JPH01273601A - 長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コイル端部の表面性状異常防止方法 - Google Patents
長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コイル端部の表面性状異常防止方法Info
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- JPH01273601A JPH01273601A JP63101467A JP10146788A JPH01273601A JP H01273601 A JPH01273601 A JP H01273601A JP 63101467 A JP63101467 A JP 63101467A JP 10146788 A JP10146788 A JP 10146788A JP H01273601 A JPH01273601 A JP H01273601A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、連続鋳造もしくは分塊圧延して得た鋼スラブ
を長手方向に溶断して得られたスラブを熱間圧延、さら
に冷間圧延して得られるコイル、特に表面処理用原板の
幅方向端部の表面性状異常の防止方法に関わるものであ
る。
を長手方向に溶断して得られたスラブを熱間圧延、さら
に冷間圧延して得られるコイル、特に表面処理用原板の
幅方向端部の表面性状異常の防止方法に関わるものであ
る。
〈従来の技術〉
近年、連続鋳造設備においては、その生産能力を高める
ために、鋳造幅を要求スラブ幅を２枚以上とれるような
幅に拡大して鋳造し、トーチにて所定の長さに切断した
後、さらに長手方向に所定の幅にガス溶断により分割し
、複数のスラブを作ることが一般的に行われている。
ために、鋳造幅を要求スラブ幅を２枚以上とれるような
幅に拡大して鋳造し、トーチにて所定の長さに切断した
後、さらに長手方向に所定の幅にガス溶断により分割し
、複数のスラブを作ることが一般的に行われている。
また、連続鋳造スラブや分塊スラブでオーダーのついて
いない所謂余剰スラブを所定の幅となるように長手方向
に切断してオーダーに充当することもよく行われている
。
いない所謂余剰スラブを所定の幅となるように長手方向
に切断してオーダーに充当することもよく行われている
。
上記の溶断面２の表層部はガス溶断の際に一部溶解し再
度凝固するため、第８図に示すような鋳造凝固時の鋳片
組織と異なる金属＆ＩＩ礒（溶解凝固層）２ａが生ずる
。この溶解凝固層は溶断の際に溶断用の酸素ガスや大気
中の酸素により酸化を受けるため多量の酸素を溶解し、
例えばＡＩ、Ｍｎ等の合金成分の含有量も母材スラブに
比較して第９図のように低下し物理的・化学的・電気的
性質も母材スラブと異なるものとなる。
度凝固するため、第８図に示すような鋳造凝固時の鋳片
組織と異なる金属＆ＩＩ礒（溶解凝固層）２ａが生ずる
。この溶解凝固層は溶断の際に溶断用の酸素ガスや大気
中の酸素により酸化を受けるため多量の酸素を溶解し、
例えばＡＩ、Ｍｎ等の合金成分の含有量も母材スラブに
比較して第９図のように低下し物理的・化学的・電気的
性質も母材スラブと異なるものとなる。
この溶解凝固層を取り除（ことなく、該スラブを熱間及
び冷間圧延して冷延コイルとし、その表面をメツキ処理
した場合には第１０図に示すようにコイル３の前記スラ
ブの分割面に対応する幅方向の端部より数十胴の範囲で
、中央部と光沢を異にする白色の筋（以下白色帯と称す
）４が発生することがある。
び冷間圧延して冷延コイルとし、その表面をメツキ処理
した場合には第１０図に示すようにコイル３の前記スラ
ブの分割面に対応する幅方向の端部より数十胴の範囲で
、中央部と光沢を異にする白色の筋（以下白色帯と称す
）４が発生することがある。
この白色帯は前記溶断面表層部に生成した溶解凝固層が
熱間圧延の際にスケールとして除去されずに残った場合
に、圧延の際、端部の材料のフローによりホットコイル
の表面端部にまわりこみ、そのまま冷延コイル端部に帯
状に残り、これにメツキ処理を施した場合にコイル中央
