JPH01228633A - ジョイントの製造方法及びその本成形型 - Google Patents
ジョイントの製造方法及びその本成形型Info
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- JPH01228633A JPH01228633A JP5412088A JP5412088A JPH01228633A JP H01228633 A JPH01228633 A JP H01228633A JP 5412088 A JP5412088 A JP 5412088A JP 5412088 A JP5412088 A JP 5412088A JP H01228633 A JPH01228633 A JP H01228633A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、ジヨイントの製造方法及びその本成形型に
関するものである。ここでジヨイントとは軸部外周面に
三つ以上の突出杆を形成したものをいう。
関するものである。ここでジヨイントとは軸部外周面に
三つ以上の突出杆を形成したものをいう。
（従来の技術）
機械構造部品等を製造する場合、鍛錬効果によって材料
の機械的性質を改善するために、従来より、鍛造法が広
く採用されている。そしてこのような鍛造法によって製
造される機械構造部品には種々の形状のものがあるが、
例えば、軸部外周面に四つの突出杆を形成したホースジ
ヨイントを製造する場合、従来、円板状の素材を用い、
これを所定の温度に加熱し、熱間鍛造法により第７図に
示すようにほぼ製品の形状に成形した後、トリム加工に
よって、バリ３２を除去してジヨイントを得るようにし
ていた。ここで第７図において、３０は軸部、３１は突
出杆部である。
の機械的性質を改善するために、従来より、鍛造法が広
く採用されている。そしてこのような鍛造法によって製
造される機械構造部品には種々の形状のものがあるが、
例えば、軸部外周面に四つの突出杆を形成したホースジ
ヨイントを製造する場合、従来、円板状の素材を用い、
これを所定の温度に加熱し、熱間鍛造法により第７図に
示すようにほぼ製品の形状に成形した後、トリム加工に
よって、バリ３２を除去してジヨイントを得るようにし
ていた。ここで第７図において、３０は軸部、３１は突
出杆部である。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、従来のジヨイントの製造方法では、次の
ような問題かあった。
ような問題かあった。
即ち、■熱間鍛造後、パリを除去する必要があることか
ら、材料歩留りが悪く、又トリム加工等の二次加工が必
要である。
ら、材料歩留りが悪く、又トリム加工等の二次加工が必
要である。
■−回の熱間鍛造で円板状素材からほぼ製品形状まで形
成するようにしていたので、成形型の型面と素材との接
触面積が大になり、その結果大容量のプレス機が必要と
なり、又成形型に大きな負荷か加わり、金型寿命が短い
。
成するようにしていたので、成形型の型面と素材との接
触面積が大になり、その結果大容量のプレス機が必要と
なり、又成形型に大きな負荷か加わり、金型寿命が短い
。
そして本件発明者は、上述のような従来の問題点を解消
すべく鋭意研究した結果、次のようなことを見い出だし
た。即ち、従来の製造方法では、−回の熱間鍛造法によ
り製造するようにしていたので、メタルフローに無理が
生じ、上述のような問題が生じていたものと考えられる
。ここで視点を変え、製造工程を複数に分割し、各工程
で製品の各部を順次形成するようにすれば、固辞なメタ
ルフローを確保でき、又金型に加わる負荷も小さくなる
ものと期待される。
すべく鋭意研究した結果、次のようなことを見い出だし
た。即ち、従来の製造方法では、−回の熱間鍛造法によ
り製造するようにしていたので、メタルフローに無理が
生じ、上述のような問題が生じていたものと考えられる
。ここで視点を変え、製造工程を複数に分割し、各工程
で製品の各部を順次形成するようにすれば、固辞なメタ
ルフローを確保でき、又金型に加わる負荷も小さくなる
ものと期待される。
そこで、この発明は、以上のような点に鑑み、材料歩留
り及び金型寿命を向上でき、また生産性の向上及びプレ
ス機の小容量化を実現できるジヨイントの製造方法を提
供することを課題とする。
り及び金型寿命を向上でき、また生産性の向上及びプレ
ス機の小容量化を実現できるジヨイントの製造方法を提
供することを課題とする。
また、この発明は、上記製造方法に用いられる本成形型
を提供することを課題とする。
を提供することを課題とする。
（課題を解決するための手段）
そこでこの発明に係るジヨイントの製造方法は、軸部外
周面に少なくとも三つの突出杆部を形成してなるジヨイ
ントの製造方法であって、ジヨイントとほぼ同容積の棒
素材に対して軸方向に冷間押出し加工を行なって、大径
部と上記軸方向に延びる前後の第１の突出杆素形部とか
らなる第１の素形材を形成する第１の予備成形工程と、
上記第１の素形材に対して上記軸方向に冷間据込み加工
を行なって、円板状の軸素形部と前後の第２の突出杆素
形部とからなる第２の素形材を形成する第２の予備成形
工程と、 上記第２の素形材に対して上記軸方向に冷間据込み加工
を行なって、上記軸素形部から軸部及び上記軸方向に垂
直な方向の突出杆部を形成するとともに、上記前後の第
２の突出杆素形部から少なくとも一つの突出杆部を形成
する本成形工程とを設けるようにしたものである。
周面に少なくとも三つの突出杆部を形成してなるジヨイ
ントの製造方法であって、ジヨイントとほぼ同容積の棒
素材に対して軸方向に冷間押出し加工を行なって、大径
部と上記軸方向に延びる前後の第１の突出杆素形部とか
らなる第１の素形材を形成する第１の予備成形工程と、
上記第１の素形材に対して上記軸方向に冷間据込み加工
を行なって、円板状の軸素形部と前後の第２の突出杆素
形部とからなる第２の素形材を形成する第２の予備成形
工程と、 上記第２の素形材に対して上記軸方向に冷間据込み加工
を行なって、上記軸素形部から軸部及び上記軸方向に垂
直な方向の突出杆部を形成するとともに、上記前後の第
２の突出杆素形部から少なくとも一つの突出杆部を形成
する本成形工程とを設けるようにしたものである。
また、この発明に係る本成形型は、軸部外周面に、相互
に垂直か又は同一軸線上に位置する少なくとら三つの突
出杆部を形成してなるジヨイントを本成形するための本
成形型であって、上下のダイと上下のポンチとからなり
、上記両ポンチは各々上記突出杆部の外形と等しい外形
を有し、 上記両ダイには各々、上記軸部半部の外形に対応する形
状の第１の型面と、該第１の型面と連続し、相対向する
上記突出杆部の少なくとも−っの突出杆部半部の外形に
対応する形状の第２の型面と、上記第１の型面と連通し
、上記第２の型面と垂直な方向に延びる上記ポンチの挿
入孔とを形成するようにしたものである。
に垂直か又は同一軸線上に位置する少なくとら三つの突
出杆部を形成してなるジヨイントを本成形するための本
成形型であって、上下のダイと上下のポンチとからなり
、上記両ポンチは各々上記突出杆部の外形と等しい外形
を有し、 上記両ダイには各々、上記軸部半部の外形に対応する形
状の第１の型面と、該第１の型面と連続し、相対向する
上記突出杆部の少なくとも−っの突出杆部半部の外形に
対応する形状の第２の型面と、上記第１の型面と連通し
、上記第２の型面と垂直な方向に延びる上記ポンチの挿
入孔とを形成するようにしたものである。
（作用）
この発明においては、冷間押出し加工によって棒素材か
ら第１の素形材を、冷間据込加工によって第１の素形材
から第２の素形材を、さらに冷間据込み加工によって第
２の素形材からジヨイントを連続的に成形するようにし
たことから、円滑なメタルフローが確保され、又各工程
でそれほど大きな加工力を必要とせず、金型に加わる負
荷も低減されることとなる。
ら第１の素形材を、冷間据込加工によって第１の素形材
から第２の素形材を、さらに冷間据込み加工によって第
２の素形材からジヨイントを連続的に成形するようにし
たことから、円滑なメタルフローが確保され、又各工程
でそれほど大きな加工力を必要とせず、金型に加わる負
荷も低減されることとなる。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図について説明する。
第１図ないし第５図は本発明の一実施例によるジヨイン
トの製造方法を模式的に示す。図において、ｌはジヨイ
ントとほぼ同容積を有する棒素材、２は第１の突出杆素
形部３と平担部４が形成された棒素材、５は平担大径部
６と上記棒素材ｌの軸方向に延びる前後の第１の突出杆
素形部３．７とからなる第１の素形材、８は円板状の軸
素形部９と前後の第２の突出杆素形部１０．１１とから
なる第２の素形材、１２は軸部１３と四つ突出杆部１４
とからなるジヨイント、１５はジヨイント１２の軸部１
３に凹部１６を形成した最終成形品であるホースジヨイ
ントである。
トの製造方法を模式的に示す。図において、ｌはジヨイ
ントとほぼ同容積を有する棒素材、２は第１の突出杆素
形部３と平担部４が形成された棒素材、５は平担大径部
６と上記棒素材ｌの軸方向に延びる前後の第１の突出杆
素形部３．７とからなる第１の素形材、８は円板状の軸
素形部９と前後の第２の突出杆素形部１０．１１とから
なる第２の素形材、１２は軸部１３と四つ突出杆部１４
とからなるジヨイント、１５はジヨイント１２の軸部１
３に凹部１６を形成した最終成形品であるホースジヨイ
ントである。
また、第６図は本発明の一実施例による本成形型を示す
。図において、１７は基台で、該基台１７内には下側ダ
イ１８が上下摺動自在に設けられており、該下側ダイ１
８と基台１７間には下側ダイ１８を上方付勢するばね部
材１９が介設され、又下側ダイ１８と基台１７間にはガ
イド溝２０ａとガイド部材２０ｂとからなるガイド機構
２０が設けられている。
。図において、１７は基台で、該基台１７内には下側ダ
イ１８が上下摺動自在に設けられており、該下側ダイ１
８と基台１７間には下側ダイ１８を上方付勢するばね部
材１９が介設され、又下側ダイ１８と基台１７間にはガ
イド溝２０ａとガイド部材２０ｂとからなるガイド機構
２０が設けられている。
また、上記下側ダイ１８の上方には上側ダイ２１が配設
され、該上側ダイ２Ｉにはこれを下方付勢するばね部材
２２が設けられている。そして上記上下のダイ１８．２
１には各々、上記ジヨイント１２．１７）軸部１３半部
の外形に対応する形状の第１の型面２３と、該第１の型
面２３と連続し相対向するジヨイント１２の突出杆部１
４半部の外形に対応する形状の第２の型面２４と、上記
第１の型面２３と連通し上記第２の型面２４と垂直な方
向に延びるポンチ挿通孔２５とが形成されている。
され、該上側ダイ２Ｉにはこれを下方付勢するばね部材
２２が設けられている。そして上記上下のダイ１８．２
１には各々、上記ジヨイント１２．１７）軸部１３半部
の外形に対応する形状の第１の型面２３と、該第１の型
面２３と連続し相対向するジヨイント１２の突出杆部１
４半部の外形に対応する形状の第２の型面２４と、上記
第１の型面２３と連通し上記第２の型面２４と垂直な方
向に延びるポンチ挿通孔２５とが形成されている。
さらに、このポンチ挿通孔２５には各々ポンチ２６．２
７が挿入されている。このポンチ２６．２７は上記ジヨ
イント１２の突出杆部１４の外形と等しい外形を有して
おり、又下側ポンチ２６は上記基台１７に支承され一方
上側ポンチ２６と上側ダイ２１間にはばね部材２８が介
設されている。
７が挿入されている。このポンチ２６．２７は上記ジヨ
イント１２の突出杆部１４の外形と等しい外形を有して
おり、又下側ポンチ２６は上記基台１７に支承され一方
上側ポンチ２６と上側ダイ２１間にはばね部材２８が介
設されている。
次に本実施例のジヨイントの製造方法について説明する
。
。
ホースジヨイント１５を製造する場合、まずコイル材を
所定長さに切断してジヨイント【２とほぼ同容積の棒素
材ｌを製作する（第１図参照）。
所定長さに切断してジヨイント【２とほぼ同容積の棒素
材ｌを製作する（第１図参照）。
次にこの棒素材ｌに対して軸方向に冷間押出し加工を行
なって、棒第１の突出杆素形部３と平担部４とを有する
棒素材２を成形しく第２図（ａ）参照）さらにこれに冷
間押出し加工を行なって、平担大径部６と上記軸方向に
延びる前後の第１の突出杆素形部３．７とを有する第１
の素形材５を成形する（第２図（ｂ）参照）。
なって、棒第１の突出杆素形部３と平担部４とを有する
棒素材２を成形しく第２図（ａ）参照）さらにこれに冷
間押出し加工を行なって、平担大径部６と上記軸方向に
延びる前後の第１の突出杆素形部３．７とを有する第１
の素形材５を成形する（第２図（ｂ）参照）。
こうして第１の予備成形工程が完了す素形材５に対して
上記軸方向に冷間据込み加工を行なう。
上記軸方向に冷間据込み加工を行なう。
すると第１の突出杆素形部３．７の一部が大径部６側に
流動するととらに、大径部６はその幅方向に流動し、こ
れにより円板状の軸素形部９及び第１の突出杆素形部３
．７より短い前後の第２の突出杆素形部ｌ０１１１より
なる第２の素形材８を成形する（第３図参照）。
流動するととらに、大径部６はその幅方向に流動し、こ
れにより円板状の軸素形部９及び第１の突出杆素形部３
．７より短い前後の第２の突出杆素形部ｌ０１１１より
なる第２の素形材８を成形する（第３図参照）。
第２の予備成形工程が終了すると、次にこの第２の素形
材８をその一方の第２の突出杆素形部１０を下側ダイ１
８のポンチ挿通孔２５に挿入させて本成形型内に装着し
、装置を作動させる。するとまず上側ダイ２１が下降し
てそのポンチ挿通孔２５内に他方の第２の突出杆素形部
１１を収容した状態で上下のダイ１８．２１間に第２の
素形材８が固定される（第６図の左半部参照）。上側ダ
イ２１がさらに下降すると、それに伴って下側ダイ１８
がばね部材１９のばね力に抗して下降し、これにより下
側ポンチ２６は下側ダイ１８のポンチ挿通孔２５を相対
的に上昇することになり、又同時に上側ポンチ２７も上
側ダイ２１のポンチ挿通孔２５内を下降しており、第２
の素形材８は軸方向に据込まれて、第２の突出杆素形部
１０．１１の一部が軸素形部９側へ流動するとともに、
軸素形部９の一部が上記軸方向と垂直な方向に流動して
第２の型面２４で形成される空間に充満しく第６図の右
半部参照）、その結果インジェクション据込が行なわれ
て軸部１３と四つの突出杆部１４とからなるジヨイント
１２が成形される（第４図参照）。
材８をその一方の第２の突出杆素形部１０を下側ダイ１
８のポンチ挿通孔２５に挿入させて本成形型内に装着し
、装置を作動させる。するとまず上側ダイ２１が下降し
てそのポンチ挿通孔２５内に他方の第２の突出杆素形部
１１を収容した状態で上下のダイ１８．２１間に第２の
素形材８が固定される（第６図の左半部参照）。上側ダ
イ２１がさらに下降すると、それに伴って下側ダイ１８
がばね部材１９のばね力に抗して下降し、これにより下
側ポンチ２６は下側ダイ１８のポンチ挿通孔２５を相対
的に上昇することになり、又同時に上側ポンチ２７も上
側ダイ２１のポンチ挿通孔２５内を下降しており、第２
の素形材８は軸方向に据込まれて、第２の突出杆素形部
１０．１１の一部が軸素形部９側へ流動するとともに、
軸素形部９の一部が上記軸方向と垂直な方向に流動して
第２の型面２４で形成される空間に充満しく第６図の右
半部参照）、その結果インジェクション据込が行なわれ
て軸部１３と四つの突出杆部１４とからなるジヨイント
１２が成形される（第４図参照）。
その後、ジヨイント１２の軸部１３に凹部１６を成形す
れば、最終製品であるジヨイント１５が得られる（第５
図参照）。
れば、最終製品であるジヨイント１５が得られる（第５
図参照）。
以上のような本実施例の製造方法では、棒素材から押出
し加工及び据込み加工によりジヨイント各部を段階的に
成形するようにしたので、素材のメタルフローが非常に
滑らかであり、従来のようにパリが発生することはほと
んどなく、材料歩留りを大幅に向上できる。
し加工及び据込み加工によりジヨイント各部を段階的に
成形するようにしたので、素材のメタルフローが非常に
滑らかであり、従来のようにパリが発生することはほと
んどなく、材料歩留りを大幅に向上できる。
また、本方法では、従来法におけるトリム工程等の二次
加工を省略でき、又押込み加工及び据込み加工を連続的
に行なうことができるので、−ｉ生産が可能となり、生
産性を大幅に向上できる。
加工を省略でき、又押込み加工及び据込み加工を連続的
に行なうことができるので、−ｉ生産が可能となり、生
