成形性を良くすることが
できる。前記超微粒子粉末の粒度を前記程度に規定する
ことで、前記凝集防止処理の効果を高めることができる
。前記凝集防止処理の程度を制御することでも、処理効
果をより高めることができる。また、前記凝集防止処理
をシラン化合物で行うことで、耐湿性を向上させること
もできる。

〔実　施　例〕

以下に、この発明を、より詳しく説明する。

まず、この発明にかかる微細多孔体を模式図で、以下に
示す。

第１図は、凝集防止処理後の超微粒子Ａ、を、そのまま
、または乾燥後、成形して得た、この発明にかかる微細
多孔体を表す。

この発明にかかる微細多孔体の製法は、まず、超微粒子
に、必要に応じ溶剤を用いる等し、表面処理剤を加える
等して凝集防止処理する。

超微粒子としては、乾式製法または湿式製法による超微
粒子シリカが、−例として挙げられる。

超微粒子の粒径としては、ｌｎｍ〜２０ｎｍ程度が好ま
しく、ｌＱｎｍ以下のもの、３〜８ｎｍのものがより好
ましい。前記超微粒子シリカ粉末を用いる場合、その粒
度を選ぶことが好ましく、その好ましい粒度としては、
比表面積が４００　ｒｒｆ／ｇ以上、または、粒径６０
Å以下であることである。

表面処理剤とは、粒子表面のシラノール基のＯＨに結合
して水素結合の生起を防げるようにするもの、粒子同士
に反発性をもたせ直接的に粒子の凝集を防止するもの、
等をいう。その例としては、有機シラン化合物、例えば
、トリメチルメトキシシラン、ジメチルジェトキシシラ
ン、メチルトリメトキシシラン等のアルコキシシラン化
合物、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラ
ン、トリフェニルクロロシラン等のクロロシラン化合物
、ヘキサメチルジシラザン、ジメチルトリメチルシリル
アミン等のシラザン化合物が挙げられるが、これらに限
定されるものではない。

なお、表面処理剤による処理に溶剤を用いる場合の溶剤
としては、ベンゼン、水、トルエン等が挙げられるが、
超微粒子が分散し易いものであれば、これらに限定・さ
れるものではない。

表面処理剤によって凝集防止処理するに際しては、その
処理の程度を制御してもよい。ここに、処理の程度とは
、超微粒子の表面に結合している疎水基（表面処理剤に
由来する基）の量の程度を言い、処理粒子中の炭素含有
量（重量％。以下「Ｃ値」と言う）と、表面処理粒子の
疎水性の度合（以下「Ｍ値」と言う）とで評価できる。

前記Ｍ値は、水５０ｃｃに処理品０．２ｇを入れ、Ｍｅ
ＯＨを滴下して、処理品が全て水に濡れた時の消費Ｍｅ
ＯＨの容量％で表し、下式で求めることができる。

表面処理の程度は、予め想定したＣ値とＭ値に合わせた
処理条件により変えることができる。なお、Ｃ値とＭ値
は、処理の系（超微粒子と表面処理剤の組み合わせ）に
より異なる。

この発明においては、超微粒子は、これ単独で用いるほ
か、これより一次粒子径の大きい他の粒子１種以上と混
合して用いることもあり、このような混合体を成形する
ことにより、成形性の向上、製造コストの低廉化等を図
ることができる。

第２図は、凝集防止処理後の超微粒子Ａ、を、そのまま
、または乾燥後、それよりも−次粒子径の大きな微粒子
Ａｔ　と混合して成形した微細多孔体を表している。こ
のような構造では、粒径の大きな微粒子Ａ＋の間の大き
な空隙に、粒径の小さな超微粒子Ａ８が充填されており
、そのため、微細多孔体内の空隙は、実質的には、超微
粒子Ａ。

間の空隙とみることができる。このため、静止空気の熱
伝導率の影響を受けない微細な空隙を形成することが可
能となる。この構造では、粒径の大きな微粒子Ａ＋が含
まれることにより、成形性が向上する。これは、粒径の
大きな微粒子Ａ、と粒径の小さな超微粒子Ａ、とか、互
いに成形圧を分散し吸収し合う等して、成形圧を均一に
保つ働きをするからであると考えられる。