部表面即ち母材スラブ部が表面層を形成している部分と
電気化学的性質が異なるためにメンキ金属の析出状態が
異なってしまうために生成するものであると考えられて
いる。
熱間圧延の際にスケールとして除去されずに残った場合
に、圧延の際、端部の材料のフローによりホットコイル
の表面端部にまわりこみ、そのまま冷延コイル端部に帯
状に残り、これにメツキ処理を施した場合にコイル中央
部表面即ち母材スラブ部が表面層を形成している部分と
電気化学的性質が異なるためにメンキ金属の析出状態が
異なってしまうために生成するものであると考えられて
いる。
〈発明が解決しようとする課題〉
前記の白色帯は、製品の外観を劣悪にするため切断除去
をしなければならず製品歩留りを著しく低下せしめ、又
生産工程を撹乱させるという問題点がある。
をしなければならず製品歩留りを著しく低下せしめ、又
生産工程を撹乱させるという問題点がある。
またメツキ処理しないまでも前記冷延コイルに各種の物
理的・化学的・電気的表面処理を施した場合に物理的・
化学的・電気的性質の異なる表面層（白色帯）が冷延コ
イルの表面端部に帯状に存在するため、種々の表面性状
異常を生ずる可能性が大きいという問題もある。
理的・化学的・電気的表面処理を施した場合に物理的・
化学的・電気的性質の異なる表面層（白色帯）が冷延コ
イルの表面端部に帯状に存在するため、種々の表面性状
異常を生ずる可能性が大きいという問題もある。
本発明は、鋼スラブを長手方向に分割溶断する際に溶断
面に生成する溶解凝固層に起因するメツキ製品コイル端
部の白色帯等の冷延コイル端部の表面性状異常を防止す
るためになされたものである。
面に生成する溶解凝固層に起因するメツキ製品コイル端
部の白色帯等の冷延コイル端部の表面性状異常を防止す
るためになされたものである。
〈課題を解決するための手段〉
本発明は、■長手方向に溶断した鋼スラブを熱間圧延、
更に冷間圧延して得られるコイル端部の表面性状異常の
防止方法において、前記鋼スラブ、の長手方向の溶断を
溶断線近傍のスラブ表面温度が５００℃以下の状態で行
うことを特徴とする長手方向に溶断した鋼スラブの冷延
コイル端部の表面性状異常防止方法であり、■長手方向
に溶断した鋼スラブを熱間圧延、更に冷間圧延して得ら
れるコイル端部の表面性状異常の防止方法において、前
記鋼スラブの長手方向の溶断を溶断線近傍のスラブ表面
温度が５００℃を超える場合は、３００ｍｍ／ｍｍ以下
の速度で行うことを特徴とする長手方向に溶断した鋼ス
ラブの冷延コイル端部の表面性状異常防止方法であり、
■長手方向に溶断した鋼スラブを熱間圧延、更に冷間圧
延して得られるコイル端部の表面性状異常の防止方法に
おいて、前記鋼スラブの長手方向の溶断を５００″Ｃを
超え、かつ３００Ｍ／１１１１を超える速度で行った場
合に、該スラブの長手方向溶断面の少なくとも下部を含
む断面の表層を機械的に切削又は研削除去することを特
徴とする長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コイル端部
の表面性状異常防止方法であり、かつ■スラブの長手方
向溶断面の表層部の切削又は研削を溶断時の表層部変質
層の残存厚みが１ｍｍ以下となるまで行うことを特徴と
する前項■記載の長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コ
イル端部の表面性状異常防止方法である。
更に冷間圧延して得られるコイル端部の表面性状異常の
防止方法において、前記鋼スラブ、の長手方向の溶断を
溶断線近傍のスラブ表面温度が５００℃以下の状態で行
うことを特徴とする長手方向に溶断した鋼スラブの冷延
コイル端部の表面性状異常防止方法であり、■長手方向
に溶断した鋼スラブを熱間圧延、更に冷間圧延して得ら
れるコイル端部の表面性状異常の防止方法において、前
記鋼スラブの長手方向の溶断を溶断線近傍のスラブ表面
温度が５００℃を超える場合は、３００ｍｍ／ｍｍ以下
の速度で行うことを特徴とする長手方向に溶断した鋼ス
ラブの冷延コイル端部の表面性状異常防止方法であり、
■長手方向に溶断した鋼スラブを熱間圧延、更に冷間圧
延して得られるコイル端部の表面性状異常の防止方法に
