JPH01224218A - 球状塩基性炭酸マグネシウムおよびその製造方法 - Google Patents
球状塩基性炭酸マグネシウムおよびその製造方法Info
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Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の分野］
本発明は、球状塩基性炭酸マグネシウムに関するもので
ある。さらに詳しくは、多孔質体であって、見掛比重の
小さな球状塩基性炭酸マグネシウムに関するものである
。
ある。さらに詳しくは、多孔質体であって、見掛比重の
小さな球状塩基性炭酸マグネシウムに関するものである
。
［発明の背景］
塩基性炭酸マグネシウムが、正炭酸マグネシウムを脱炭
酸することにより製造できることは、公知である。
酸することにより製造できることは、公知である。
たとえば、特開昭５２−１４９２９９号公報には、重炭
酸マグネシウムを含有する水溶液を温度４０〜７５℃の
条件下に１〜３０分滞留させて、連続的に脱炭酸して正
炭酸マグネシウムを製造し、該正炭酸マグネシウムを水
性懸濁液として温度７５〜８５℃、熟成時間２〜６時間
の反応条件下に塩基性炭酸マグネジ、ラムに転化させる
方法が記載されている。上記公報の記載によれば、上述
の方法によって製造される塩基性炭酸マグネシウムは、
ゴム用充填材として好適な物性を具えており、該塩基性
炭酸マグネシウムを天然ゴムに配合した場合には、得ら
れる加硫ゴムに優れた透明性および補強効果を与えると
されている。
酸マグネシウムを含有する水溶液を温度４０〜７５℃の
条件下に１〜３０分滞留させて、連続的に脱炭酸して正
炭酸マグネシウムを製造し、該正炭酸マグネシウムを水
性懸濁液として温度７５〜８５℃、熟成時間２〜６時間
の反応条件下に塩基性炭酸マグネジ、ラムに転化させる
方法が記載されている。上記公報の記載によれば、上述
の方法によって製造される塩基性炭酸マグネシウムは、
ゴム用充填材として好適な物性を具えており、該塩基性
炭酸マグネシウムを天然ゴムに配合した場合には、得ら
れる加硫ゴムに優れた透明性および補強効果を与えると
されている。
ところが、上述の方法で製造される塩基性炭酸マグネシ
ウムは小板状の結晶であるために・粉体の流動性および
樹脂に対する分散性が低い・そこで、上記の問題を解決
するために、塩基性炭酸マグネシウム粒子を球状にする
技術が検討されている。
ウムは小板状の結晶であるために・粉体の流動性および
樹脂に対する分散性が低い・そこで、上記の問題を解決
するために、塩基性炭酸マグネシウム粒子を球状にする
技術が検討されている。
例えば、特開昭６０−５４９１５号公報には、水溶性マ
グネシウム塩と炭酸ナトリウム水溶液とを反応させて球
状塩基性炭酸マグネシウムを製造する方法が開示されて
いる。上記公報に開示された球状塩基性炭酸マグネシウ
ムの製造方法は、反応系の温度を４０〜８０℃に保持し
、攪拌下、水溶性マグネシウム塩と炭酸ナトリウム塩と
のいずれかを他方の水溶液に添加速度Ｓ （１７分）が
反応容積■に対してＳ／Ｖ≧０．１となる条件下で添加
混合し、さらに母液中で２時間以上静置熟成することを
特徴とする。上述あ方法によって製造される球状塩基性
炭酸マグネシウムは、小板状の微細な結晶（一次粒子）
が球状に凝集して二次粒子を形成しており、その嵩密度
は０．４〜０．７ｇ ／ ｍ ｌの範囲にあるとされて
いる。上記の嵩密度は、見掛比重、特にかため見掛比重
とほぼ同義に使用される用語であって厳密な区別は無い
が、個々の粒子については嵩密度を、粒子の集合体とし
ての粉体については見掛比重が用いられることが多い。
グネシウム塩と炭酸ナトリウム水溶液とを反応させて球
状塩基性炭酸マグネシウムを製造する方法が開示されて
いる。上記公報に開示された球状塩基性炭酸マグネシウ
ムの製造方法は、反応系の温度を４０〜８０℃に保持し