超微粒子よりも一次粒子径の大きな微粒子としては、パ
ーライトやシラスバルーンの微粉砕物、スス、コージェ
ライト、粘土等の無機層状化合物、ケイソウ土、ケイ酸
カルシウム、カーボンブラック、Ｓ　ｓ　Ｃ％　Ｔ　ｔ
　Ｏ＊　、Ｚ　ｒ　Ｏｓ　Ｃｒ　Ｏｔ　、Ｆｅｘ　　Ｏ
ａ　　、Ｃｕ５ｓ　　ＣｕｂＳ　Ｍｎ０ｇ　　、Ｓ　ｉ
ｏｎ、Ａ　’　ｔ　Ｏｓ　、Ｃｏ　０１Ｌｉ＊０、Ｃａ
Ｏ等の微粒子が挙げられる。これらは、いずれも、熱放
射率が大きいもので、波長３μｍ以上の赤外領域での熱
放射率が０．８以上のものが好ましい。このように、熱
放射率の大きいものが好ましい理由は、つぎのとおりで
ある。すなわち、輻射による熱伝達は、超微粒子によっ
ては防ぎきれない（透過する）。しかし、上記熱放射率
の良い微粒子は、輻射エネルギーを一旦熱に変換し透過
させない働きをする。そして、輻射エネルギーが、この
ようにして、−旦熱エネルギーに変換されてしまえば、
熱伝導による熱伝達については、この発明にかかる微細
多孔体は、断熱性にすぐれているので、容易に目的を達
成できるのである。もっとも、この発明では、−次粒子
径の大きな微粒子の種類は、上記熱放射率の大きなもの
に限定されるものでな（、粒径が５ｎｍ〜１１００００
ｎ程度の微粒子であれば、上記以外のものであっても良
いのである。

この発明では、微細多孔体の成形物の取扱性を向上させ
るために、前記微粒子粉末に繊維を混合して成形しても
良い。この場合、繊維としては、例えば、セラミック繊
維、ガラス繊維、ロックウール繊維、アスベスト繊維、
炭素繊維、アラミド繊維等の無機繊維や有機繊維が挙げ
られる。その添加量は、粒子重量に対して２０％以下が
好ましい。繊維径は、３０μｍ以下が好ましく、５μｍ
以下がより好ましい。繊維長は、３０鶴以下が好ましく
、２０ｍ以下がより好ましい。

微細多孔体の成形方法は、この発明では特に限定されず
、通常、このような多孔体を成形するために使用されて
いる方法、例えば、加圧成形法を、そのまま用いること
もできる。

なお、超微粒子として、例えば乾式製法または湿式製法
微粒子シリカを用い、溶剤に分散させて凝集防止処理す
る場合において、表面処理剤としてシラノール基と反応
する前記例示のシラン化合物を用いるようにすれば、凝
集防止と同時に粒子表面に治水性を付与することができ
、空気中の水の吸着による経時変化の殆どない、断熱性
に優れた微細多孔体を製造することができる。

前記第１図、第２図の微細多孔体では、超微粒子が凝集
防止処理されているため、第４図のもの（凝集防止処理
しない超微粒子の集合体）より小さな空隙（ｌ　ｎｍ〜
６０ｎｍ程度）が形成されている。

つぎに、この発明のより詳しい実施例を比較例と併せて
説明する。

（実施例１） ベンゼンに乾式製法シリカ（日本アエロジル■製、ＡＥ
ＲＯ３ＩＬ３８０、粒径：約７ｎｍ）を攪拌分散させ、
この分散溶液に、ヘキサメチルジシラザン（東芝シリコ
ーン■製、ＴＳＬ８８０２）のベンゼン溶液を加えて３
０分間混合した。混合後、ベンゼンの還流温度（８０℃
）で約２時間かく拌をつづけ、反応をおこなった。この
時の重量比は、超微粒子シリカ：へキサメチルジシラザ
ン２ベンゼン＝、１：０．１３：１８であった。この反
応溶液を減圧乾燥によって室温で乾燥した上で、加圧成
形して、微細多孔体を得た。

