JPH01247896A - 高温用耐摩耗ホースおよびその成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、粉粒体、鱗片状体のような固形物の空気輸
送において、好適な可撓性並びにすぐれた耐摩耗性が高
温時においても保持できる構成で、特に、高温反応炉中
の反応固形物等の高温流体の移送、高圧圧送の可能な、
すぐれた可撓性を有する高温用耐摩耗ホース並びに高温
用耐摩耗ホースの成形方法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来、可撓性を有する耐摩耗性ホースとしては、実開昭
５８−１４２４７４号公報に記載の考案のようなホース
の内面ゴムに耐摩耗性材料を埋設したもの、また、待聞
昭５５−１２９４３３＠公報には、耐摩耗性材料の粒子
状のものをゴムと混合したゴムライニング材が開示され
、実開昭６０−３１５７４号公報には、セラミックタイ
ル内張りゴムホースが示されている。

以上の構成は、すべて耐摩耗材とゴム材とがホース内面
を流れる流体の流動面に露呈されているものである。

従って、流体が摩耗性流体であるスラリーや粉状体の場
合、従来使用されてきたホースでは、そのゴム材の摩耗
による損耗が早期に発生し、作業ラインストップ等の問
題を生起するものであった。

囚って、先願において出願人グループは、実開昭６２−
４５４９１号公報に示すような、ゴム状物質を流体の流
動面に露呈しない改良型の焼結耐摩材内層を有する可撓
性ホースを前出したものである。

以上か、可撓性の焼結耐摩材内層を有するホース系続の
従来技術である。

〔発明が解決しようとする課題〕

一般に、流体を移送する場合、極めて耐摩性にすぐれた
焼結耐摩材内層を有する配管ラインにおいて、すぐれた
可撓性を有することは、極めてメリットが大きい。すな
わち、湾曲と可撓性は、操業上極めて実用であり、また
、配管の取付け、取外し、点検、撮動防止、あるいは、
搬送箇所の移動等、フレキシブルホース形態は重要な要
素である。特に、可撓性の高温用ホースとしては、ゴム
状材料を使用する以上ホース壁に使用するポリマーは少
なくとも２００℃以上の耐熱性を有し、可及的蓄熱容量
の小ざい放熱性であることが肝要であり、また、壁厚も
可及的厚くならない様に構成すること並びに可撓性のゴ
ム状物質の温度による軟化が可及的抑制される性状であ
ることが、高温においてすぐれたゴム状弾性を発揮する
うえからも、また、長期の耐久性からも肝要である。

以上がこの発明のホース壁の構造並びにホース壁に使用
するポリマーの条件である。

ざらに、補強材においても、同様、高温で容易に軟化し
たり、溶融したりする性状は、高温における補強性から
も不適当であり、可及的温度の影響度の少ない、低プラ
イ数で、高温にて十分な強度の得られる高強度の材質で
あることが肝要である。

以上が、この発明のホース壁に使用する補強材の条件で
ある。

従来のホースは、中間ゴム、補強層、外被ゴム等からな
るホース形態を使用するものであるが、高温においては
、通常の耐熱ゴムでは、ある程度耐久性はあるか、軟化
は避けられないため高温時の物性の変化が大きい。

従って、湾曲、可撓性等の使用上の作動によって、ゴム
状弾性体のクリープが大きく促進され、不均等な変動破
損を生起し、耐久性は著しく低下し、従来のホース形態
では、１００℃内外程度が実用上の限度で市る。

囚って、この発明の高温用耐摩耗ホースは、ホース内層
部に形成するアルミナセラミックスの様な焼結耐摩材か
らなる異径管セラミックユニットと同質の端部リングに
よって、ホースの焼結耐摩材内層を形成するに当り、ホ
ース壁に使用するポリマーと補強材について、上記の条
件に適合する構成を探究し、ボース壁も可及的厚くなら
ない単純な構造で、２００’Ｃ以上の高温に使用可能な
、湿度による物性の低下の少ない高温用耐摩耗ホースと
、高温用耐摩耗ホースの成形方法の提供を目的とするも
のである。