、攪拌下、水溶性マグネシウム塩と炭酸ナトリウム塩と
のいずれかを他方の水溶液に添加速度Ｓ （１７分）が
反応容積■に対してＳ／Ｖ≧０．１となる条件下で添加
混合し、さらに母液中で２時間以上静置熟成することを
特徴とする。上述あ方法によって製造される球状塩基性
炭酸マグネシウムは、小板状の微細な結晶（一次粒子）
が球状に凝集して二次粒子を形成しており、その嵩密度
は０．４〜０．７ｇ ／ ｍ ｌの範囲にあるとされて
いる。上記の嵩密度は、見掛比重、特にかため見掛比重
とほぼ同義に使用される用語であって厳密な区別は無い
が、個々の粒子については嵩密度を、粒子の集合体とし
ての粉体については見掛比重が用いられることが多い。
また、上記公報の記載によれば、上記球状塩基性炭酸マ
グネシウムは、流動性および分散性に富み、合成樹脂へ
の充填材、化粧品、農医薬品等の担体として有用である
とされている。
グネシウムは、流動性および分散性に富み、合成樹脂へ
の充填材、化粧品、農医薬品等の担体として有用である
とされている。
しかしながら、本発明者の検討によれば、球状塩基性炭
酸マグネシウムを農医薬品または触媒の担体、あるいは
化粧品として使用する場合には、さらに軽質であること
が好ましく、見掛比重の小さい球状塩基性炭酸マグネシ
ウムの開発が望まれる。
酸マグネシウムを農医薬品または触媒の担体、あるいは
化粧品として使用する場合には、さらに軽質であること
が好ましく、見掛比重の小さい球状塩基性炭酸マグネシ
ウムの開発が望まれる。
［発明の目的］
本発明の目的は、農医薬品または触媒の担体、あるいは
化粧品としての使用に適した、多孔質体であって、見掛
比重の小さな球状塩基性炭酸マグネシウムおよびその製
造方法を提供することにある。
化粧品としての使用に適した、多孔質体であって、見掛
比重の小さな球状塩基性炭酸マグネシウムおよびその製
造方法を提供することにある。
［発明の要旨］
本発明者は塩基性炭酸マグネシウムの製造方法について
鋭意研究を行ない、 重炭酸マグネシウムを含む水溶液を特定の温度範囲に保
持された反応槽に、撹拌下、特定時間滞留させて脱炭酸
し、正炭酸マグネシウムを経て塩基性炭酸マグネシウム
を製造する方法において、上記脱炭酸を反応槽に気泡を
流通しながら行なうことにより、多孔質体であって、見
掛比重の小さな球状塩基性炭酸マグネシウムが得られる
ことを見出し、本発明を完成させた。
鋭意研究を行ない、 重炭酸マグネシウムを含む水溶液を特定の温度範囲に保
持された反応槽に、撹拌下、特定時間滞留させて脱炭酸
し、正炭酸マグネシウムを経て塩基性炭酸マグネシウム
を製造する方法において、上記脱炭酸を反応槽に気泡を
流通しながら行なうことにより、多孔質体であって、見
掛比重の小さな球状塩基性炭酸マグネシウムが得られる
ことを見出し、本発明を完成させた。
すなわち本発明は、一次粒子が凝集してなる多孔質の粒
子であって、ゆるみ見掛比重が０．０５〜０．３０ｇ／
ｍＪＬ、かため見掛比重が０．１０〜０．３５ｇ／ｍＪ
１、ＢＥＴ比表面積が５〜７゜ｒｎ”／ｇの範囲にある
ことを特徴とする球状塩基性炭酸マグネシウムにある。
子であって、ゆるみ見掛比重が０．０５〜０．３０ｇ／
ｍＪＬ、かため見掛比重が０．１０〜０．３５ｇ／ｍＪ
１、ＢＥＴ比表面積が５〜７゜ｒｎ”／ｇの範囲にある
ことを特徴とする球状塩基性炭酸マグネシウムにある。
なお本発明において、ゆるみ見掛比重は、ボンカワミク
ロン■製パウダーテスターを用い、目開き７１０ＡＬの
篩を振動させてサンプルを内容積１００ｃｃの容器中に
落下させ、測定したものである。また、かため見掛比重
は、ホンカワミクロン■製パウダーテスターを用い、内
容積１００ＣＣの容器にサンプルを入れ、１８０回タッ
ピングを行なってその衝撃で固めたのち、測定したもの
である。
ロン■製パウダーテスターを用い、目開き７１０ＡＬの
篩を振動させてサンプルを内容積１００ｃｃの容器中に
落下させ、測定したものである。また、かため見掛比重