産性を大幅に向上できる。
さらに、本方法では、製造工程を予備成形及び本成形の
各工程に分割するようにしたので、各工程で用いる金型
に加わる負荷は小さく、金型寿命を延長できるとともに
、成形機ら小容量のもので済むことになる。
各工程に分割するようにしたので、各工程で用いる金型
に加わる負荷は小さく、金型寿命を延長できるとともに
、成形機ら小容量のもので済むことになる。
さらにまた、本方法では、冷間加工を行なうようにした
ので、寸法精度も向上できる。
ので、寸法精度も向上できる。
なお上記実施例では突出杆部を十字状に形成したジヨイ
ントの製造方法について説明したが、これは突出杆を′
１゛字状に形成したしのであってもよく、又後工程で相
対向する突出杆部をＵ字状に曲成した乙のであってしよ
い。
ントの製造方法について説明したが、これは突出杆を′
１゛字状に形成したしのであってもよく、又後工程で相
対向する突出杆部をＵ字状に曲成した乙のであってしよ
い。
（発明の効果）
以上のように、本発明によれば、冷間押出し加工によっ
て棒素材から第【の素形材を、冷間据込み加工によって
第１の素形材から第２の素形材を、さらに冷間据込み加
工によって第２の素形材からジヨイントを連続的に成形
するようにしたので、材料歩留り及び生産性を大幅に向
上できるととらに、金型寿命を向上でき、さらには成形
機の小容量化を実現できる効果がある。
て棒素材から第【の素形材を、冷間据込み加工によって
第１の素形材から第２の素形材を、さらに冷間据込み加
工によって第２の素形材からジヨイントを連続的に成形
するようにしたので、材料歩留り及び生産性を大幅に向
上できるととらに、金型寿命を向上でき、さらには成形
機の小容量化を実現できる効果がある。
第１図ないし第５図は本発明の一実施例による′）−ｉ
インドの製造方法を説明するための図で、第１図は棒素
材を示す正面図、第２図（ａ） （ｂ）は各々第１の予
備成形工程における半成形の棒素材及び第１の素形材を
示す正面図、第３図は第２の予備成形工程における第２
の素形材を示す正面図、第４図（ａ） （ｂ）は本成形
工程におけるジヨイントを示す正面図及び側面図、第５
図（ａ） （ｂ）は後工程におけるジヨイントを示す正
面図及び一部切開側面図、第６図は本発明の一実施例に
よる本成形型の断面図、第７図（ａ） （ｂ）は従来の
製造方法を説明するための正面図及び一部切開側面図で
ある。 ｌ・・・棒素材、 ３．７・・・第１の突出杆素形部、
５・・・第１の素形材、 ６・・・大径部、８・・・第
２の突出杆素形部、 ９・・・軸素形部、１０．１１・
・・第２の突出杆素形部、 １２・・・ジヨイント、１
３・・・軸部、 １４・・突出杆部、 １８．２１・・
・ダイ、２６．２７・・・ポンチ、 ２３・・・第１の
型面、２４・・・第２の型面、 ２５・・・ポンチ挿通
孔。
インドの製造方法を説明するための図で、第１図は棒素
材を示す正面図、第２図（ａ） （ｂ）は各々第１の予
備成形工程における半成形の棒素材及び第１の素形材を
示す正面図、第３図は第２の予備成形工程における第２
の素形材を示す正面図、第４図（ａ） （ｂ）は本成形
工程におけるジヨイントを示す正面図及び側面図、第５
図（ａ） （ｂ）は後工程におけるジヨイントを示す正
面図及び一部切開側面図、第６図は本発明の一実施例に
よる本成形型の断面図、第７図（ａ） （ｂ）は従来の
製造方法を説明するための正面図及び一部切開側面図で
ある。 ｌ・・・棒素材、 ３．７・・・第１の突出杆素形部、
５・・・第１の素形材、 ６・・・大径部、８・・・第
２の突出杆素形部、 ９・・・軸素形部、１０．１１・
・・第２の突出杆素形部、 １２・・・ジヨイント、１
３・・・軸部、 １４・・突出杆部、 １８．２１・・
・ダイ、２６．２７・・・ポンチ、 ２３・・・第１の
型面、２４・・・第２の型面、 ２５・・・ポンチ挿通
孔。
Claims (2)
- （１）軸部外周面に少なくとも三つの突出杆部を形成し
てなるジョイントの製造方法であって、ジョイントとほ
ぼ同容積の棒素材に対して軸方向に冷間押出し加工を行
なって、大径部と上記軸方向に延びる前後の第１の突出
杆素形部とからなる第１の素形材を形成する第１の予備
成形工程と、上記第１の素形材に対して上記軸方向に冷
間据込み加工を行なって、円板状の軸素形部と前後の第
２の突出杆素形部とからなる第２の素形材を形成する第
２の予備成形工程と、上記第２の素形材に対して上記軸
方向に冷間据込み加工を行なって、上記軸素形部から軸
部及び上記軸方向に垂直な方向の突出杆部を形成すると
ともに、上記前後の第２の突出杆素形部から少なくとも
一つの突出杆部を形成する本成形工程とを備えたことを
特徴とするジョイントの製造方法。 - （２）軸部外周面に、相互に垂直か又は同一直線上に位
置する少なくとも三つの突出杆部を形成してなるジョイ
ントを本成形するための本成形型であって、 上下のダイと上下のポンチとを有し、 上記両ポンチは各々上記突出杆部の外形と等しい外形を
有しており、 上記両ダイには各々、上記軸部半部の外形に対応する形
状の第１の型面と、該第１の型面と連続し、相対向する
上記突出杆部の少なくとも一つの突出杆部半部の外形に
対応する形状の第２型面と、上記第１の型面と連通し、
上記第２の型面と垂直な方向に延びる上記ポンチの挿入
孔とが形成されていることを特徴とする本成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5412088A JPH01228633A (ja) | 1988-03-07 | 1988-03-07 | ジョイントの製造方法及びその本成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5412088A JPH01228633A (ja) | 1988-03-07 | 1988-03-07 | ジョイントの製造方法及びその本成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01228633A true JPH01228633A (ja) | 1989-09-12 |
Family
ID=12961740
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5412088A Pending JPH01228633A (ja) | 1988-03-07 | 1988-03-07 | ジョイントの製造方法及びその本成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01228633A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006181577A (ja) * | 2004-12-24 | 2006-07-13 | Denso Corp | 高圧配管部品の製造方法および高圧配管部品 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53138959A (en) * | 1977-05-06 | 1978-12-04 | Supervis Ets | Method and apparatus for making engineering work by extrusive molding |
-
1988
- 1988-03-07 JP JP5412088A patent/JPH01228633A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS53138959A (en) * | 1977-05-06 | 1978-12-04 | Supervis Ets | Method and apparatus for making engineering work by extrusive molding |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006181577A (ja) * | 2004-12-24 | 2006-07-13 | Denso Corp | 高圧配管部品の製造方法および高圧配管部品 |
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