（課題を解決するための手段〕 この発明の高温用耐摩耗ホースを構成するホ−ス壁に使
用するポリマーとしては、従来の有機質ポリマーは不適
当であり、２００℃を越える温度領域で使用可能なゴム
状弾性体としては、シロキサン結合（Ｓｉ−０−３ｉ）
を骨格としたシリコーンゴムがあげられる。また、シリ
コーンゴムは、−般の合成ゴムの２倍以上の熱伝導度を
有し、放熱性であり、また、ガス透過性は、ポリエチレ
ンの約１００倍、一般合成ゴムの１０〜２０倍のすぐれ
た透過性を有する反面、一般的にシリコーンゴムは、次
の様な難点を有する。

（イ）　シリコーンゴム特有の加水分解のため、高温直
接蒸気加硫ができない。

（ロ）　低引裂性のため、圧縮、伸張の繰り返しを受け
る連結ゴムとしては、亀裂発生のおそれかある。

（ハ）　シリコーン生ゴムコンパウンドは、非粘着性の
ため、通常の未加硫ゴムによるホース成形の場合のよう
な容易さがなく、シート状の積層成形方式が困難で、十
分な接着剤が必要であり、特に、耐摩材間の狭い部分の
接合作業は容易でない。

（ニ）　シリコーンゴムは、その構造的安定性のため、
異材質、特に化学繊維との接着力が小さく、特別な接着
剤処理が必要であり、有機ポリマーのにうな、カレンダ
ーによるトッピングやフリクション操作では、十分な安
定した耐圧補強構成が容易に得られ難い。

以上の問題点を解決するためには、 （イ）の対策としては、 高温熱空気加硫か考えられるが、この高温方式は作業と
しては容易でない。最も容易な方法としては、常温硬化
型の粘調な流動性タイプおよびグリース以上の半固体タ
イプのような高粘性のシリコーンゴムを使用することが
好ましい。

すなわち、流動性タイプは、接着性であり、焼結耐摩材
間の狭い部分には容易に挿入接着でき、その外側のへこ
み部には半固体タイプを充填用とし容易に充填接着でき
る。この常温硬化型シリコーンゴムは、セラミックスの
様な焼結耐摩材に容易に接着することができ、所要の硬
化時間をとれば、十分高強度を得ることができるので、
加硫操作を必要としないので、直接蒸気と接する工程が
不要となり、加水分解のおそれがない。

（ロ）の対策としては、 シリコーンゴムに芳香族ポリアミド系（略称へＲＡＭＩ
［）　（アラミド））繊維（商品名、テクノーラ、ケブ
ラー）の２〜８ｍｍ程度の短繊維と混合することによっ
て、各方向に対しての引張り抗張力、引裂抵抗性が格段
に向上する。しかも、補強材としてのアラミド繊維は、
無方向に混在しているので、固形体としたシリコーンゴ
ムは、圧縮性、伸張性を」−力保持しており、高強度の
ゴム状弾性体をなすものである。

なお、このアラミド繊維は、耐熱性で２００℃で長時間
使用に耐え且つ加熱により溶融しないので、温度による
強力低下が著しく少ないので高温用ホースとしては最適
である。また、シリコーンゴムとの接着力を高めるため
、一般の合成繊維の場合のように、ＲＦＬ　（レゾルシ
ン・ホルマリンラデックス）処理を施した方が好ましい
が、未硬化状態の粘性シリコーンゴム使用の場合は、シ
リコーンゴムとは極めて相溶性か良いので接着剤処理を
行なわなくても十分な接着強度が得られる。

上記の混合比は、重量比で、シリコーンゴム：アラミド
繊維＝１００：５〜１０程度であるが、アラミド繊維量
が少ない場合は強度が低下し、繊維量が多（ブれば弾性
が低下する傾向を有するので、ホースとしての特性を加
味して適宜に選定される。

（ハ）の対策としては、 熱加硫型のシリコーン生ゴムのコンパウンドの場合より
容易な成形方法としては、常温硬化性の高粘性のシリコ
ーンゴムの方が、焼結耐摩材間の遊嵌部への注入設定が
容易であり、硬化したシリコーンゴムに次次に積層する
ことができ、コンパウンドシリコーンゴムの成形より、
その積層間のエアーの介在のおそれがなく且つ厚さの精
度が得られる。