（実施例２） 乾式製法シリカとして、徳山曹達■製、特注品（比表面
積　４８０ｍ２／ｇ、平均粒径５ｎｍ）を使用し、反応
の重量比を超微粒子シリカ：ヘキサメチルジシラザン：
ベンゼン＝１：０．１６：２７とするようにした以外は
、実施例１と同様にして、微細多孔体を得た。

（実施例３） 水に乾式製法超微粒子シリカ（日本アエロジル■製、Ａ
ＥＲＯ３ＩＬ３８０、粒径ニアｎｍ）を攪拌分散させ、
分散水溶液に、ジメチルジメトキシシラン（東芝シリコ
ーン＠製、ＴＳＬ８１１２）の水溶液を加えて３０分間
攪拌混合した後、２時間、８０℃で攪拌を続は反応を行
った。このときの重量比は超微粒子シリカ：ジメチルジ
メトキシシラン：水＝１：０．７：２０であった。この
反応溶液を遠心分離し、沈降物をアスピレータにより減
圧乾燥した上で、加圧成形して、微細多孔体を得た。

（実施例４） 乾式製法超微粒子シリカの代わりに湿式製法超微粒子シ
リカ（塩野義製薬■製、ＣＡＲＰＬＥＸ＃８０粒径２０
２０−３０ｎを使用し、Ｍ量比を超微粒子シリカ：ジメ
チルジメトキシシラン：水＝１：０．４ニアとするよう
にした以外は、実施例３と同様にして、微細多孔体を得
た。

（実施例５） 実施例１の反応溶液を常温で減圧乾燥して得られた超微
粒子と、パーライト（宇部興産＠製、パーライト１型Ｆ
Ｂ）をボールミルで２４時間粉砕したもの（平均粒径１
００　ｎｍ）とを、重量比ｌ：ｌで混合し、加圧成形し
て、微細多孔体を得た（比較例１） 乾式製法超微粒子シリカ（日本アエロジル■製、ＡＥＲ
Ｏ５ＩＬ３８０、粒径：　約７ｎｍ）を加圧成形して、
微細多孔体を得た。

（比較例２） 乾式製法超微粒子シリカ（徳山曹達■製、特注品、比表
面積　４８０ｍ２／ｇ、平均粒径５ｎｍ）を加圧成形し
て、微細多孔体を得た。

（比較例３） 乾式製法超微粒子シリカの代わりに湿式製法超微粒子シ
リカ（塩野義製薬■製、ＣＡＲＰＬＥＸ＃８０粒径２０
２０−３０ｎを使用するようにした以外は、実施例１と
同様にして、微細多孔体を得た。

（比較例４） 乾式製法超微粒子シリカ（日本アエロジル■製、ＡＥＲ
Ｏ３Ｉ　Ｌ３８０、粒径ニアｎｍ）とパーライト（宇部
興産■製、パーライト１型ＦＢ）をボールミルで２４時
間粉砕したもの（平均粒径１０１００ｎとを、重量比ｌ
：ｌで混合し、加圧成形して、微細多孔体を得た。

上記実施例１〜５および比較例１〜４で得た微細多孔体
について、標準状態（２５℃、６５％）での熱伝導率と
加湿試験後（６０℃、９０％、４８時間）の熱伝導率を
測定した。

熱伝導率の測定は、英仏精機＠製の定常法による熱伝導
率測定装置を使用して、ＡＳＴＭ−Ｃ５１８に準拠した
方法で、設定温度２０℃と４０’Ｃの条件で行った。こ
れは、以下の実施例、比較例の測定についても、同様で
あるが、以下の実施例、比較例の測定の測定では、加湿
試験後の熱伝導率は見ていない。

結果を第１表に示す。

第１表 λｌ：標準状態での熱伝導率 λ２　：　６０℃、　９０％、４８ｈｒでカ所品んυ騒
げ麦の刻９云導率以上の結果かられかるように、シラン
化合物を用い、粒子表面を凝集防止処理を行うことによ
って、超微粒子シリカの熱伝導率は低下し、さらには、
耐湿性が向上して湿気による熱伝導率の上昇が殆どみら
れなくなる。