は、ホンカワミクロン■製パウダーテスターを用い、内
容積１００ＣＣの容器にサンプルを入れ、１８０回タッ
ピングを行なってその衝撃で固めたのち、測定したもの
である。
上記球状塩基性炭酸マグネシウムは、水性媒体中におけ
る正炭酸マグネシウムからの脱炭酸により塩基性炭酸マ
グネシウムを製造するに際して、上記脱炭酸を水性媒体
中に気泡を流通させながら行なうことにより有利に製造
することができる。
る正炭酸マグネシウムからの脱炭酸により塩基性炭酸マ
グネシウムを製造するに際して、上記脱炭酸を水性媒体
中に気泡を流通させながら行なうことにより有利に製造
することができる。
本発明の好ましい態様は、以下の通りである。
（１）本発明の球状塩基性炭酸マグネシウムにおいて、
平均粒子径が１０〜５０μｍの範囲にあること。
平均粒子径が１０〜５０μｍの範囲にあること。
（２）本発明の球状塩基性炭酸マグネシウムにおいて、
ＪＩＳ−に−６２２０に規定された方法による吸油量が
２５０〜４００ｍＪｌ／１００ｇの範囲にあること。
ＪＩＳ−に−６２２０に規定された方法による吸油量が
２５０〜４００ｍＪｌ／１００ｇの範囲にあること。
（３）本発明の球状塩基性炭酸マグネシウムの製造方法
において、上記脱炭−を、６０〜９０℃の温度範囲にて
行なうこと。
において、上記脱炭−を、６０〜９０℃の温度範囲にて
行なうこと。
（４）本発明の球状塩基性炭酸マグネシウムの製造方法
において、上記脱炭酸を、正炭酸マグネシウムを反応槽
に５〜５０分間滞留させて行なうこと。
において、上記脱炭酸を、正炭酸マグネシウムを反応槽
に５〜５０分間滞留させて行なうこと。
（５）本発明の球状塩基性炭酸マグネシウムの製造方法
において、上記脱炭酸を、気液分離型反応槽を用いて行
なうこと。
において、上記脱炭酸を、気液分離型反応槽を用いて行
なうこと。
（６）本発明の球状塩基性炭酸マグネシウムの製造方法
において、流通する気泡の９５％以上が直径１ｍｍ以下
の気泡であること。
において、流通する気泡の９５％以上が直径１ｍｍ以下
の気泡であること。
［発明の詳細な記述］
本発明の球状塩基性炭酸マグネシウムは、一次粒子が凝
集してなる多孔質の一粒子であって、ゆるみ見掛比重が
０．０５〜０．３０ｇ／ｍｕ、かため見掛比重が０ 、
１０−０ 、３５ｇ／ｍＪＬ、ＢＥＴ比表面積が５〜７
０ｍ２／ｇの範囲にあることを特徴とする。さらに本発
明の球状塩基性炭酸マグネシウムは、その平均粒子径が
１０〜５０μｍの範囲にあることが好ましく、その多孔
質の指標として、ＪＩＳ−に−６２２０に規定された方
法による吸油量が、２５０〜４００ｍＪ１７１００ｇの
範囲にあることが好ましい。
集してなる多孔質の一粒子であって、ゆるみ見掛比重が
０．０５〜０．３０ｇ／ｍｕ、かため見掛比重が０ 、
１０−０ 、３５ｇ／ｍＪＬ、ＢＥＴ比表面積が５〜７
０ｍ２／ｇの範囲にあることを特徴とする。さらに本発
明の球状塩基性炭酸マグネシウムは、その平均粒子径が
１０〜５０μｍの範囲にあることが好ましく、その多孔
質の指標として、ＪＩＳ−に−６２２０に規定された方
法による吸油量が、２５０〜４００ｍＪ１７１００ｇの
範囲にあることが好ましい。
上記球状塩基性炭酸マグネシウムは、水性媒体中におけ
る正炭酸マグネシウムからの脱炭酸により塩基性炭酸マ
グネシウムを製造するに際して、上記脱炭酸を水性媒体
中に気泡を流通させながら行なうことにより有利に製造
することができる。
る正炭酸マグネシウムからの脱炭酸により塩基性炭酸マ
グネシウムを製造するに際して、上記脱炭酸を水性媒体
中に気泡を流通させながら行なうことにより有利に製造
することができる。
上記正炭酸マグネシウムは、スラリー（水性懸濁液）の
状態にあることが好ましい、上記正炭酸マグネシウムス
ラリーは、従来公知の方法によって得られたものであれ
ばよく、たとえば、重炭酸マグネシウムスラリーの分解