なお、高粘度のシリコーンゴムは、押出しによって、円
柱状の練り歯みがきの様にして耐摩材間に詰め込むこと
ができ、また、粘度調整を行なって、パテ（ｐｕｔｔｙ
　）　Ｍ具を用いて塗り付けることもできる。また、低
粘度シリコーンゴムにおいては、はけ（刷毛）にて薄膜
塗布を行ない、硬化積層を繰り返すことも可能である。

（ニ）の対策については、 通常のシリコーンコンパウンドは異材質との接着力が低
く、また、硬化状態のシリコーンゴムは化学的に安定で
あり、異材質のものとは強固に接＠することが難しいが
、未硬化の流動性タイプのシリコーンゴムと硬化したシ
リコーンゴムとは容易に接着され、接合硬化後は、全く
その接合面が観察されない程度まで均−且つ強固に接着
する。

この特長を利用して通常接着し難い化学繊維材料と接着
することができる。

すなわち、繊維糸加工系の織布類に流動性タイプのシリ
コーンゴムを含浸させ、撚糸の繊維間、撚糸間の空隙に
シリコーンゴムを毛細管現象にて吸着させる。この吸着
されたシリコーンゴムは、織イ１の内外両面および中間
部すべてに濡れ状態となって付着するので、このシリコ
ーンゴムが硬化した状態では、布の内外及び中間に介在
し、すべて一体となって硬化状態を形成するものである
。

プなわら、上記（ロ）の対策の項に言及した様な、シリ
コーンゴム中に短繊維が混入されているのと同様の状態
となり、織布の繊維糸すべてがシリコーンゴムにて包含
されている状態となすことができ、織布とシリコーンゴ
ムが強固に接合される。

従って、焼結耐摩材間に嵌入された短繊維入りシリコー
ンゴム硬化物（ａ）及び焼結耐摩材の外面に塗イ１され
たシリコーンゴム硬化物（ｂ）に、上記シリコーンゴム
含浸布（Ｃ）を接合するには、（ａ）及び（ｂ）の外面
に、未硬化の流動性タイプのシリコーンゴム（ｄ）を塗
布した後、その硬化前に、シリコーンゴム含浸イｔｉ（
ｃ）を貼り合わせると、流動性タイプのシリコーンゴム
（ｄ）がバインダーとなって、（ａ）　、（ｂ）　、（
Ｃ）を接合し、硬化後一体となる。

この織布は、ホースとしての耐圧強度ヤ耐摩材の保持に
ついての補強性能を高めるためのものであり、各部が強
固に接着されていることにより、高い補強性を付与する
ものである。

上記の対策を利用することによって、より有効なホース
の成形方法が得られる。

なお、この発明の高温用耐摩耗ホースは、前記解決しよ
うとする課題の項にて言及したとおり、ホース壁に使用
するポリマーは、少なくとも２００′Ｃ以上の耐熱性を
有し、可及的蓄熱容最の小ざい放熱性の物性で、温度の
上昇において、軟化並びに物性の変化が少なく、高温に
おいてすぐれたゴム状弾性を発揮することの出来る薄肉
のたとえば、上ゴム等を不要とした単純な構造の容易に
放熱する構成とすることである。

囚ってホース内層にはアルミナセラミックスの様な焼結
耐摩材を使用し、連結材として使用するポリマーとして
は、前記のとおり、有機ポリマーは不適当もあり、シロ
キサン結合を骨格としたシリコーンゴムが、２００℃以
上の耐熱性であり、しかも、すぐれた熱伝導度による放
熱性で且つ温度の上昇において軟化、物性の変化が少な
く、高温においてすぐれたゴム状弾性を保持するため、
ホースとしての良好な作動性が得られる。従って、シリ
コーンゴムの欠点である低引裂抵抗についての対策（短
繊維混入）を行なうことによって良好な結果が１ｑられ
るものである。但し、狭い箇所で接着に重点が置かれる
部分では一部シリコーンゴムだけを使用する。また、ホ
ースの構成としては、壁厚を可及的最小限度に抑える構
成とするものである。

すなわち、この発明の高温用耐摩耗ホースは、ホースの
内層にアルミナセラミックスの様な焼結耐摩材からなる
異径管セラミックユニットの所要数を大口径部と小口径
部とを遊１■状態に組合せ、両端にセラミック端部リン
グを設けて、上記セラミックユニット相互およびセラミ
ック端部リングとを、シリコーンゴムおよび／または芳
香族ポリアミド系短繊維混入シリコーンゴムにて連結し
た焼結耐摩材内層の外側に、シリコーンゴム結合芳香族
ポリアミド系繊維イ［の適宜なプライ数の補強層を接着
被覆した構造を特徴とする高温用耐摩耗ホースを構成す
るものである。