おいて、前記鋼スラブの長手方向の溶断を５００″Ｃを
超え、かつ３００Ｍ／１１１１を超える速度で行った場
合に、該スラブの長手方向溶断面の少なくとも下部を含
む断面の表層を機械的に切削又は研削除去することを特
徴とする長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コイル端部
の表面性状異常防止方法であり、かつ■スラブの長手方
向溶断面の表層部の切削又は研削を溶断時の表層部変質
層の残存厚みが１ｍｍ以下となるまで行うことを特徴と
する前項■記載の長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コ
イル端部の表面性状異常防止方法である。
〈作 用〉
長手方向に溶断した鋼スラブを熱間圧延、更に冷間圧延
して得られるコイルに電気メツキを施した場合にコイル
幅方向端部に発生する白色帯の表面性状異常を防止する
方法において、本発明方法ではつぎのように作用する。
して得られるコイルに電気メツキを施した場合にコイル
幅方向端部に発生する白色帯の表面性状異常を防止する
方法において、本発明方法ではつぎのように作用する。
■ 鋼スラブの長手方向の溶断を溶断線近傍のスラブ表
面温度がｓｏｏ’ｃ以下で行えば、スラブの溶断面の溶
解凝固層が１ｍ以下の厚みであり、スラブの熱間圧延時
に溶解凝固層がスケールとして除去されてしまい、ホッ
トコイル、更に冷延コイルの表面幅方向端部の表面に熔
解凝固層が残留することはなく、表面性状異常は発生し
ない。
面温度がｓｏｏ’ｃ以下で行えば、スラブの溶断面の溶
解凝固層が１ｍ以下の厚みであり、スラブの熱間圧延時
に溶解凝固層がスケールとして除去されてしまい、ホッ
トコイル、更に冷延コイルの表面幅方向端部の表面に熔
解凝固層が残留することはなく、表面性状異常は発生し
ない。
■ 鋼スラブの長手方向の溶断を溶断線近傍のスラブ表
面温度が５００℃を超える場合には、溶断速度が３００
ａ＋ｍ ／ ｍｍ以下の速度で行えば、■と同様にスラ
ブの溶断面の溶解凝固層が１ ｍｍ以下であり表面性状
異常は発生しない。
面温度が５００℃を超える場合には、溶断速度が３００
ａ＋ｍ ／ ｍｍ以下の速度で行えば、■と同様にスラ
ブの溶断面の溶解凝固層が１ ｍｍ以下であり表面性状
異常は発生しない。
■ 鋼スラブの長手方向の溶断を、溶断線近傍のスラブ
表面温度が５００℃を超え、かつ３００ｍｍ／蜘を超え
る速度で行った場合には、溶解凝固層は溶断時のスラブ
の上面から下面方向に向けて次第にその厚みが増加して
おり、溶断面の少なくとも下半部を含む断面表層を機械
的に切、Ｍ又は研削除去すれば、溶断時に生じた溶解凝
固層は除去され、残った溶解凝固層は熱間圧延時にスケ
ールとして除去され表面性状異常は発生しない。
表面温度が５００℃を超え、かつ３００ｍｍ／蜘を超え
る速度で行った場合には、溶解凝固層は溶断時のスラブ
の上面から下面方向に向けて次第にその厚みが増加して
おり、溶断面の少なくとも下半部を含む断面表層を機械
的に切、Ｍ又は研削除去すれば、溶断時に生じた溶解凝
固層は除去され、残った溶解凝固層は熱間圧延時にスケ
ールとして除去され表面性状異常は発生しない。
■ 鋼スラブの長手方向の溶断面表層部の機械的な切削
又は研削を溶断時の表層部変質層の残存厚みが１ｍｓ以
下になるまで行えば、溶断時に生じた溶解凝固層が熱間
圧延時にスケールとして除去され熱間圧延、更に冷間圧
延コイルとなり電気めっきを施してもコイルの端部に白
色帯が生じることはない。
又は研削を溶断時の表層部変質層の残存厚みが１ｍｓ以
下になるまで行えば、溶断時に生じた溶解凝固層が熱間
圧延時にスケールとして除去され熱間圧延、更に冷間圧
延コイルとなり電気めっきを施してもコイルの端部に白
色帯が生じることはない。
〈実施例〉
以下に本発明をなすに至った経過とその実施例とを説明
する。
する。
低次アルミキルド鋼を厚み＝２００〜２６０ｍｍ、幅：
１４００〜１９００ｍｍで連続鋳造し、トーチにて所
定の長さ（７０００〜９０００圓）に切断した後、溶断
分割した時点における溶断部位のスラブ表面温度Ｃ以下
スラブ温度と称す）と、該スラブ溶断面を手入れするこ