つぎに、超微粒子の粒度の影響を見た。

（実施例６） 従来より粒径の小さな超微粒子シリカ粉末にヘキサメチ
ルジシラザンで表面処理したもの（徳山曹達■製、特注
品、表面処理後の粒子径ニアｎｍ）に補強材として、セ
ラミックファイバー（直径：２．８μｍ　長さ５０ｍｍ
　　新日鉄化学ｎ製、ＳＣバルク＃１１１）を、表面処
理超微粒子シリカ粉末に対し重量で５％加え、高速ミキ
サ−（約３．００Ｏｒｐｍ）で攪拌混合した後、２０ｋ
ｇ／ｃｎｌで成形して、微細多孔体を得た。

（実施例７） 表面処理剤として、ジメチルジクロロシランを用いた表
面処理超微粒子シリカ粉末（徳山曹達■製、特注品、表
面処理後の粒子径：約７ｎｍ）を用いるようにしたこと
以外は、実施例６と同様にして、微細多孔体を得た。

（比較例５） 市販微粉末シリカをジメチルジクロロシランで表面処理
したもの（徳山曹達■製、特注品、表面処理後の粒子径
：約３ｎｍ）に、補強材としてセラミックファイバー（
直系；２．８μｍ　長さ５０１１　新日鉄化学■製、Ｓ
Ｃバルク＃１１１）を、表面処理微粉末に対し重量で５
％加え、高速ミキサー（約３．００Ｏｒｐｍ）で攪拌混
合した後、２０ｋｇ／−で成形して、微細多孔体を得た
。

実施例６〜７および比較例５で得られた微細多孔体の熱
伝導率を測定した結果は、第２表のとおりであり、実施
例は比較例より優れている。

第２表 つぎに、凝集処理防止のための表面処理程度の影響を見
た。

（実施例８ン 超微粒子シリカ（平均粒径７ｎｍ）をジメチルジクロロ
シランにより、Ｃ値−３，１ｗｔ％になるように表面処
理したちのく徳山曹達■製、特注品、表面処理後粒径：
約１０ｎｍ）に、シリカアルミナ繊維（径２．８μｍ、
長さ５０璽１、新日鉄化学＠製）を重量比で１００：５
になるように加え、高速ミキサーで約３００Ｏｒｐｍで
均一攪拌後、２０ｋｇ／ｃｒＪの圧力で加圧成形して、
微細多孔体を得た。

（実施例９） 実施例８において、Ｃ値＝２．４になるように表面処理
したもの（表面処理後粒径：９ｎｍ）を用いるようにし
た以外は、実施例８と同様にして、微細多孔体を得た。

（実施例１０） 超微粒子シリカ（平均粒径５ｎｍ）をジメチルジクロロ
シランにより、Ｃ値−２，５になるように表面処理した
もの（徳山曹達■製製、特注品、表面処理後粒径：８ｎ
ｍ）を用いるようにした以外は、実施例８と同様にして
微細多孔体を得た。

（実施例１１） 実施例１０において、Ｃ値＝１．２になるよ・うに表面
処理した超微粒子シリカ（表面処理後粒径：６ｎｍ）を
用いるようにした以外は、実施例１０と同様にして、微
細多孔体を得た。

（実施例１２） 実施例１０で用いた表面処理粒子粉末とＴｉＯ２粉末（
古河鉱業■製、ＦＲ−４１）　、および、シリカアルミ
ナ繊維を重量比で７５：２５：５になるように配合して
混合、成形し、微細多孔体を得た。

（実施例１３） 実施例ＩＩで用いた表面処理粒子を用いるようにした以
外は、実施例１２と同様にして、微細多孔体を得た。

（比較例６） 乾式製法超微粒子シリカ（日本アエロジルｏ１裂、ＡＥ
ＲＯ３ｒＬ３８０、粒径：　約７ｎｍ）を加圧成形して
、微細多孔体を得た。

（比較例７） 乾式製法超微粒子シリカ（徳山曹達■製、特注品、比表
面積　４８０ｍ２／ｇ、平均粒径５　ｎ　ｒｎ）を加圧
成形して、微細多孔体を得た。

（比較例日） 乾式製法超微粒子シリカ（日本アエロジルｏ＊ｇ、ＡＥ
ＲＯ３ｒ　Ｌ３８０、平均粒径７ｎｍ）、Ｔｆｏｘ（古
河鉱業■製、ＦＲ−４１）　、および、シリカアルミナ
繊維（新日鉄化学■製、ｓｃバルク、平均径２，８μｍ
、平均長５０１）を重量比で？５：２５：５になるよう
に配合し、高速ミキサーで均一攪拌後、加圧成形して、
微細多孔体を得た。