次に、この発明の高温用耐摩耗ホースの好ましい成形方
法に言及する。

すなわち、ホース成形用芯金上に挿入のセラミック端部
リングの一端に連結する異径管セラミックユニットの所
要数を、順次遊嵌状態に組合せ、その異径管の大口径部
と小口径部の内面と外面問おＪ：び小口径部と同径の端
部リングの外面と大口径部の内面間の遊嵌部には、常温
硬化性の流動性タイプのシリコーンゴム又は芳香族ポリ
アミド系短繊維混入シリコーンゴムを注入連結してユニ
ットの所要数を連結し、その連結端部の小口径部は、同
径の他端の端部リングとを突き合わせ、その外周を、上
記と同様のシリコーンゴムおよび補強材にて継ぎ合わせ
、ホースの耐摩材内層を形成し、次に、耐摩材内層相互
間に形成されるくぼみ部の充填材用として、常温硬化性
の半固体タイプのシリコーンゴムに、芳香族ポリアミド
系短繊維を混入したシリコーンゴムを充填し、その外側
に、あらかしめ、上記同様の常温硬化性の流動性タイプ
のシリコーンゴムを含浸させ内外を十分なゴム層にて連
結したシリコーンゴム結合芳香族ポリアミド系繊維布を
補強材として接着し、該補強材の両端を、フランジ固定
用リングに折り返し固定して成形することを特徴とする
高温用耐摩耗ホースの成形方法である。

［作用］ この発明の高温用耐摩耗ホースは、焼結耐摩材内層と連
結シリコーンゴムと芳香族ポリアミド系繊維イロの３層
だけからなる放熱の容易な構造を特徴とするものであり
、すなわち、内層にアルミナセラミックスのような焼結
耐摩材からなる異径管セラミックユニットの組合せによ
って構成し、ユニット相互の遊嵌部その他の構成仝休の
可撓性の必要部には、温度による物性の変化の大きい有
機ポリマーを一切使用せず、シロキサン結合を主体とす
る高温耐熱性で、且つ熱伝導性で熱の蓄熱客用が小ざく
、温度による物性の変化の少ないシリコーンゴムを使用
し、補強材には、高温耐熱性で溶融をしない温度による
物性の変化の小ざい芳香族ポリアミド系繊維イ［を使用
した、構造上並びに材質上共に、ホースの壁部の温度上
昇を抑制する作用を有するものである。また、成形方法
は、成形の容易な接着性にすぐれた常温硬化性の流動性
タイプおよび半固体タイプを使用するため、成形か極め
て容易でおり、加熱タイプのシリコーンゴムの場合に比
して、接着不良の防止並びに製品の均等性作用を有する
ものである。特に、接着性のすぐれた流動性タイプのシ
リコーンゴムを含浸−体止した芳香族ポリアミド系繊維
布は、高温におけるすぐれた補強性を有するものである
。

以上のとおり、この高温用耐摩耗ホースは、上記のにう
な構成のため、２００℃の高温における長期の使用に耐
え且つ温度により強度の低下が極めて少ない。従って、
従来のホースのように、温度の上昇によって、軟化し且
つ強度低下をも伴い、ホースとしての形態に大きな変化
をもたらす様な使用上の支障を招来するような危険がな
く、平常の状態が保持される。また、異径管セラミック
ユニットのホース内層は、温度変化の極めて少ないシリ
コーンゴムにて連結され、外側を芳香族ポリアミド系繊
維イ［にて補強された構造で、すべての構成部材が蓄熱
性の小さい部材から構成された、比較的薄い単純な構造
のため、放熱性が良好でおり、高温使用時の可撓性その
他の物性の変動がほとんどなく、常温から高温において
同様な作動性が得られる。

〔実施例）　　、 この発明の高温用耐摩耗ホースの成形について例示の図
面に基づいて詳述する。

第１図は、この発明の高温用耐摩耗ホースの一部断面に
て示した正面図、第２図−（Ａ＞は、異径管セラミック
ユニットの拡大側面図、第２図（Ｂ）は、同拡大断面図
である。