となく熱延、冷延したコイルを電気Ｚｎメツキした場合
のメツキコイル端部の白色帯発生率との関係を第１図に
示す。
１４００〜１９００ｍｍで連続鋳造し、トーチにて所
定の長さ（７０００〜９０００圓）に切断した後、溶断
分割した時点における溶断部位のスラブ表面温度Ｃ以下
スラブ温度と称す）と、該スラブ溶断面を手入れするこ
となく熱延、冷延したコイルを電気Ｚｎメツキした場合
のメツキコイル端部の白色帯発生率との関係を第１図に
示す。
スラブ温度が５００℃以下の場合は、その発生率が１０
％以下と低いが、スラブ温度が５００’Ｃを超えると発
生率は２０％強と急、増する。
％以下と低いが、スラブ温度が５００’Ｃを超えると発
生率は２０％強と急、増する。
スラブ温度が８００’Ｃ以上のもので溶断速度を１５０
〜４５０ ｎｍ ／ ｍｖａの範囲で変化させた場合の
白色帯の発生指数を第２図に示した。第２図の白色帯発
生指数は第１表の通りである。図からスラブ温度がほぼ
同じであっても溶断速度の大小によって白色帯の発生状
況が変化することが判るが、溶断速度が３００ｍｍ／ｍ
より早くなると白色帯の発生が顕著になることが明らか
である。このようにン容断速度第１表 が増加するとともに白色帯の発生状況が増加する傾向は
第３図に示すようにスラブ温度が５００℃以上の領域ま
で認められる。５００℃以下では第４図のように溶断速
度の影響は軽微である。
〜４５０ ｎｍ ／ ｍｖａの範囲で変化させた場合の
白色帯の発生指数を第２図に示した。第２図の白色帯発
生指数は第１表の通りである。図からスラブ温度がほぼ
同じであっても溶断速度の大小によって白色帯の発生状
況が変化することが判るが、溶断速度が３００ｍｍ／ｍ
より早くなると白色帯の発生が顕著になることが明らか
である。このようにン容断速度第１表 が増加するとともに白色帯の発生状況が増加する傾向は
第３図に示すようにスラブ温度が５００℃以上の領域ま
で認められる。５００℃以下では第４図のように溶断速
度の影響は軽微である。
以上の知見から、長手方向に溶断したスラブを熱間圧延
、さらに冷間圧延したコイルに電気メツキを施した場合
にコイル幅方向端部に発生する白色帯等、冷延コイル端
部の表面性状異常を防止する手段としては下記の方法が
有効であることが判明した。
、さらに冷間圧延したコイルに電気メツキを施した場合
にコイル幅方向端部に発生する白色帯等、冷延コイル端
部の表面性状異常を防止する手段としては下記の方法が
有効であることが判明した。
■ スラブの溶断を溶断部のスラブ表面温度が５００℃
以下で行う。
以下で行う。
■ スラブの溶断を溶断部のスラブ表面温度が５００’
Ｃを超えている場合には、溶断速度が３００閲／馳以下
で行う。
Ｃを超えている場合には、溶断速度が３００閲／馳以下
で行う。
■ スラブの溶断を溶断部のスラブ表面温度が５００℃
を超え、かつ溶断速度が３００ｍｍ／駒を超える条件で
行った場合は、溶断面の表層部を溶融酸化が起こらない
手段、すなわち機械的な手段で切削又は研削除去する。
を超え、かつ溶断速度が３００ｍｍ／駒を超える条件で
行った場合は、溶断面の表層部を溶融酸化が起こらない
手段、すなわち機械的な手段で切削又は研削除去する。
以下に実施例について説明する。
厚み＝２００〜２６０ｍｍ、幅： １４００〜１９００
叩の低次アルミキルド綱連鋳スラブを溶断部位のスラブ
表面温度を５００’Ｃ以下、５００〜８００℃，８００
℃以上の３水準１溶断速度を１５０〜４００ｍｍ／ｍの
間で種々変化させてプロパン−酸素バーナにより長手方
向に溶断・分割し、溶断面を何ら切削・研削等の手入れ
を行うことなく熱間圧延し、更に冷間圧延してコイルに
したのち電気Ｚｎメンキを施した。メンキ後のコイルの
幅方向端部の白色帯の発生程度を前記第１表に示す指数
で表わし、ｉ８断速度と白色帯発生指数との関係を前記
スラブ表面温度の３水準で層別して第２図、第３図、第
４図に示した。
叩の低次アルミキルド綱連鋳スラブを溶断部位のスラブ
表面温度を５００’Ｃ以下、５００〜８００℃，８００
℃以上の３水準１溶断速度を１５０〜４００ｍｍ／ｍの
間で種々変化させてプロパン−酸素バーナにより長手方
向に溶断・分割し、溶断面を何ら切削・研削等の手入れ