実施例８〜１３および比較例６〜８で得た微細多孔体の
熱伝導率は、第３表のとおりである。実施例は、比較例
よりも優れている。　　　　゛最後に、超微粒子粉末に
、それよりも−次粒子径の大きな微粒子粉末を混合した
場合の影響を見た。

（実施例１４） 微粉末シリカ粒子をヘキサメチルジシラザンによって表
面処理してもの（徳山曹達■製、特注品、表面処理後の
粒子径：約７ｎｍ）とＴ　１０　ｘルチル粉末（古河鉱
業■製、ＦＲ−４１）とを重量比で３：１になるように
混合した後、２０ｋｇ／ＣｊＪの成形圧力で成形して、
厚み約５ｍｍの微細多孔体を得た。

（実施例１５） 微粉末シリカ粒子をヘキサメチルジシラザンによって表
面処理したもの（徳山曹達＃ａ製、特注品、表面処理後
粒子径：約７ｎｍ）とカーボンブランク（半井化学薬品
■製）、および、セラミックファイバー（直径：　２．
８．Ｕｍ、長さ：５０ｍｍ、新日鉄化学■製、ＳＣバル
ク＃１１１）とを重量比で３：１：０，１５となるよう
に、高速ミキサー（約３００Ｏｒｐｍ）で攪拌混合した
後、２０ｋｇ／ａｊの成形圧で成形して、厚み約５１１
程度の微細多孔体を得た。

（実施例１６） カーボンブラックの代りに無機層状化合物（Ｎａ−モン
モリロナイト、クニミネ工業■製、クニゲル−３Ｖ）を
用いるようにし、セラミックファイバーの代りにロック
ウールファイバー（直径＝４ｐｍ長さ＝３０〜４０１１
１新日鉄化学■製、Ｓファイバー層状綿）を用いるよう
にしたこと以外は、実施例１５と同様にして、微細多孔
体を得た（実施例１７） 微粉末シリカ粒子をヘキサメチルジシラザンによって表
面処理したもの（徳山曹達■製、特注品、表面処理後粒
子径：約７ｎｍ）と酸化第二銅粉末（半井化学薬品■）
とを重量比で３：１になるよう混合した後、２０ｋｇ／
ａａの成形圧で成形して、厚さ５１１程度の微細多孔体
を得た。

（実施例１８） 微粉末シリカ粒子をジメチルジクロロシランによって表
面処理したもの（徳山曹達■製、特注品、表面処理後粒
子径：約６ｎｍ）およびＴ　ｉＯｚルチル粉末（古河鉱
業側製、ＦＲ−４１）と、カーボンファイバー（直径１
５μｍ１長さ：２０鶴、日本カーボン■製）とを、重量
比で３　：　１　：　０゜２となるように混合した後、
２０ｋｇ／−の成形圧で成形して、厚さ５ｕ程度の微細
多孔体を得た。

（比較例９） 微粉末シリカ（日本アエロジル■製、ＡＥＲＯ３ＩＬ３
８０、粒子径：約７ｎｍ）とパーライト微粉砕物とを重
量比で３：ｌとなるように混合した後、２０ｋｇ／ｃｆ
ｉｌの成形圧で成形して、厚さ５　ｍｍ程度の微細多孔
体を得た。

（比較例１０） 微粉末シリカ（徳山曹達＠製、粒子径：約５ｎｍ）およ
びＴｉＯｘルチル粉末（古河鉱業＠製、ＦＲ−４１）と
、セラミックファイバー（新日鉄化学■製ＳＣバルク＃
１１１）とを重量比で３＝１：０．２　　となるように
混合した後、２０ｋｇ／ｃｄの成形圧で成形して、厚さ
約５１程度の微細多孔体を得た。

実施例１４〜１８および比較例９〜１ｏで得られた微細
多孔体試料の熱伝導率の測定結果は、第４表のとおりで
あり、実施例は比較例より優れていた。また、実施例は
、比較例よりも、成形性に優れていた。

〔発明の効果〕

請求項１〜５記載の、この発明にかかる微細多孔体の製
法は、超微粒子の表面を予め凝集防止処理しておいて成
形するようにしているので、常圧において静止空気の熱
伝導率よりも道かに低い熱伝導率を有し、かつ、経時変
化が殆どない断熱性に優れた微細多孔体を作成すること
ができる。

請求項２記載の、この発明にかかる微細多孔体の製法は
、超微粒子粉末に、それよりも−次粒子径の大きな微粒
子粉末を併せて成形するようにしているので、成形性が
良い。

請求項３記載の、この発明にかかる微細多孔体の製法は
、超微粒子を、その粒度の小さなものに限定しているの
で、熱伝導率の低減効果が大きい請求項４記載の、この
発明にかかる微細多孔体の製法は、凝集防止処理の程度
を制御するようにしているので、熱伝導率の低減効果が
確実である請求項５記載の、この発明にかかる微細多孔
体の製法は、凝集防止処理をシラン化合物を用いて行う
ようにしているので、耐湿性が向上し、湿気による熱伝
導率の上昇が殆ど見られな（なる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、粒子表面を凝集防止処理した超微粒子粉末か
らなる微細多孔体の構造を示す模式図、第２図は、同凝
集防止処理後の超微粒子粉末とそれより大きな一次粒子
径を有する微粒子粉末との混合体からなる微細多孔体の
構造を示す模式図、第３図は、従来の微細多孔体の構造
を示す模式図、第４図は、未処理の超微粒子粉末からな
る微細多孔体の構造を示す模式図である。 Ａ、・・・−次粒子径が超微粒子よりも大きな微粒子　
Ａ、・・・超微粒子　Ｂ・・・多次粒子代理人　弁理士
　　松　本　武　彦 第１図 第２図 第３図 第４図 用１”ｌ駈ネ市正り↑（自効 昭和６３年５月　７日店＝き １）許庁長宮　殿 １、事件の表示 ａｉｎｓ　　３＊牛与許ｍｎ；ｂｏ１２８２６号３、補
正をする者 事件との関係　　　特許出願人 住　　　所　　　　大阪府門真市大字門真１０４８番地
名　称（５８３）松下電工株式会社 代　表音　　　代表取締役　三　好　俊　夫４、代理人 な　　　し ６、補正の対象 明細書 ７、補正の内容 ■　明細書の特許請求の範囲欄の全文を下記の通りに訂
正する。 一記一 「１　粒子粉末を成形して微細多孔体を作成するにあた
り、前記粒子粉末として超微粒子粉末を用いることとし
、かつ、その粒子表面を予め凝集防止処理しておくよう
にすることを特徴とする微細多孔体の製法。 ２　粒子粉末を成形して微細多孔体を作成するにあたり
、前記粒子粉末として、超微粒子粉末と、これより一次
粒子径の大きな１種以上の微粒子粉末とを併せて用いる
こととし、かつ、少なくとも前記超微粒子粉末に対して
は、その粒子表面を予め凝集防止処理しておくようにす
ることを特徴とする微細多孔体の製法。 ３　粒子粉末を成形して微ｉｌｌ多孔体を作成するにあ
たり、前記粒子粉末として、少なくとも一部が比表面積
４００ｍ／ｇ以上の超微粒子シリカ粉末および／または
粒径６０Å以下の超微粒子シリカ粉末の−°”、−几、
　た粒子粉末を用いることとする微細多孔体の製法。 ４　粒子粉末を成形して微細多孔体を作成するにあたり
、前記粒子粉末として、少なくとも一部が超微粒子から
なる微粒子粉末を用いることとし、かつ、その超微粒子
表面を予め凝集防止処理しておくようにするが、この処
理の際、同処理の程度を制御するようにすることを特徴
とする微細多孔体の製法。 ５　粒子粉末を成形して微細多孔体を作成するにあたり