図において、１はフランジ等の取付用金具、２はフラン
ジ固定用リング、３はセラミック端部リング、迭は異径
管セラミックユニット、４ａは大口径部、４ｂは小口径
部、５はシリコーンゴム（接続用）、６は芳香族ポリア
ミド系短繊維混入シリコーンゴム〔くぼみ部（Ｒ＞の充
填用〕、７はシリコーンゴム結合芳香族ポリアミド系繊
維布、Ｒは大口径部間に出来るくぼみ部、ＰＰは遊嵌部
である。

以上の構成部材の組合ゼによる成形は、ホース成形用芯
金上の左端部にセラミック端部リング３を挿入後、異径
管セラミックユニット庄の所要数を、順次遊嵌状態に組
合せていく、その時、セラミック端部リング３と異径管
の大口径部との遊嵌部ＰＰおよび異径管の小口径部の外
周面と大口径部の内周面との間の遊嵌部ＰＰには、常温
硬化型の流動性タイプのシリコーンゴムを注入連結し、
所要数の異径管セラミックユニット庄を他端まで接合し
ていく、右端部では、異径管セラミックユニット且の小
口径部４ｂと同径のセラミック端部リング３とを突き合
わせ、その外周を上記同様のシリコーンゴムおよび補強
材にて継ぎ合わせ、必要に応じて、シリコーンゴム結合
芳香族ポリアミド系繊維布７を接着して強力に固定し、
ボースの耐摩材内層を形成する。

次に、耐摩材内層相互間に形成されるくぼみ部Ｒには、
充填用として、常温硬化性の半固体タイプの芳香族ポリ
アミド系短繊維混入シリコーンゴム６を充填し、常温硬
化させる。硬化後、あらかじめ常温硬化性の流動性タイ
プのシリコーンゴムを含浸させ、内外を十分なゴム層に
て連結したシリコーンゴム結合芳香族ポリアミド系繊維
イロ７を補強材として、ホースの耐摩材内層（３＋４＞
の外表面およびくぼみ部Ｒの充填用のアラミド系知識Ｈ
ｔ混入シリコーンゴムの外表面に接着剤として流動性タ
イプのシリコーンゴムを塗１５Ｌ、て接着層を形成して
、あらかじめ流動性タイプのシリコーンゴムを含浸させ
た、常温硬化のシリコーンゴム処理のシリコーンゴム結
合芳香族ポリアミド系（アラミド系）繊維布を補強材と
して接着し、このアラミド系繊維布の両端は、フランジ
固定用リング２に折り返し固定して成形することによっ
てこの高温用耐摩耗ホースを成形するものでおる。

上記実施例において使用したＵｌ’ｌは、フランジ等の
取付用金具１およびフランジ固定用リング２は、５Ｓ４
１鋼材を使用、接着部は、ショツトブラスト処理をする
。セラミック端部リング３および異径管セラミックユニ
ット迭は、アルミナ９０％のアルミナセラミックスを使
用、表面はアルコール洗浄を行なった。接続用シリコー
ンゴム５は信越化学工業（株）製の流動性タイプ、芳香
族ポリアミド系短繊維混入シリコーンゴム６は、耐摩材
内層相互間に形成されるくぼみ部Ｒの充填材用として使
用されるもので、芳香族ポリアミド系短繊維は、余人（
株）のテクノーラＴ−３２０，６ｍｍＪｌ、シリコーン
ゴムは、信越化学工業（株）の半固体タイプを使用、ア
ラミド系短繊維の混合率は１０％とした。シリコーンゴ
ム結合芳香族ポリアミド系繊維布は、最外側に補強材と
して使用するもので、シリコーンゴムは信越化学工業（
株）の常温硬化性の流動性タイプ、芳香族ポリアミド系
繊維イＩは余人（株）のテクノーラＭＦ１００１を使用
した。

上記実施例にて成形されたホースの耐熱試験の結果を数
表に示す。

耐熱試験 （注） 上記の試験の結果は、実施例に阜づくホースを乾熱恒温
装置に入れ、２００℃±３℃にて３０日間試験後の結果
である。

なお、従来のホースに加工しうる一般の耐熱性のイ・１
機ポリマー、たとえば、ＥＰＤＭ、ＩＩＲは、同一条件
にて試験した結果、全くゴム弾性を失っており、またセ
ラミックとの接着力もなくなって、シール性と弾性は全
く喪失されていた。

