JPH01222002A - 金属間化合物粉末の製造方法 - Google Patents
金属間化合物粉末の製造方法Info
- Publication number
- JPH01222002A JPH01222002A JP4924688A JP4924688A JPH01222002A JP H01222002 A JPH01222002 A JP H01222002A JP 4924688 A JP4924688 A JP 4924688A JP 4924688 A JP4924688 A JP 4924688A JP H01222002 A JPH01222002 A JP H01222002A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- intermetallic compound
- compound powder
- melted
- diameter
- composite
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- Pending
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はＮｉ ＡｔやＴｉ ｋｌ等の金属間化合物の粉
末を製造するための方法に関する。
末を製造するための方法に関する。
Ｎｉ Ａｊ、 Ｔｉ ＡｊＳＮｉＡ４、ＴｉＡ４ＳＭｏ
Ｓｉ 、０ｕＡｌｚｎのような金属間化合物は、鋳造に
よる溶製塊として工業的に製造されている。
Ｓｉ 、０ｕＡｌｚｎのような金属間化合物は、鋳造に
よる溶製塊として工業的に製造されている。
一方、これら金属間化合物の粉末については、構造材な
どの製造のための粉末冶金の原料として要望が高まって
いるにも拘らず、製造方法が未だ確立されていない現状
である。
どの製造のための粉末冶金の原料として要望が高まって
いるにも拘らず、製造方法が未だ確立されていない現状
である。
現在試みられている金属間化合物粉末の製法としては、
溶製塊を機械的に粉砕する方法のほか、通常の金属粉末
製造法であるガスアトマイズ法、回転電極法、プラズマ
回転電極法等がある。
溶製塊を機械的に粉砕する方法のほか、通常の金属粉末
製造法であるガスアトマイズ法、回転電極法、プラズマ
回転電極法等がある。
これらの金属間化合物粉末の製造方法のうち、溶製塊を
機械的に粉砕する方法では粉砕過程で酸素や窒素等の不
純物が混入しやすく、目的組成の粉末が得難い０又、溶
製塊の製造の為に高温で金属を溶融するが、例えばＮ１
やＴ１のような高融点金属の溶融中にＡｌのような低融
点金属の蒸気圧が高くなり、それが気化した分だけ目的
組成からずれるという欠点があった。ガスアトマイズ法
Ｇこおいても、目的組成に混合した金属を溶融する間に
Ａ４等の低融点金属が気化するので、目的組成の粉末な
得ることは難しかった。又、回転Ｎ極法やプラズマ回転
電極法においても回転電極に使用する棒材を鋳造により
製造するので、やはりＡｌ等の低融点金属が気化してし
まい、目的組成の粉末が得難い欠点があった。
機械的に粉砕する方法では粉砕過程で酸素や窒素等の不
純物が混入しやすく、目的組成の粉末が得難い０又、溶
製塊の製造の為に高温で金属を溶融するが、例えばＮ１
やＴ１のような高融点金属の溶融中にＡｌのような低融
点金属の蒸気圧が高くなり、それが気化した分だけ目的
組成からずれるという欠点があった。ガスアトマイズ法
Ｇこおいても、目的組成に混合した金属を溶融する間に
Ａ４等の低融点金属が気化するので、目的組成の粉末な
得ることは難しかった。又、回転Ｎ極法やプラズマ回転
電極法においても回転電極に使用する棒材を鋳造により
製造するので、やはりＡｌ等の低融点金属が気化してし
まい、目的組成の粉末が得難い欠点があった。
本発明は、低融点金属の気化や不純物の混入がなく、目
的組成に一致した金属間化合物粉末を製造する方法を提
供することを目的とする。
的組成に一致した金属間化合物粉末を製造する方法を提
供することを目的とする。
〔課題を解決するための手段〕
上記目的を達成するため、本発明の金属間化合物粉末の
製造方法においては、２種類以上の直径５朋以下の金属
細線を目的組成の重量比に束ね、一体化して直径１０１
＋ｔ＋１１以上の複合棒材とし、この複合棒材を不活性
ガス雰囲気中においてその軸を中心に１０００ ｒｐｍ
以上で回転させながら、該複合棒材の一端を電子ビーム
・の照射により加熱溶融するか、又は該一端と対向した
電極との間のアーク放電によるアーク熱により溶融させ
、粒子として飛散させる。
製造方法においては、２種類以上の直径５朋以下の金属
細線を目的組成の重量比に束ね、一体化して直径１０１
＋ｔ＋１１以上の複合棒材とし、この複合棒材を不活性
ガス雰囲気中においてその軸を中心に１０００ ｒｐｍ
以上で回転させながら、該複合棒材の一端を電子ビーム
・の照射により加熱溶融するか、又は該一端と対向した
電極との間のアーク放電によるアーク熱により溶融させ
、粒子として飛散させる。
複合棒材は束ねた金属細線が高速回転に耐えられる程度
に一体化されていれば良く、例えば熱間静水圧成形、押
出、伸線又は圧延により一体化することができる。この
一体化させる際の温度は、束ねた金属細線のうち最も低
融点の金属の融点の２７５以上の温度であることが好ま
しく、この温度未満では固化が不充分で高速回転に耐え
られない場合がある。
に一体化されていれば良く、例えば熱間静水圧成形、押
出、伸線又は圧延により一体化することができる。この
一体化させる際の温度は、束ねた金属細線のうち最も低
融点の金属の融点の２７５以上の温度であることが好ま
しく、この温度未満では固化が不充分で高速回転に耐え
られない場合がある。
本発明方法においては、複合棒材が溶融されると同時に
回転力により飛散するので、溶融したＮ１や）１等の金
属は瞬間的に拡散し合い粒状となって冷却され固化する
。従って、金属が溶融状態にある時間は従来の方法に比
較して極めて短く、その為Ａ１等の低融点金属の気化を
防止することが出来る。又、複合棒材自体も金属細線を
一体化したものなので、溶融時の低融点金属の気化が無
く。
回転力により飛散するので、溶融したＮ１や）１等の金
属は瞬間的に拡散し合い粒状となって冷却され固化する
。従って、金属が溶融状態にある時間は従来の方法に比
較して極めて短く、その為Ａ１等の低融点金属の気化を
防止することが出来る。又、複合棒材自体も金属細線を
一体化したものなので、溶融時の低融点金属の気化が無
く。
不純物の混入も防止される。
複合棒材の回転数を１０００ ｒｐｍ以上とする理由は
１０００ ｒｐｍ未満では各金属の拡散が不充分で均一
な組成とならないからである。又、この回転数が１１０
００００ｒｐを超えると、装置の機能上長期間の使用が
難しくメンテナンス上も問題があるので好ましくない。
１０００ ｒｐｍ未満では各金属の拡散が不充分で均一
な組成とならないからである。又、この回転数が１１０
００００ｒｐを超えると、装置の機能上長期間の使用が
難しくメンテナンス上も問題があるので好ましくない。
複合棒材の溶融及び飛散を不活性ガス雰囲気中で行なう
のは、溶融状態の金属間化合物粒子の酸化を避けると同
時に冷却を促進させる為である。
のは、溶融状態の金属間化合物粒子の酸化を避けると同
時に冷却を促進させる為である。
従ってこれらの効果を高めるためには、不活性ガス雰囲
気は３０ Ｉｌｌ’以下の温度であって０．１気圧以上
の圧力であることが好ましい。
気は３０ Ｉｌｌ’以下の温度であって０．１気圧以上
の圧力であることが好ましい。
金属細線の直径が５鰭より大きいと、溶融した各金属の
拡散混合が悪くなり均一性が得られない。
拡散混合が悪くなり均一性が得られない。
複合棒材の直径がｌＱｍｍ未満ではやはり各金属の拡散
混合が悪く又高速回転時の変形量が太きくなる。
混合が悪く又高速回転時の変形量が太きくなる。
実施例１
直径３ｍで長さ２０００謂のＴ１細線（純度９９．９％
）と同じ直径及び長さのＡｔ細線（純度９９．９％）と
を重量比３：１となるようにランダムな位置関係に並べ
、肉厚４朋のＴ１製缶中に真空封入した後、９８０ ｔ
ｌ：’ Ｘ １２００勢伽Ｘ２Ｈｒの条件でＨ工Ｐ処理
した。
）と同じ直径及び長さのＡｔ細線（純度９９．９％）と
を重量比３：１となるようにランダムな位置関係に並べ
、肉厚４朋のＴ１製缶中に真空封入した後、９８０ ｔ
ｌ：’ Ｘ １２００勢伽Ｘ２Ｈｒの条件でＨ工Ｐ処理
した。
得られた円柱材よりで１缶部分を削り取り、直径３３ｗ
５で長さ１９００１１１１のＴｉとＡｌの複合棒材を形
成した。
５で長さ１９００１１１１のＴｉとＡｌの複合棒材を形
成した。
この複合棒材の他端を回転装置に固定し、一端に対向さ
せてＷ電極を設置した。２Ｃで２気圧のＨｅガス雰囲気
中において、複合棒材をその軸を中心に１６０００ ｒ
ｐｍで回転させながら、複合棒材の一端とＷ電極との間
に５０ＯＡにてアーク放電を行なわせた。回転する複合
棒材の一端はアーク熱により溶けながら飛散して粉末が
得られた。
せてＷ電極を設置した。２Ｃで２気圧のＨｅガス雰囲気
中において、複合棒材をその軸を中心に１６０００ ｒ
ｐｍで回転させながら、複合棒材の一端とＷ電極との間
に５０ＯＡにてアーク放電を行なわせた。回転する複合
棒材の一端はアーク熱により溶けながら飛散して粉末が
得られた。
分析の結果、得られた粉末の組成はＴｉ Ａｔであるこ
と、及び粉末の粒度は２０〜２００μｍであることが確
認された。
と、及び粉末の粒度は２０〜２００μｍであることが確
認された。
実施例２
直径３間で長さ２０００朋のＮ１細線（純度９９．１％
）と同じ直径及び長さのＡ４細線（純度９９．９％）と
を重量比３：１となるようにランダムな位置関係に並べ
、肉厚５朋のＮ１製缶中に真空封入した。このように作
成した２サンプルの一つを１１００ Ｃで押出加工（押
出比４）し、他は同一温度で圧延と伸線を行なった後、
Ｎ１缶部分を削り取って夫々直径３０間で長さ２０００
ｆｉｌｌのＮ１とＡ４の複合棒材を形成した。
）と同じ直径及び長さのＡ４細線（純度９９．９％）と
を重量比３：１となるようにランダムな位置関係に並べ
、肉厚５朋のＮ１製缶中に真空封入した。このように作
成した２サンプルの一つを１１００ Ｃで押出加工（押
出比４）し、他は同一温度で圧延と伸線を行なった後、
Ｎ１缶部分を削り取って夫々直径３０間で長さ２０００
ｆｉｌｌのＮ１とＡ４の複合棒材を形成した。
これらの複合棒材の他端を回転装置に固定し、５Ｃで１
気圧のＨｅガス雰囲気中において複合棒材をその軸を中
心に２００００ ｒｐｍで回転させながらその一端に５
Ａにて電子ビームを照射した。回転する複合棒材の一端
は電子ビームにより加熱され、溶けながら飛散して粉末
が得られた。
気圧のＨｅガス雰囲気中において複合棒材をその軸を中
心に２００００ ｒｐｍで回転させながらその一端に５
Ａにて電子ビームを照射した。回転する複合棒材の一端
は電子ビームにより加熱され、溶けながら飛散して粉末
が得られた。
分析の結果、得られた粉末の組成はＮｉ３Ａ４であるこ
と、及び粉末の粒度は１０〜１９０μｍであることが確
認された。
と、及び粉末の粒度は１０〜１９０μｍであることが確
認された。
本発明によれば、目的組成に一致した金属間化合物の粉
末を製造することができる。
末を製造することができる。
出願人 住友電気工業株式会社
、−一−
Claims (3)
- （１）２種類以上の直径５ｍｍ以下の金属細線を目的組
成の重量比に束ね、一体化して直径１０ｍｍ以上の複合
棒材とし、この複合棒材を不活性ガス雰囲気中において
その軸を中心に１０００ｒｐｍ以上で回転させながら、
該複合棒材の一端を電子ビームの照射により加熱溶融す
るか、又は該一端と対向した電極との間のアーク放電に
よるアーク熱により溶融させ、粒子として飛散させるこ
とを特徴とする金属間化合物粉末の製造方法。 - （２）束ねた金属細線を、最も低融点の金属の融点の２
／５以上の温度で、熱間静水圧成形、押出、伸線又は圧
延により一体化する、請求項（１）記載の金属間化合物
粉末の製造方法。 - （３）不活性ガス雰囲気が３０℃以下の温度及び０．１
気圧以上の圧力である、請求項（１）記載の金属間化合
物粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4924688A JPH01222002A (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 金属間化合物粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4924688A JPH01222002A (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 金属間化合物粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01222002A true JPH01222002A (ja) | 1989-09-05 |
Family
ID=12825497
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4924688A Pending JPH01222002A (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 金属間化合物粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01222002A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH101767A (ja) * | 1996-06-12 | 1998-01-06 | Takao Araki | チタン−アルミニウム金属間化合物の粉体形成方法及び溶射皮膜形成方法 |
| US5972133A (en) * | 1996-04-23 | 1999-10-26 | Japan Energy Corporation | Method for producing intermetallic compound |
| CN114472911A (zh) * | 2022-04-02 | 2022-05-13 | 西安欧中材料科技有限公司 | 制备合金粉末的装置、方法及应用该粉末制备靶材的方法 |
-
1988
- 1988-03-02 JP JP4924688A patent/JPH01222002A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5972133A (en) * | 1996-04-23 | 1999-10-26 | Japan Energy Corporation | Method for producing intermetallic compound |
| JPH101767A (ja) * | 1996-06-12 | 1998-01-06 | Takao Araki | チタン−アルミニウム金属間化合物の粉体形成方法及び溶射皮膜形成方法 |
| CN114472911A (zh) * | 2022-04-02 | 2022-05-13 | 西安欧中材料科技有限公司 | 制备合金粉末的装置、方法及应用该粉末制备靶材的方法 |
| CN114472911B (zh) * | 2022-04-02 | 2022-08-05 | 西安欧中材料科技有限公司 | 制备合金粉末的装置、方法及应用该粉末制备靶材的方法 |
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