反応、または、水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩と
の反応などにより得ることができるが、高純度の製品が
得られることから前者の方法が好ましい。
状態にあることが好ましい、上記正炭酸マグネシウムス
ラリーは、従来公知の方法によって得られたものであれ
ばよく、たとえば、重炭酸マグネシウムスラリーの分解
反応、または、水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩と
の反応などにより得ることができるが、高純度の製品が
得られることから前者の方法が好ましい。
さらに本発明の方法においては、上記炭酸マグネシウム
が、重炭酸マグネシウムを熱分解して塩基性炭酸マグネ
シウムに転化させる過程において中間的に生成したもの
であることが好ましい。
が、重炭酸マグネシウムを熱分解して塩基性炭酸マグネ
シウムに転化させる過程において中間的に生成したもの
であることが好ましい。
上記重炭酸マグネシウムスラリーの調製方法については
、特開昭５２−１４９２９９号公報に詳しく記載されて
いるが、例えば、二酸化炭素分圧を５気圧とした反応槽
中、２０℃以下に保持した水酸化マグネシウム水性懸濁
液に、当量以上の二酸化炭素を微細な気泡となして導入
分散させることにより、高濃度の重炭酸マグネシウム水
溶液をより効果的、経済的に得ることができる。
、特開昭５２−１４９２９９号公報に詳しく記載されて
いるが、例えば、二酸化炭素分圧を５気圧とした反応槽
中、２０℃以下に保持した水酸化マグネシウム水性懸濁
液に、当量以上の二酸化炭素を微細な気泡となして導入
分散させることにより、高濃度の重炭酸マグネシウム水
溶液をより効果的、経済的に得ることができる。
上記重炭酸マグネシウム水溶液の濃度は、ＭｇＯ換算で
５〜３０ｇ／文、さらに１０〜２５ｇ／ｌの範囲にある
ことが好ましい、上記濃度が３０ ｇ／ｌを超えるとき
にはマグネシウム成分の一部が未溶解のまま炭酸マグネ
シウムの粒子として存在する傾向があり、５ ｇ／１未
満の場合には反応槽の規模に対して処理量が著しく増大
し経済的でない。
５〜３０ｇ／文、さらに１０〜２５ｇ／ｌの範囲にある
ことが好ましい、上記濃度が３０ ｇ／ｌを超えるとき
にはマグネシウム成分の一部が未溶解のまま炭酸マグネ
シウムの粒子として存在する傾向があり、５ ｇ／１未
満の場合には反応槽の規模に対して処理量が著しく増大
し経済的でない。
上記重炭酸マグネシウム水溶液は、必要ならば一旦濾過
してもよい、濾過することにより、不純物が取り除かれ
、高純度の製品を得ることができるので好都合である。
してもよい、濾過することにより、不純物が取り除かれ
、高純度の製品を得ることができるので好都合である。
本発明の方法においては、上述のようにして調製された
重炭酸マグネシウム水溶液を、６０〜９０℃、好ましく
は７０〜８５℃の範囲に保持された反応槽に連続的に供
給し、気泡流通下に攪拌しながら、該反応槽中に５〜５
０分間、好ましくは５〜２０分間滞留させることにより
、重炭酸マグネシウムを脱炭酸し、正炭酸マグネシウム
を経て塩基性炭酸マグネシウムに転化させるとともに、
生成した塩基性炭酸マグネシウムの小板状結晶（一次粒
子）を球状に凝集した状態で析出させる。
重炭酸マグネシウム水溶液を、６０〜９０℃、好ましく
は７０〜８５℃の範囲に保持された反応槽に連続的に供
給し、気泡流通下に攪拌しながら、該反応槽中に５〜５
０分間、好ましくは５〜２０分間滞留させることにより
、重炭酸マグネシウムを脱炭酸し、正炭酸マグネシウム
を経て塩基性炭酸マグネシウムに転化させるとともに、
生成した塩基性炭酸マグネシウムの小板状結晶（一次粒
子）を球状に凝集した状態で析出させる。
上記反応槽は、加熱によって所定の温度範囲に維持調節
されていて、且つ、気泡流通下に攪拌状態にある反応槽
であって、重炭酸マグネシウム水溶液を連続的に供給し
て脱炭酸反応を行なわせ、所定の滞留時間後、析出した