しかし、上記実施例では、シリコーンゴムは十分な弾性
とシール性を保持し、セラミックとの接着力は熱論のこ
と、アルミド繊維布および各シリコーンゴム間との接着
力も十分保持されていたものである。因って、実用上の
場合は、高温流体は、ホースのセラミックの耐摩材内層
内を流動するだ（ノであり、また、ホースの全体構造並
びに使用ゴム質および補強材等１べてが蓄熱性でなく、
温度の上昇は抑制され、相当長期間の使用が期待できる
ものである。

（発明の効果） この発明の高温用耐摩耗ホースは、前記のにうな作用機
能を有し、成形においては、加工性にすぐれ且つ適正な
物性を有するシリコーンゴムの選定使用により、高温使
用における製品のバラツキによる欠陥の発生が防止され
、２００℃の高温にて、ホースの好適な耐圧性、可撓性
、耐屈曲疲労性、ボース常温時の状態の保持性等、長期
の使用を十分保証しうろことができたものである。

囚って、有機質ポリマーと溶融合成繊維からなる従来の
耐熱ホースの場合、耐熱限界が低いため、流体の温度を
低下させて移送したり、あるいは、非可撓性管にて対処
せざるを得なかったラインにおいて、従来の工程上の欠
陥や損傷によるラインストップ等の支障が解消され且つ
２００℃の高温で長期にホースとしての特性が十分発揮
され、実用上すぐれた効果を有するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の高温用耐摩耗ホースの断面図、 第２図−（Ａ）は、異径管セラミックユニットの拡大側
面図、 第２図−（Ｂ）は、同拡大断面図である。 １・・・フランジ等の取付用金具 ２・・・フランジ固定用リング ３・・・セラミック端部リング ユ・・・異径管セラミックユニット ４ａ・・・大口径部　　　　４ｂ・・・小口径部５・・
・シリコーンゴム（接続用） ６・・・芳香族ポリアミド系短繊維混入シリコーンゴム
（くぼみ部Ｒの充填用）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ホースの内層に、アルミナセラミックスの様な焼
   結耐摩材からなる異径管セラミックユニットの所要数を
   、大口径部と小口径部とを遊嵌状態に組合せ、両端にセ
   ラミック端部リングを設けて、上記セラミックユニット
   相互およびセラミック端部リングとを、シリコーンゴム
   および／または芳香族ポリアミド系短繊維混入シリコー
   ンゴムにて連結した焼結耐摩材内層の外側に、シリコー
   ンゴム結合芳香族ポリアミド系繊維布の適宜なプライ数
   の補強層を接着被覆し両端にフランジ等の取付用金具を
   設けた構造を特徴とする高温用耐摩耗ホース。
2. （２）ホース成形用芯金上に挿入のセラミック端部リン
   グの一端に連結する異径管セラミックユニットの所要数
   を順次遊嵌状態に組合せ、その異径管の大口径部と小口
   径部の内外面間および小口径部と同径の端部リングの外
   面と大口径部の内面間の遊嵌部には、常温硬化性の流動
   性タイプのシリコーンゴム又は芳香族ポリアミド系短繊
   維混入シリコーンゴムを注入連結して、ユニットの所要
   数を連結し、その連結端部の小口径部は、同径の他端の
   端部リングとを突き合わせ、その外周を、上記と同様の
   シリコーンゴムおよび補強材にて継ぎ合わせ、次に、耐
   摩材内層相互間に形成されるくぼみ部の充填材用として
   、常温硬化性の半固体タイプの芳香族ポリアミド系短繊
   維混入シリコーンゴムを充填し、ホースの耐摩材内層を
   形成し、その外側に、あらかじめ、上記同様の常温硬化
   性の流動性タイプのシリコーンゴムを含浸させ内外を十
   分なゴム層にて連結したシリコーンゴム結合芳香族ポリ
   アミド系繊維布を補強材として接着し、該補強材の両端
   を、フランジ等の取付用金具のフランジ固定用リングに
   折り返し固定して成形することを特徴とする高温用耐摩
   耗ホースの成形方法。