を行うことなく熱間圧延し、更に冷間圧延してコイルに
したのち電気Ｚｎメンキを施した。メンキ後のコイルの
幅方向端部の白色帯の発生程度を前記第１表に示す指数
で表わし、ｉ８断速度と白色帯発生指数との関係を前記
スラブ表面温度の３水準で層別して第２図、第３図、第
４図に示した。
５００℃以下で溶断した場合は、？８断速度に関係なく
白色帯発生指数が１以下と良好であった。５００〜８０
０℃，８００℃以上の場合は溶断速度が３００ｍｍ／１
１１１以下であれば白色帯発生指数は２以下であったが
３００ｍａ＋／ｍｍを超えると温度が高い程、白色帯発
生指数が象、激に高くなり表面性状不良が多発した。
白色帯発生指数が１以下と良好であった。５００〜８０
０℃，８００℃以上の場合は溶断速度が３００ｍｍ／１
１１１以下であれば白色帯発生指数は２以下であったが
３００ｍａ＋／ｍｍを超えると温度が高い程、白色帯発
生指数が象、激に高くなり表面性状不良が多発した。
た。
次に８００℃以上の表面温度のときに３００＋ｎｍ ／
ＩＩｎを超える溶断速度で長手方向に溶断・分割した
厚さ： ２３０ｍｍ、幅： １４００〜１９００ｍｍ
のスラブの溶断面の表層を電車グラインダーにより研削
する実験を行った。使用した電車グラインダー設備諸元
は第２表に示す通りである。
ＩＩｎを超える溶断速度で長手方向に溶断・分割した
厚さ： ２３０ｍｍ、幅： １４００〜１９００ｍｍ
のスラブの溶断面の表層を電車グラインダーにより研削
する実験を行った。使用した電車グラインダー設備諸元
は第２表に示す通りである。
このグラインダーの砥石圧着力と研削深さの関係は第５
図の通りで、圧着力を変化させて研削深さを種々変更し
た。第８図に示すようなスラブ下面からの研削範囲りと
研削深さＤと白色帯の発生状況との関係を第６図に示し
た。第２図において白色帯発生指数が２以上の発生率が
１０％以下のものをＯ印で、１０％超えるものをＸ印で
示した。前述の通り溶解凝固層厚みは、スラブ下面部で
最大：３〜４閣程度であるため、研削深さＤが下面より
３０〜４０１までは３皿程度、それより上部では２叩程
度で白色帯の発生をほぼ防止できる。
図の通りで、圧着力を変化させて研削深さを種々変更し
た。第８図に示すようなスラブ下面からの研削範囲りと
研削深さＤと白色帯の発生状況との関係を第６図に示し
た。第２図において白色帯発生指数が２以上の発生率が
１０％以下のものをＯ印で、１０％超えるものをＸ印で
示した。前述の通り溶解凝固層厚みは、スラブ下面部で
最大：３〜４閣程度であるため、研削深さＤが下面より
３０〜４０１までは３皿程度、それより上部では２叩程
度で白色帯の発生をほぼ防止できる。
更にスラブ表面温度５００℃以上で切断速度４００ＩＩ
ｌｆｆｉ／ ｍで長手方向に酸素−プロパンバーナーで
ガス溶断して分割した厚み２３０圓のスラブの溶断面を
無手入れで熱間圧延、冷間圧延し電気Ｚｎメツキしたコ
イルのコイル幅方向端部の白色帯発生指数が２以上のコ
イルの発生率（以上比較例）と、溶断面表石部を下面か
ら３０〜４０ｍｍの高さまでは厚さ３．０〜３，５皿、
下面から３０〜４０閣から１２０−までの高さまでは約
２．０−の厚さだけ電車グラインダーで研削除去した後
、前記と同様熱間圧延、冷間圧延し、電気Ｚｎメツキし
たコイルの白色帯発生指数が２以上の発生率（以上実施
例）とを夫ｈ２００コイルについて副査しその結果を第
７図に示した。
ｌｆｆｉ／ ｍで長手方向に酸素−プロパンバーナーで
ガス溶断して分割した厚み２３０圓のスラブの溶断面を
無手入れで熱間圧延、冷間圧延し電気Ｚｎメツキしたコ
イルのコイル幅方向端部の白色帯発生指数が２以上のコ
イルの発生率（以上比較例）と、溶断面表石部を下面か
ら３０〜４０ｍｍの高さまでは厚さ３．０〜３，５皿、
下面から３０〜４０閣から１２０−までの高さまでは約
２．０−の厚さだけ電車グラインダーで研削除去した後
、前記と同様熱間圧延、冷間圧延し、電気Ｚｎメツキし
たコイルの白色帯発生指数が２以上の発生率（以上実施
例）とを夫ｈ２００コイルについて副査しその結果を第
７図に示した。
比較例の発生率が８１％と非常に高いのに対して本発明
の実施例は僅かに４％と非常に低い値を示した。