球状塩基性炭酸マグネシウム粒子を含むスラリーを連続
的に流出させ回収する装置であることが好ましい。
されていて、且つ、気泡流通下に攪拌状態にある反応槽
であって、重炭酸マグネシウム水溶液を連続的に供給し
て脱炭酸反応を行なわせ、所定の滞留時間後、析出した
球状塩基性炭酸マグネシウム粒子を含むスラリーを連続
的に流出させ回収する装置であることが好ましい。
前記脱炭酸反応において、反応槽の温度が、６０℃未満
のときには、得られる塩基性炭酸マグネシウム結晶は球
状にならずに柱状の二次粒子となる傾向があり、９０”
０以上の場合には、多量の熱エネルギーを必要とし経済
的でない。
のときには、得られる塩基性炭酸マグネシウム結晶は球
状にならずに柱状の二次粒子となる傾向があり、９０”
０以上の場合には、多量の熱エネルギーを必要とし経済
的でない。
前記脱炭酸反応において、反応槽に流通する気泡は、反
応槽の底部から微細な気泡として反応液中に分散させる
ことが望ましい、Ｗ＆細気泡を流通させることにより、
脱炭酸化が促進され、多孔質で見掛比重の小さい球状塩
基性炭酸マグネシウムを得ることができる。上記気泡は
、実質的に反応に関与しない不活性な気体の気泡であり
、その９５％以上の直径が１ｍｍ以下であることが好ま
しい、上記不活性気体として、窒素、ヘリウム、アルゴ
ンなどを挙げることができるが、空気であってもよい。
応槽の底部から微細な気泡として反応液中に分散させる
ことが望ましい、Ｗ＆細気泡を流通させることにより、
脱炭酸化が促進され、多孔質で見掛比重の小さい球状塩
基性炭酸マグネシウムを得ることができる。上記気泡は
、実質的に反応に関与しない不活性な気体の気泡であり
、その９５％以上の直径が１ｍｍ以下であることが好ま
しい、上記不活性気体として、窒素、ヘリウム、アルゴ
ンなどを挙げることができるが、空気であってもよい。
前記脱炭酸反応において、反応槽の攪拌は、生成した塩
基性炭酸マグネシウム粒子に衝撃を与えない程度に緩や
かに、かつ、前記気泡が中に充分分散するように行なう
ことが好ましい、前記の条件の気泡を流通させながら、
上記のように攪拌を行なう反応槽としては、ガス分離型
反応槽が好ましく、特に三菱重工業■製ロータリーアト
マイザ−が好ましい、上記ロータリーアトマイザ−を用
いて攪拌を行なう場合には、そのロータリーカップの周
速を１０〜１５ｍ７秒、さらに１０〜１３ｍ／秒とする
ことが好ましい、ロータリーカップの周速がＩｏｎ／秒
未満のときには気泡の分散性が低下して脱炭酸化が不充
分となる傾向があり、また周速が１５ｍ／秒を超えると
経済的に不利になる。
基性炭酸マグネシウム粒子に衝撃を与えない程度に緩や
かに、かつ、前記気泡が中に充分分散するように行なう
ことが好ましい、前記の条件の気泡を流通させながら、
上記のように攪拌を行なう反応槽としては、ガス分離型
反応槽が好ましく、特に三菱重工業■製ロータリーアト
マイザ−が好ましい、上記ロータリーアトマイザ−を用
いて攪拌を行なう場合には、そのロータリーカップの周
速を１０〜１５ｍ７秒、さらに１０〜１３ｍ／秒とする
ことが好ましい、ロータリーカップの周速がＩｏｎ／秒
未満のときには気泡の分散性が低下して脱炭酸化が不充
分となる傾向があり、また周速が１５ｍ／秒を超えると
経済的に不利になる。
前記脱炭酸反応において、前記重炭酸マグネシウム水溶
液が反応槽中に滞留する時間が、５分未満の場合には重
炭酸マグネシウムの分解および脱炭酸化が不充分な状態
であるため、反応槽外に取り出された塩基性炭酸マグネ
シウムスラリー中には溶存マグネシウムが多量に残留し
ており、塩基性炭酸マグネシウムの収率が低下する。ま
た、５０分を超える場合には、生成する塩基性炭酸マグ
ネシウムの粒子は、球状粒子や球状粒子の破壊片、これ
らの粒子同士が接合した不定型粒子などの混合物となる
傾向がある。
液が反応槽中に滞留する時間が、５分未満の場合には重
炭酸マグネシウムの分解および脱炭酸化が不充分な状態
であるため、反応槽外に取り出された塩基性炭酸マグネ
シウムスラリー中には溶存マグネシウムが多量に残留し
ており、塩基性炭酸マグネシウムの収率が低下する。ま
た、５０分を超える場合には、生成する塩基性炭酸マグ
ネシウムの粒子は、球状粒子や球状粒子の破壊片、これ
らの粒子同士が接合した不定型粒子などの混合物となる
傾向がある。
上述の操作ののち、反応槽から溢流した、析出した球状
塩基性炭酸マグネシウムを含むスラリーを、濾過、脱水
、乾燥することにより、球状塩基性炭酸マグネシウムを
回収する。
塩基性炭酸マグネシウムを含むスラリーを、濾過、脱水
、乾燥することにより、球状塩基性炭酸マグネシウムを
回収する。
［発明の効果］
本発明の製造方法により、多孔質体であって。
見掛比重の小さい球状塩基性炭酸マグネシウムを工業的
に有利に製造することができる。さらに、本発明の製造
方法により、その純度がＭｇＯ換算で９９．９％以上と
極めて高い純度を有する塩基性炭酸マグネシウムが得ら
れる。
に有利に製造することができる。さらに、本発明の製造
方法により、その純度がＭｇＯ換算で９９．９％以上と
極めて高い純度を有する塩基性炭酸マグネシウムが得ら
れる。
本発明の球状塩基性炭酸マグネシウムは、球状であるの
で取扱い性に優れ、ゴム、合成樹脂の充填剤に好適であ
ることは勿論、多孔質体であり見掛比重が小さいことか
ら、医薬品または触媒の担体、および化粧品などの用途
に好適に用いることができる。
で取扱い性に優れ、ゴム、合成樹脂の充填剤に好適であ
ることは勿論、多孔質体であり見掛比重が小さいことか
ら、医薬品または触媒の担体、および化粧品などの用途
に好適に用いることができる。
また、本発明の塩基性炭酸マグネシウムを仮焼すること
により、高度に活性化された酸化マグネシウムを製造す
ることもできる。
により、高度に活性化された酸化マグネシウムを製造す
ることもできる。
次に本発明の実施例を示す。
［実施例１］
炭酸ガス分圧を５気圧に調整した反応槽中で、ＭｇＯ換
算濃度が２３ ｇ ／ ｌの水酸化マグネシウム水性懸
濁液の液温を２０℃以下に保持した条件下にて、該水溶
液に炭酸ガスを吹き込み、ＭｇＯ換算濃度が２２ ｇ
／ １以上の重炭酸マグネシウム水溶液を得た。
算濃度が２３ ｇ ／ ｌの水酸化マグネシウム水性懸
濁液の液温を２０℃以下に保持した条件下にて、該水溶
液に炭酸ガスを吹き込み、ＭｇＯ換算濃度が２２ ｇ
／ １以上の重炭酸マグネシウム水溶液を得た。
次いで、上記重度酸マグネシウム水溶液を濾過して不溶
性不純物質を分離したのち、清澄液（濾液）を、三菱重
工業■製ロータリーアトマイザ−を用いた反応槽に、平
均滞留時間が１０分間となるように一定流速で連続供給
して、重炭酸マグネシウムを脱炭酸し、正炭酸マグネシ
ウムを経て球状塩基性炭酸マグネシウムを析出させた。
性不純物質を分離したのち、清澄液（濾液）を、三菱重
工業■製ロータリーアトマイザ−を用いた反応槽に、平
均滞留時間が１０分間となるように一定流速で連続供給
して、重炭酸マグネシウムを脱炭酸し、正炭酸マグネシ
ウムを経て球状塩基性炭酸マグネシウムを析出させた。
上記反応は、加熱により反応槽の温度を８０℃に保持し
、反応槽底部から空気を、その９５％以上の直径が１ｍ
ｍ以下であるような微細な気泡となして反応液中に流通
しながら、ロータリーカップの周速１３ｍ／秒にて攪拌
して、行なった。
、反応槽底部から空気を、その９５％以上の直径が１ｍ
ｍ以下であるような微細な気泡となして反応液中に流通
しながら、ロータリーカップの周速１３ｍ／秒にて攪拌
して、行なった。
上述の操作ののち、反応槽から溢流した、析出した球状
塩基性炭酸マグネシウムを含むスラリーを、濾過、脱水
したのち、１５０℃で２４時間乾燥して、球状塩基性炭
酸マグネシウムを回収した。なお、上述の反応によって
副生じた二酸化炭素は、反応槽上部から回収し、再利用
した。
塩基性炭酸マグネシウムを含むスラリーを、濾過、脱水
したのち、１５０℃で２４時間乾燥して、球状塩基性炭
酸マグネシウムを回収した。なお、上述の反応によって
副生じた二酸化炭素は、反応槽上部から回収し、再利用
した。
上述の方法によって得られた塩基性炭酸マグネシウムの
化学組成を第１表に、その粉体物性を第２表に示す。
化学組成を第１表に、その粉体物性を第２表に示す。
以下ｊで１′」
第１表
付着水分 （姑） １．２５１ｇ−Ｌｏｓｓ
（％） ５５．６２Ｍｇ０
（％） ＞９９．９Ｃａ Ｏ（ｐｐｍ）
１ ４０Ｓ ｉ ０２ （ｐｐｍ）
Ｂ □Ｆｅ ２０ｘ（ｐｐｍ）
２Ａ又２０３（ＰＰ−） ８
Ｂ２０３ （ＰＰ−）２０ ０文 （ＰＰＪ） １ ５［実施
例２］ 水酸化マグネシウムスラリーの濃度をＭｇＯ換算で１２
ｇ／ｌとし、炭酸ガス分圧を２気圧にした以外は、実施
例１と同様にして、球状塩基性炭酸マグネシウムの製造
を行なった。
（％） ５５．６２Ｍｇ０
（％） ＞９９．９Ｃａ Ｏ（ｐｐｍ）
１ ４０Ｓ ｉ ０２ （ｐｐｍ）
Ｂ □Ｆｅ ２０ｘ（ｐｐｍ）
２Ａ又２０３（ＰＰ−） ８
Ｂ２０３ （ＰＰ−）２０ ０文 （ＰＰＪ） １ ５［実施
例２］ 水酸化マグネシウムスラリーの濃度をＭｇＯ換算で１２
ｇ／ｌとし、炭酸ガス分圧を２気圧にした以外は、実施
例１と同様にして、球状塩基性炭酸マグネシウムの製造
を行なった。
上述の方法によって得られた塩基性炭酸マグネシウムの
粉体物性を第２表に示す。
粉体物性を第２表に示す。
［実施例３］
重炭酸マグネシウム水溶液の反応槽内滞留時間を２０分
間にした以外は実施例２と同様にして、球状塩基性炭酸
マグネシウムの製造を行なった。
間にした以外は実施例２と同様にして、球状塩基性炭酸
マグネシウムの製造を行なった。
上述の方法によって得られた塩基性炭酸マグネシウムの
粉体物性を第２表に示す。
粉体物性を第２表に示す。
以下余白
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、一次粒子が凝集してなる多孔質の粒子であって、ゆ
るみ見掛比重が０．０５〜０．３０ｇ／ｍｌ、かため見
掛比重が０．１０〜０．３５ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ比表面積
が５〜７０ｍ＾２／ｇの範囲にあることを特徴とする球
状塩基性炭酸マグネシウム。 ２、水性媒体中における正炭酸マグネシウムからの脱炭
酸により塩基性炭酸マグネシウムを製造するに際して、
上記脱炭酸を水性媒体中に気泡を流通させながら行なう
ことを特徴とする球状塩基性炭酸マグネシウムの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63049298A JP2602444B2 (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 球状塩基性炭酸マグネシウムおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63049298A JP2602444B2 (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 球状塩基性炭酸マグネシウムおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01224218A true JPH01224218A (ja) | 1989-09-07 |
| JP2602444B2 JP2602444B2 (ja) | 1997-04-23 |
Family
ID=12827019
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63049298A Expired - Fee Related JP2602444B2 (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 球状塩基性炭酸マグネシウムおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2602444B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003070354A (ja) * | 2001-09-04 | 2003-03-11 | Denki Kagaku Kogyo Kk | きのこの人工培養基及びそれを用いたきのこの人工栽培方法 |
| CN105668596A (zh) * | 2016-01-05 | 2016-06-15 | 武汉工程大学 | 模板诱导/均相沉淀制备板片状碱式碳酸镁的方法 |
| JP2023059538A (ja) * | 2021-10-15 | 2023-04-27 | タテホ化学工業株式会社 | 球状酸化マグネシウム、その製造方法、樹脂フィラー及び樹脂組成物 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5360896A (en) * | 1976-11-12 | 1978-05-31 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | Production of basic magnesium carbonate |
| JPS6054915A (ja) * | 1983-09-01 | 1985-03-29 | Tokuyama Soda Co Ltd | 球状塩基性炭酸マグネシウム及びその製造方法 |
| JPS6389418A (ja) * | 1986-10-02 | 1988-04-20 | Kounoshima Kagaku Kogyo Kk | 多孔質球状塩基性炭酸マグネシウムの製造方法 |
-
1988
- 1988-03-02 JP JP63049298A patent/JP2602444B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5360896A (en) * | 1976-11-12 | 1978-05-31 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | Production of basic magnesium carbonate |
| JPS6054915A (ja) * | 1983-09-01 | 1985-03-29 | Tokuyama Soda Co Ltd | 球状塩基性炭酸マグネシウム及びその製造方法 |
| JPS6389418A (ja) * | 1986-10-02 | 1988-04-20 | Kounoshima Kagaku Kogyo Kk | 多孔質球状塩基性炭酸マグネシウムの製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003070354A (ja) * | 2001-09-04 | 2003-03-11 | Denki Kagaku Kogyo Kk | きのこの人工培養基及びそれを用いたきのこの人工栽培方法 |
| CN105668596A (zh) * | 2016-01-05 | 2016-06-15 | 武汉工程大学 | 模板诱导/均相沉淀制备板片状碱式碳酸镁的方法 |
| JP2023059538A (ja) * | 2021-10-15 | 2023-04-27 | タテホ化学工業株式会社 | 球状酸化マグネシウム、その製造方法、樹脂フィラー及び樹脂組成物 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2602444B2 (ja) | 1997-04-23 |
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