、前記粒子粉末として、少なくとも一部が超微粒子から
なる微粒子粉末を用いることとし、かつ、その超微粒子
表面をシラン化合物によって予め凝集防止処理してお（
ようにすることを特徴とする微細多孔体の製法。」 ■　明細書第７頁第１行に「必要に応じ」とあるを、「
また」と訂正する。 ■　明細書第７頁第６行の「粉末」と「を用いる」の間
に、「の表面に凝集防止処理したもの」を挿入する。 ■　明８ｍ書第７頁第１９行に「超微粒子粉末」とある
を、［超微粒子シリカ粉末、ｊと訂正する。 ■　明１［１舎弟７頁第２０行に「前記凝集防止処理の
効果」とあるを、「熱伝導率低下」と訂正する。 ■　明細書第８頁第２行に「処理効果をより高める」と
あるを、「有効な処理を効果的に達成する」と訂正する
。 ■　明細書第８頁第１６行に「挙げられる。」とあるを
、「挙げられ、これを凝集防止処理して用いる。」と訂
正する。 ■　明細書第９頁第１行に「粒度としては、」と「比表
面積」の間に、「未処理の超微粒子シリカ粉末の」を挿
入する。 ■　明細書第１０頁下から第５行に「異なる。 」とあるを、「異なる。このように表面処理の程度を制
御することにより、過剰な処理を施すことなく、弱い処
理（Ｃ値、Ｍ値小）で有効な凝集防止処理を効果的に達
成することができるようになる。」と訂正する。 ［相］　明細書第１３頁第１１行に「好ましい。」とあ
るを、「好ましいが、実施例にみるように、５０鰭程度
でも十分用いることができる。」と訂正する。 ■　明細書第３２頁第６行の「かつ、」と「経時変化」
の間に、「空気雰囲気、常圧の空隙であるため」を挿入
する。 ＠　明細書第３２頁第１１行と同頁第１２行の間に、「
大きな粒子があっても、空隙は超微粒子で決まる小さい
ものであるから、熱伝導率は実質的に変わらない。」を
挿入する。 ■　明細書第３２頁第１８行に「熱伝導率の低減効果が
確実である」とあるを、「有効な処理を効果的に施し、
熱伝導率の低い微細多孔体を得ることができる」と訂正
する。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　粒子粉末を成形して微細多孔体を作成するにあたり
   、前記粒子粉末として超微粒子粉末を用いることとし、
   かつ、その粒子表面を予め凝集防止処理しておくように
   することを特徴とする微細多孔体の製法。 ２　粒子粉末を成形して微細多孔体を作成するにあたり
   、前記粒子粉末として、超微粒子粉末と、これより一次
   粒子径の大きな１種以上の微粒子粉末とを併せて用いる
   こととし、かつ、少なくとも前記超微粒子粉末に対して
   は、その粒子表面を予め凝集防止処理しておくようにす
   ることを特徴とする微細多孔体の製法。 ３　粒子粉末を成形して微細多孔体を作成するにあたり
   、前記粒子粉末として、少なくとも一部が比表面積４０
   ０ｍ＾２／ｇ以上の超微粒子シリカ粉末および／または
   粒径６０Å以下の超微粒子シリカ粉末からなる粒子粉末
   を用いることとする微細多孔体の製法。 ４　粒子粉末を成形して微細多孔体を作成するにあたり
   、前記粒子粉末として、少なくとも一部が超微粒子から
   なる微粒子粉末を用いることとし、かつ、その超微粒子
   表面を予め凝集防止処理しておくようにするが、この処
   理の際、同処理の程度を制御するようにすることを特徴
   とする微細多孔体の製法。 ５　粒子粉末を成形して微細多孔体を作成するにあたり
   、前記粒子粉末として、少なくとも一部が超微粒子から
   なる微粒子粉末を用いることとし、かつ、その超微粒子
   表面をシラン化合物によって予め凝集防止処理しておく
   ようにすることを特徴とする微細多孔体の製法。