の実施例は僅かに４％と非常に低い値を示した。
以上の実施例では、本発明の効果を冷延コイルに電気Ｚ
ｎメツキした場合のコイルの白色帯発生状況により示し
たが、他のメツキやその他の冷延コイルの物理的・化学
的・電気的処理を施す場合にもコイル端部の表面性状異
常の防止が計れることは言うまでもない、またスラブ溶
断面表層部の除去はグラインダーによる研削が安価で効
率的であるが、表面の溶融酸化が起こらないその他の機
械的切削法でもよいことは勿論である。
ｎメツキした場合のコイルの白色帯発生状況により示し
たが、他のメツキやその他の冷延コイルの物理的・化学
的・電気的処理を施す場合にもコイル端部の表面性状異
常の防止が計れることは言うまでもない、またスラブ溶
断面表層部の除去はグラインダーによる研削が安価で効
率的であるが、表面の溶融酸化が起こらないその他の機
械的切削法でもよいことは勿論である。
〈発明の効果〉
本発明方法によれば、スラブを゛広幅に鋳込みトーチで
長手方向に切断して所定幅の分割スラブを複数枚得る場
合等の長手方向の溶断面の溶解凝固層に起因する製品冷
延コイルの幅方向端部の表面性状異常、例えば電気メツ
キした時に生じる白色帯の発生を有効に防止できる。従
って、製品の品質向上と連続鋳造設備の生産能力漕に多
大の効果を奏する。
長手方向に切断して所定幅の分割スラブを複数枚得る場
合等の長手方向の溶断面の溶解凝固層に起因する製品冷
延コイルの幅方向端部の表面性状異常、例えば電気メツ
キした時に生じる白色帯の発生を有効に防止できる。従
って、製品の品質向上と連続鋳造設備の生産能力漕に多
大の効果を奏する。
第１図は、溶断部位のスラブ表面温度と白色帯発生率と
の関係を示すグラフ、第２図は、スラブ表面温度が８０
０℃以上の場合の溶断速度と白色帯発生指数との関係を
示すグラフ、第３図は、スラブ表面温度が５００〜８０
０℃の場合の溶断速度と白色帯発生指数との関係を示す
グラフ、第４図は、スラブ表面温度がｓｏｏ’ｃ以下の
場合の溶断速度と白色帯発生指数との関係を示すグラフ
、第５図は、グラインダーの砥石圧着力とスラブ研削深
さとの関係を示すグラフ、第６図は、研削範囲りと研削
深さＤと電気Ｚｎメツキ冷延コイルの白色帯発生状況と
を示すグラフ、第７図は、実施例と比較例との白色帯発
生状況を示すグラフ、第８図は、溶断面表層部の溶解凝
固層の発生状況を模式的に示す斜視図、第９図は、溶断
面からの深さとＳｏｌ、Ｎ。 トータル（０）、Ｍｎの含有率との関係を示すグラフ、
第１０図は幅方向端部での白色帯発生状況を示す模式図
である。 １・・・スラブ、 １ａ・・・スラブ鋳造＆ｌＩ織部分（母材部）、２・・
・溶断面、 ２ａ・・・熔解凝固部（変質部）、 ３・・・電気亜鉛メツキコイル、 ４・・・白色帯、 ５・・・研削除去部。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 第１図 溶断部位のスラブ表面ｌＪ文（℃） 第２図 スラブ表面温度：＞８００℃ ）幻析速度（ｍｍ／ｍ１ｎ） 第３図 溶断速度（ｍｍ／ｍｉ ｎ） 第４図 ’を漸禮（ｍｍ／ｍ ｌｎ ） 第５図 圧着力（Ｋｇ） 第６図 第７図 第８図
の関係を示すグラフ、第２図は、スラブ表面温度が８０
０℃以上の場合の溶断速度と白色帯発生指数との関係を
示すグラフ、第３図は、スラブ表面温度が５００〜８０
０℃の場合の溶断速度と白色帯発生指数との関係を示す
グラフ、第４図は、スラブ表面温度がｓｏｏ’ｃ以下の
場合の溶断速度と白色帯発生指数との関係を示すグラフ
、第５図は、グラインダーの砥石圧着力とスラブ研削深
さとの関係を示すグラフ、第６図は、研削範囲りと研削
深さＤと電気Ｚｎメツキ冷延コイルの白色帯発生状況と
を示すグラフ、第７図は、実施例と比較例との白色帯発
生状況を示すグラフ、第８図は、溶断面表層部の溶解凝
固層の発生状況を模式的に示す斜視図、第９図は、溶断
面からの深さとＳｏｌ、Ｎ。 トータル（０）、Ｍｎの含有率との関係を示すグラフ、
第１０図は幅方向端部での白色帯発生状況を示す模式図
である。 １・・・スラブ、 １ａ・・・スラブ鋳造＆ｌＩ織部分（母材部）、２・・
・溶断面、 ２ａ・・・熔解凝固部（変質部）、 ３・・・電気亜鉛メツキコイル、 ４・・・白色帯、 ５・・・研削除去部。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 第１図 溶断部位のスラブ表面ｌＪ文（℃） 第２図 スラブ表面温度：＞８００℃ ）幻析速度（ｍｍ／ｍ１ｎ） 第３図 溶断速度（ｍｍ／ｍｉ ｎ） 第４図 ’を漸禮（ｍｍ／ｍ ｌｎ ） 第５図 圧着力（Ｋｇ） 第６図 第７図 第８図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、長手方向に溶断した鋼スラブを熱間圧延、更に冷間
圧延して得られるコイル端部の表面性状異常の防止方法
において、前記鋼スラブの長手方向の溶断を溶断線近傍
のスラブ表面温度が５００℃以下の状態で行うことを特
徴とする長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コイル端部
の表面性状異常防止方法。 ２、長手方向に溶断した鋼スラブを熱間圧延、更に冷間
圧延して得られるコイル端部の表面性状異常の防止方法
において、前記鋼スラブの長手方向の溶断を溶断線近傍
のスラブ表面温度が５００℃を超える場合は、３００ｍ
ｍ／ｎｍ以下の速度で行うことを特徴とする長手方向に
溶断した鋼スラブの冷延コイル端部の表面性状異常防止
方法。 ３、長手方向に溶断した鋼スラブを熱間圧延、更に冷間
圧延して得られるコイル端部の表面性状異常の防止方法
において、前記鋼スラブの長手方向の溶断を５００℃を
超え、かつ３００ｍｍ／ｎｍを超える速度で行った場合
に、該スラブの長手方向溶断面の少なくとも下部を含む
断面の表層部を機械的に切削又は研削除去することを特
徴とする長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コイル端部
の表面性状異常防止方法。 ４、スラブの長手方向溶断面の表層部の切削又は研削を
溶断時の表層部変質層の残存厚みが１ｍｍ以下となるま
で行うことを特徴とする請求項３記載の長手方向に溶断
した鋼スラブの冷延コイル端部の表面性状異常防止方法
。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63101467A JPH0741281B2 (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | 長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コイル端部の表面性状異常防止方法 |
| US07/341,142 US4955126A (en) | 1988-04-26 | 1989-04-20 | Process for fusing steel slabs in longitudinal direction thereof |
| CA000597667A CA1324061C (en) | 1988-04-26 | 1989-04-25 | Process for fusing steel slabs in longitudinal direction thereof |
| DE3913795A DE3913795A1 (de) | 1988-04-26 | 1989-04-26 | Verfahren zum laengsschmelzschneiden von stahlplatten |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63101467A JPH0741281B2 (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | 長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コイル端部の表面性状異常防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01273601A true JPH01273601A (ja) | 1989-11-01 |
| JPH0741281B2 JPH0741281B2 (ja) | 1995-05-10 |
Family
ID=14301521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63101467A Expired - Fee Related JPH0741281B2 (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | 長手方向に溶断した鋼スラブの冷延コイル端部の表面性状異常防止方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4955126A (ja) |
| JP (1) | JPH0741281B2 (ja) |
| CA (1) | CA1324061C (ja) |
| DE (1) | DE3913795A1 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5398667A (en) * | 1993-04-09 | 1995-03-21 | Witt; Dennis M. | Back warmer |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU628988A1 (ru) * | 1970-07-06 | 1978-10-25 | Украинский научно-исследовательский институт металлов | Способ непрерывного лить отбеленных чугунных заготовок |
| DE3414824C2 (de) * | 1984-04-19 | 1986-12-11 | J.H. Schmitz Söhne GmbH, 4100 Duisburg | Verfahren und Vorrichtung zum Beseitigen von Brennbärten |
| JPS6188904A (ja) * | 1984-10-09 | 1986-05-07 | Kawasaki Steel Corp | 微細結晶質急冷薄帯の製造方法および装置 |
| DE3515111A1 (de) * | 1985-04-26 | 1986-11-06 | Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh, 4100 Duisburg | Verfahren und vorrichtung zum entfernen von brennbaerten an brennschneidkanten von metallteilen, insbesondere brammen, bloecken, knueppeln oder dergleichen |
-
1988
- 1988-04-26 JP JP63101467A patent/JPH0741281B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-04-20 US US07/341,142 patent/US4955126A/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-04-25 CA CA000597667A patent/CA1324061C/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-04-26 DE DE3913795A patent/DE3913795A1/de active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3913795A1 (de) | 1989-11-09 |
| US4955126A (en) | 1990-09-11 |
| JPH0741281B2 (ja) | 1995-05-10 |
| CA1324061C (en) | 1993-11-09 |
| DE3913795C2 (ja) | 1993-09-16 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |