JPH01273698A - 粉末成形方法並びに粉末成形機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は、医薬、農薬、食品、粉末冶金、アルカリ・マ
ンガン電池の陽極活物質、核燃料用の二酸化ウランの成
形体、ニューセラミックスの電子材料、カーボンブラシ
、ファインセラミックス等の分野で有用な粉末成形品を
得る粉末成形方法並びに粉末成形機に係り、特に軸方向
寸法をこれに直交する方向の寸法の１倍以上とした粉末
成形品を作る場合にも適する粉末成形方法並びに粉末成
形機に関する。

〔従来の技術〕 臼と、その臼孔の底をなす下杵と、臼孔に挿脱される上
杵とを用いて粉末を圧縮成形することは従来知られてい
る。この圧縮成形は、粉末を臼孔内に所定量供給してか
ら、上杵と下杵とを互いに近づくように同時に軸方向移
動させて臼孔内の粉末を加圧することで行われる。その
際に、以上の加圧方法により少なくとも１箇所の予備圧
縮位置において予備的に圧縮を行った後に、この予備圧
縮成形体を移動させることなく口内の同一位置に保持し
たままで、上記加圧方法で本圧縮を行って単層の粉末成
形品を得る場合がある。また、以上の加圧方法で、まず
最初の予備圧縮を行って第１層を形成した後に、この第
１層を移動させることなく口内の同一位置に保持したま
まで、口内に次ぎの層を形成する粉末を供給して、この
粉末を上記加圧方法で圧縮して第２層を形成し、その繰
返しにより複数層の粉末成形品を得る場合もある。

換言すれば、この場合の予備圧縮は、次の層を形成する
粉末を供給する充填量の深さと同等位置で行われており
、軸方向寸法以上の口内での強制移動は行われていない
。

（発明が解決しようとする課題〕 しかし、上記単層粉末成形品の成形方法においては、成
形時における加圧力の伝ばん特性により、粉末成形品の
密度分布は、粉末成形品の上下面側程密となり、中心部
に向うに従って粗となっているから、不等密度分布であ
るという問題があった。

このように密度分布が不均一であると、この粉末成形品
を使用する製品の特殊な機能や高度の性能に対して悪影
響を与える。例えば、アルカリ・マンガン乾電池におけ
る陽極活物質の場合においては、この物質への導電材か
らの電子移行が劣って接触抵抗が大きくなり、そのため
に乾電池の初期容量が低下し、かつ高効率放電特性が損
われる。

しかも、粉末成形品の以上の密度分布によれば、その中
心部側程より多くの空気が封じ込められているため、粉
末成形品を臼孔から取出した侵において生じるスプリン
グバックが大きく、粉末成形品はその中心部で脹れて太
鼓状に形成されてしまうという問題があった。なお、粉
末成形品を焼結する場合に、以上のようにスプリングバ
ックが大であると、脹れた部分の収縮の程度が大きいか
ら。

同部分が焼結後には逆に括れてしまう。また、上記複数
層の粉末成形品の成形方法においても既述の問題点は以
前として継承されるものであった。

また、以上のような事情から従来の成形方法は、粉末成
形品の軸方向長さしが、成形品の直径りよりもかなり小
さな場合に限って主に実施されているとともに、従来の
成形方法でＬ／Ｄの値を大きくした長物または厚物にも
拘らず、その各部の密度を等しくした粉末成形品を得る
こと困難であった。

しかも、粉末成形品が３．０ｇ／ｃｒｎ３以上の高密度
を必要とする場合は、上記Ｌ／Ｄの値をより小さくすれ
ば、既述の成形方法で成形可能であるが、上記Ｌ／Ｄの
値を大きくして成形を行う場合には、非常に高い加圧力
が必要であった。特に、上記し／Ｄの値が１．５に近付
く程、上杵および下杵による加圧力は幾何級数的に増大
するもので、したがって粉末成形機を非常に高い加圧力
を持つ仕様としなければならないとともに、上下柱の強
度面に対しての問題があった。また、このように高加圧
力により成形するために、成形時のラミネーション、キ
ャッピングを防止する必要から、原料粉末に対して水分
や結合剤の添加、あるいは粉体製造時の工程に特殊なノ
ウ・ハウが必要となる。

本発明は、上記Ｌ／Ｄの値が１以下の場合の勿論のこと
、上記Ｌ／Ｄの値が１以上で、しかも高密度の粉末成形
品を得る場合においても、スプリングバックが少なく、
そして、小さな加圧力で等密度分布の粉末成形品を成形
できる粉末成形方法を得ることを目的としており、さら
に、コンパクトで上記成形方法を実施できる回転式の粉
末成形機を得ることを目的としている。

〔課題を解決するだめの手段〕

上記目的を達成するために、本発明の粉末成形方法にお
いては、臼孔内に充填され、かつ計量された粉末を、上
記臼孔の底をなした下杵と上記臼孔に上方から挿脱され
る上杵とを、互いに接近する方向に同時に軸方向移動さ
せて予備圧縮し、次ぎに、この予備圧縮成形体を上記臼
孔内において上記予備圧縮成形体の軸方向寸法以上にわ
たって強制移動させた後、先の予備圧縮成形体を底とし
て上記口内に粉末を充填し、かつ計量してから、上記上
杵および下杵を互いに接近する方向に同時に軸方向移動
させて、先の予備圧縮成形体を更に圧縮させながらこの
予備圧縮成形体上の粉末を予備圧縮することを少なくと
も１回行ない、その後に、上記臼孔内に層状に収納され
ている二つ以上の予備圧縮成形体を上記上杵および下杵
により本圧縮して、最終長さに仕上げるようにしたもの
である。

そして、上記粉末成形方法を実施する回転式の粉末成形
機としては、フィーダを回転盤の臼取付は部上に少なく
とも２個配置し、前段のフィーダより回転方向前側位置
、および次段以降のフィーダより回転方向前側位置に、
上杵および下杵をこれらが互いに接近する方向に同時に
軸方向移動させる予備圧縮用の上下加圧ローラを夫々配
設するとともに、最終段のフィーダの配設位置より回転
方向前側位置に同段の加圧ローラより回転方向前側に位
置して本圧縮用の上下加圧ローラを配設し、かつ、上記
予備圧縮用の〆加圧ローラより回転方向前側において、
上記臼孔内で上記上杵および下杵間に形成された予備圧
縮成形体をその軸方向寸法以上にわたって強制移動させ
るずらし手段を設けた粉末成形機がある。

〔作用〕

フィーダは臼孔内に粉末を供給する。加圧ローラは下杵
および上杵を互いに接近する方向に同時に軸方向移動さ
せる。ずらし手段は、上杵または下杵の一方を介して、
これらの間に形成された予備圧縮成形体を、その軸方向
寸法以上にわたり強制移動させる。そして、上杵および
下杵は臼孔内に供給された粉末を加圧して圧縮させ、か
つ下杵は最終長さに仕上げられた最終粉末成形品を臼孔
外に押出す。したがって、前段のフィーダにより臼孔内
に充填されて計量された粉末は、互いに接近する方向に
同時に軸方向移動される上杵および下杵により予備圧縮
される。次ぎに、この予備圧縮成形体はその軸方向寸法
以上にわたってずらし手段により上記臼孔内において軸
方向に強υｊ移動される。このような予備圧縮成形体の
ずらしは臼孔の下方又は上方に向けてなされ、この処理
によって予備圧縮成形体内部の粉体に臼孔内面のＩＭに
もとすく剪断力を作用させる。そうすると、粉体同志が
すべりを生じて整列化され、予備圧縮成形体を形成して
いる粉体同志の密着性が高まってより安定性のある集合
体となる。この後、後段のフィーダにより予備圧縮成形
体を底として上記口内に充填された粉末が、互いに接近
する方向に同時に軸方向移動される上記上杵および下杵
を介して予備圧縮される。この時の圧縮により、先の予
備圧縮成形体が更に圧縮される。そして、以上の予備圧
縮は粉末成形品に必要とする長さに応じて少なくとも１
回行実施される。最後に、互いに接近する方向に同時に
軸方向移動される上記上杵および下杵を介して上記臼孔
内に層状に収納されている二つ以上の予備圧縮成形体が
本圧縮されて、最終長さに仕上げられ、最終粉末成形品
として下杵により臼孔から押出される。

〔実施例〕

第１図から第５図を参照して本発明の一実施例を以下説
明する。

第２図を除く各図中１は回転盤で、これは第５図に示す
ように全周にわたる臼取付は部２と、この下面に対向す
る下杵取付は部３と、臼取付は部２の上面に対向する上
杵取付は部４とを有している。なお、第３図中矢印は回
転盤１の回転方向を示している。臼取付は部２にはその
同一円周上において臼５が等間隔ごとに取付けられてい
る。これらの臼５が備える臼孔５ａはストレートに形成
されている。

下杵取付は部３に臼５と対向して設けられた取付は孔に
は夫々下杵６が開動自在に貫通して取付けられている。

これら下杵６の先端部は臼孔５ａに夫々摺動自在に嵌合
されて、臼孔５ａの底をなしている。また、上杵取付は
部４に臼５と対向して設けられた取付は孔には夫々上杵
７が摺動自在に貫通して取付けられている。これら上杵
７の先端部は臼孔５ａに上方から挿脱されるようになっ
ている。

なお、本実施例はアルカリ・マンガン乾電池用の陽極活
物質をなす筒体を成形するために、第４図に示したよう
に下杵６には、上端を臼取付は部２の上面と同じ位置に
して設けられた固定中心柱６ａと、これに摺接して上下
動される筒状の下杵本体６ｂとから形成したものを使用
するとともに、上杵７には上記固定中心柱６ａが丁度嵌
合される嵌合穴７ａを有したものを使用しである。

臼取付は部２上には、この取付は部２の上面に下面を接
するようにして少なくとも２個例えば３個のフィーダ８
〜１０が適当間隔ごとに配設されている。フィーダ８は
粉末成形の起点となるもので、これを前段フィーダ８と
称すると、その他のフィーダ９，１０はいずれも次段の
フィーダとして認識される。各フィーダ８〜１０には第
５図に代表して示すホッパ１１が夫々接続されている。

第１図、第３図、および第４図中１２〜１４は夫々上下
−組の予備圧縮用の加圧ローラ、又１５は上下−組の本
圧縮用の加圧ローラである。これらは成形機の固定部に
夫々回転自在に支持されていることは勿論であるが、以
下のように配設されている。つまり、第３図に示したよ
うに前段フィーダ８よりも回転方向前側位置において加
圧ローラ１２が配設されているとともに、第１の次段フ
ィーダ９よりも回転方向前側位置において加圧ロー５１
３が配設され、さらに第２の次段フィーダ１０よりも回
転方向前側位置において加圧ロー５１４が配設されてい
る。また、本圧縮用の加圧ローラ１５は、第２の次段ロ
ーラ１４よりも回転方向前ｆｉｌにおいて配設されてい
る。

上記下杵６は下杵案内軌道１６に案内されて上下動され
るようになっている。この下杵案内軌道１６は軌道取付
は台１７（第５図参照）に取付けられており、低下軌道
部１６ａ２重量軌道部１６ｂ。

ずらし軌道部１６ｃ、突上げ軌道部１６ｄ、及び図示し
ないわたし軌道部により形成されている。

低下軌道部１６ａは、フィーダ８に対応して配置されて
いて、下杵６を引下げて臼孔５ａ内にフィーダ８内の粉
末を吸込ませるものである。上下方向に位置調節が可能
な重量軌道部１６ｂは、低下軌道部１６ａおよびずらし
軌道部１６ｃの回転方向前側何に対応して夫々配置され
ていて、下杵６を押し上げて臼孔５ａから余分な粉末を
フィーダ８〜１０に戻すものである。なお、これら軌道
部１６ａ、１６ｂは第３図中６２で示した角度範囲にお
いて夫々設けられている。そして、ずらし手段としての
ずらし軌道部１６ｃは、各予備圧縮用の加圧ロー５１２
．１３の回転方向前側において夫々配置されている。こ
れらのずらし軌道部１６ｃは後述する下杵案内軌道のず
らし１１７１週部とともに、臼孔５ａ内において上下柱
６．７の先ｍ間に予備圧縮成形体を例えば挟んだまま、
この成形体をその軸方向寸法以上にわたり下方に強制移
動させるために設けられていて、第３図中６２で示した
角度範囲において夫々設置されている。また、突上げ軌
道部１６ｄは本圧縮用の加圧ローラ１５より回転方向前
側において設けられており、下杵６の下杵本体６ｂを押
し上げて臼孔５ａがらＲ柊の粉末成形品を押出すもので
ある。なお、この軌道部１６ｄは第３図中６２で示した
角度範囲において設けられているとともに、第３図中角
度範囲θ４は各加圧ローラ１２〜１５による圧縮成形位
置を夫々示している。また、第３図中θ５で示す角度範
囲で第１の予備圧縮成形がなされ、θ６で示す角度範囲
で第２の予備圧縮成形がなされ、かつ、θ７で示す角度
範囲で第３の予備圧縮成形がなされるようになっている
。

また、上記上杵７は上杵案内軌道１８に案内されて上下
動されるようになっている。この上杵案内軌道１８は軌
道取付は台１９（第５図参照）に設けられている。この
軌道１８は上記θ１の角度範囲においては上杵７をフィ
ーダ８〜１ｏの上方に退避するように案内にするととも
に、上記θ３の角度範囲においても上杵７を臼取付は部
２の上方に退避するように案内し、かつ、上記角度範囲
θ２において夫々ずらし手段としてのずらし軌道部１８
ａを有している。この軌道部１８ａは上記下杵１６のず
らし軌道部１６ｃと対応していて、これに平行、もしく
はずらし軌道部１６ｃよりも緩い角度で設けられている
。

なお、図中２０は上記角度範囲θ３においてフィーダ８
側に配置されたスクレーバである。

上記構成の回転式粉末成形機は以下のようにして粉末を
成形する。

回転盤１の回転により、まず、低下軌道部１６ａで下杵
６が引下げられるに伴って前段フィーダ８内の粉末が臼
孔５ａに吸込まれ（充填され）、そして、この直後に下
杵６が低下軌道１１ｇ１１６ａから重聞軌道部１６ｂに
乗り移ることにより、下杵６が少し押し上げられて余分
な粉末が臼孔５ａからフィーダ８内に戻されて、第２図
中ａに示すように臼孔５ａ内に所定量の粉末Ｚが計量さ
れて充填される。この計量は第１図中Ａの工程で実施さ
れる。

次ぎに、粉末Ｚが充填された臼５が加圧ローラ１２に対
応する位置に運ばれるので、加圧ローラ１２を介して下
杵６および上杵７が臼孔５ａ内において互いに接近する
方向に同時に軸方向移動させられる。それによって、臼
孔５ａ内の充填粉末２が予備圧縮される。この予備圧縮
は第１図中日の工程で実施され、それによって第２図中
すに示すような予備圧縮成形体■が臼５内に得られる。

この予備圧縮成形体■の圧縮比は、最終の粉末成形品の
密度の４０〜９０％に設定されるものである。

更に、予備圧縮成形体重はその軸方向寸法りをこの寸法
しに直交する方向の寸法例えば直径りの１倍以上にして
圧縮成形されるもので、好ましい値としてはし／Ｄの値
が０．８〜２．０であり、図示例の場合にはＬ／Ｄの直
が１．０の場合を示している。

なお、本実施例のように粉末成形品が筒である場合にお
いては、その断面積の相当径を上記寸法りの値として取
扱うものである。また、上記予備圧縮成形体重において
はその上下両面の密度が高く中心部側程粗くなっている
。

この後に、予備圧縮成形体■を挟んだまま上下柱６．７
が、上下の杵案内軌道１６．１８におけるずらし軌道部
１５ｃ、１８ａに案内されるから、下杵６および上杵７
と予備圧縮成形体重とは、同時に成形体重の軸方向寸法
りの１倍以上の距離にわたって臼孔５ａ内を強制的に引
下げられる。このような臼孔５ａ内での予備圧縮成形体
重のずらしは第１図中Ｃの工程で実施され、それによっ
て第２図中Ｃに示すようにずらし寸法Ｙだけ予備圧縮成
形体■が変位される。

このようなずらし処理によって、予備圧縮成形体■の周
面は臼孔５ａの内面および固定中心性６ａの外面に沿っ
て摺動するから、予備圧縮成形体重の上下両面間の密度
が粗い中間部分には上記摺動にもとすく剪断力が作用す
る。このため、粉体同志がすべりを生じて整列化され、
予備圧縮成形体重を形成している粉体同志の密着性が高
まってより安定性のある集合体となり、それによって予
備圧縮成形体■の実質的な圧縮比は、最終粉末成形品の
密度の４５〜９５％程度になる。しかし、予備圧縮成形
体重にはこれを圧縮力させる力は加わっていないので、
その軸方向寸法りは依然同じである。

すなわち、以上の工程Ａ〜Ｃにより１回目の予備圧縮成
形成形サイクルが完了する。

引き続く回転盤１の回転により、まず、上記予備圧縮成
形サイクルと同様にして次段のフイーダ９内の粉末２が
、上記予備圧縮成形体■を底とする臼孔５ａに充填され
、そして次段の重量軌道部１６ｂにより下杵６が少し押
し上げられた後、加圧ローラー３により臼孔５ａ内の充
填粉末Ｚの予備圧縮がなされ、次ぎにこの予備圧縮成形
体■が下杵６および上杵７を介して次段のずらし軌道部
１６Ｇ、１８ａによって臼内で下方に強制移動される。

このようにして次の予備圧縮成形体■の成形サイクルが
完了する。なお、この予備圧縮成形体■の各成形工程は
第１図中Ｄ〜Ｆで夫々示されるとともに、その時の充填
粉末２および予瀬圧縮テ 成形体■の変化は第２図中ｄ〜ｌに示されている。

この２回目の子備圧縮成形サイクルにおける工程Ｅでの
予備圧縮により、充填粉末Ｚが圧縮比４０〜９０％で圧
縮成形されることは勿論であるが、その際の圧縮力で、
既述のような粉体のすべりにより上下両面間の粉体が整
列化された予備圧縮成形体■が再圧縮される。この再圧
縮により、予備圧縮成形品工の圧縮比が、最終粉末成形
品の密度の１００％程度に高められるとともに、この予
備圧縮成形体■の軸方向寸法りが（０，４〜０．８　）
　Ｌに短縮される。

さらに、引ぎ続く回転盤１の回転により、まず、上記予
備圧縮成形サイクルと同様にしてフィーダ１０内の粉末
Ｚが、上記予備圧縮成形体■を底とする臼孔５ａに充填
され、そして更に次段の重量軌道部１６ｂにより下杵６
が少し押し上げられた後、加圧ローラ１４により臼孔５
ａ内の充填粉末２の予備圧縮がなされ、このようにして
予備圧縮成形体■の予備圧縮成形サイクルが完了する。

なお、この予備圧縮成形体■の各成形工程は第１図中Ｇ
、Ｈで夫々示されるとともに、その時の充填粉末Ｚおよ
び予備圧縮成形体■の変化は第２図中ｇ、ｈに示されて
いる。

この３回目の子備圧縮成形サイクルにおける工程Ｈでの
予備圧縮により、充填粉末Ｚが圧縮比４０〜９０％で圧
縮成形されることは勿論であるが、その際の圧縮力で、
既述のような粉体のすべりにより上下両面間の粉体が整
列化された予備圧縮成形体■が再圧縮される。この再圧
縮により、予備圧縮成形体■の圧縮量が、最終粉末成形
品の密度の１００％程度に高められるとともに、この予
備圧縮成形体Ｈの軸方向用法λが（０，４〜ｏ、ａ　）
　Ｌに短縮される。

そして、最後に臼５が本圧縮用加圧ローラ１５に対応す
る位置に運ばれてくるから、加圧ローラ１５を介して下
杵６および上杵７が臼孔５ａ内において互いに接近する
方向に同時に軸方向移動させられる。それによって、臼
孔５ａ内の予備圧縮成形品■が圧縮比１００％程度まで
圧縮される。なＪ３、この本圧縮は予備圧縮よりも大ぎ
な加圧力を得てなされる。そうすると、各予備圧縮成形
体Ｉ〜■同志が互いの端面で密着されて、これらが−体
止される。この本圧縮は第１図中■の工程で実施され、
それによって第２図中ｉに示すような１本の長い最終成
形品Ｘが臼５内に得られる。

なお、この後に下杵５が突上げ軌道１６ｄにより押し上
げられるから、それにより最終粉末成形品Ｘが臼孔５ａ
から臼取付は部２の上面に押出されるものであり、この
最終粉末成形品Ｘはスクレーパ２ｏによって回転盤１外
に導かれる。

すなわち、以上のようにして回転盤１が１回転する間に
、上記Ｌ／Ｄが１以上の長い（または厚い）粉末成形品
Ｘを製造でき、これ以後は、回転盤１が回転されるたび
に既述のようにして繰返して粉末成形品Ｘを得ることが
できる。

上記の粉末成形機により、その臼５および下杵６および
上杵７を種々交換して、全長りが１３．５゜で、Ｌ／Ｄ
＝１．５．かつ最終密度が３．１ｇ／ｃｍ３の粉末成形
品と、全長ＩＪ２０．ＯＭで、Ｌ／Ｄミ２．２、かつ最
終密度が３Ａ９／ｃｍ３の粉末成形品と、全長しが４０
．０８で、Ｌ／Ｄ＃２，２、かつ最終密度が３．１ｇ／
ｃｍ３の粉末成形品とを夫々成形し、これらと従来品と
の比較を行った。なお、従来品はその諸元は上記サンプ
ルと同じであるが、単層成形により得たものである。ま
た、使用した粉末は、ブラセボの粉末、並びにアルカリ
・マンガン乾電池の陽極活物質に使用されている顆粒状
の粉体である。

上記比較は成形に必要な加圧力の測定と、粉末成形品の
硬度と、粉末成形品の崩壊度と、膨張度について行った
もので、これらの比較結果は以下の表１〜表３に夫々示
される。なお、加圧力の測定は下杵の加圧ローラにロー
ドセルを取付けて行った。硬度試験は従来公知の本屋式
硬度計を一部改良して、先端が平面でかつその先端面の
径が２．８趣のパンチで、５等分された粉末成形品の各
分割部分を径方向に打抜いて、その時の値を測定したも
のである。崩壊試験は比重１．４の苛性カリ水溶液に粉
末成形品を浸漬しておいて、自然崩壊に至るまでの時間
を測定したものである。膨張度試験は通しゲージを使用
して行ったものである。

以上の比較試験から明らかなように、本発明方法でつく
られた粉末成形品は、従来の成形方法によって得た粉末
成形品に比べて、いずれも成形に必要な加圧力は、従来
の加圧力の略１／２で済み、小さな加圧力で成形できる
。

そして、本発明方法でつくられた粉末成形品は、そのど
の部分においても硬度値にほとんど変化がないとともに
、崩壊時間も従来よりも格段に長いことが明らかになっ
た。このことがら、本発明方法でつくられた粉末成形品
は、その粉体間の空隙率が非常に小さく、ち密に粉体同
志が結合されていて、全体にわたって等密度に成形され
ていると評価できたものである。

さらに、粉末成形品のスプリングバックによる膨張度試
験の結果からは、本発明方法でつくられた粉末成形品で
は軸方向長さのばらつきがなく、径方向については０．
１ｓ以内であり、従来の径方向のばらつき０．１〜０．
２Ｍよりも遥かに小さがった。

なお、以上の比較試験において従来の成形方法では軸方
向長さが４０．のサンプルは成形圧力が異常に轟くなっ
て成形不可能であった。また、粉末をブラセボのみとし
た場合の比較試験でも上記の試験結果と同様の傾向を示
す結果が得られた。

したがって、例えばアルカリ・マンガン乾電池の陽極活
物質を本発明の成形方法および装置で作って使用した場
合には、陽極活物質への導電材からの電子移行が良くな
って接触抵抗が小さくなるから、乾電池の初期容量を増
加できるとともに、高効率放電特性を向上できるもので
ある。

また、上記一実施例では回転式の粉末成形機で成形を実
施する場合について説明したが、下杵が固定で、上杵、
および臼を取付けた臼取付は盤がシリンダ等で上下動さ
れる、いわゆる単発式の粉末成形機においても実施でき
る。なお、この場合において、本発明方法を実施するた
めに必要な各部の動きは上記シリンダなどをシーケンス
制御することによって得られる。さらに、上下杵に挟ま
れた予備圧縮成形体の臼内でのく相対的）移動方向は下
方に限らず、上方でも差支えない。そして、本発明にお
いて粉末とは、粉体は勿論のこと、顆粒も含むものであ
る。しかも、上記−実施例ではずらし手段として、上杵
案内軌道にずらし軌道部を設けたが、この軌道部に変え
てずらし用の加圧ローラを設けてもよいとともに、予備
圧縮成形品を主＃＃ずらし移動させる場合に、押し側と
ならない方の杵は予め予備圧縮成形体から離れるように
移動させてもよい。また、上記実施例の成形体よ ■の２うに最終の予備圧縮成形体については、それにず
らし処理を与えてから本圧縮をするようにしてもよいこ
とは勿論であり、さらに、ずらし処理を与えない場合に
は、この成形体の軸方向寸法を小さくする方が望ましい
。なお、上記一実施例に示した上下の杵は杵案内軌道に
転接するロールを有したものであるが、このようなロー
ルを備えずに、杵の頭部を杵案内軌道に摺動させる通常
のものでもよい。

〔発明の効果〕

本発明は以上説明したように構成されているので次に記
載する効果を奏する。

予備圧縮成形体を臼内において軸方向に強制的にずらす
ことで、この予備圧縮成形体の上下面間において粉末同
志のすべりを生じさせ、この後弁上記予備圧縮成形体を
再圧縮を可能としたことにより、予備圧縮を行う回数に
応じて必要な任意長さの成形品を得ることができるだけ
でなく、粉体同志の密着性を高めて粉体量空間率を極少
とできるため、成形品のＬ／Ｄの値が１以下の場合の勿
論のこと、上記Ｌ／Ｄの値が１以上の場合でも、高密度
でかつ等密度の粉末成形品を得ることができるとともに
、スプリングバックが少ない成形品を得ることができ、
しかも、各予備圧縮成形体ごとに成形が完了されるから
、小さな加圧力で成形できる。

そして、２個以上のフィーダと、少なくとも３組みの加
圧ローラと、ずらし手段とを具備した回転式の粉末成形
機においては、上記の成形方法を実施できることは勿論
のこと、成形に必要とする加圧力が小さいから、コンパ
クトに構成できる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示し、第１図は臼を配列した
円周面を断面してこれを展開した図、第２図は臼孔に供
給された粉末が最終粉末成形品に至るまでの状態変化を
示す図、第３図は粉末成形機の略平面図、第４図は第３
図中■−■線に沿う略断面図、第５図は第３図中ｖ−ｖ
ｐａに沿う断面図である。 １・・・回転盤、２・・・臼取付は部、５・・・臼、５
ａ・・・臼孔、６・・・下杵、７・・・上杵、８〜１ｏ
・・・フィーダ、１２〜１５・・・加圧ローラ、１６・
・・下杵案内軌道、１６ｂ・・・重量軌道部、１６ｃ、
１８ａ・・・ずらし手段（ずらし１７１通部）。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、臼孔内に充填され、かつ計量された粉末を、上記臼
   孔の底をなした下杵と上記臼孔に上方から挿脱される上
   杵とを、互いに接近する方向に同時に軸方向移動させて
   予備圧縮し、次ぎに、この予備圧縮成形体を上記臼孔内
   において上記予備圧縮成形体の軸方向寸法以上にわたっ
   て強制移動させた後、 先の予備圧縮成形体を底として上記臼内に粉末を充填し
   、かつ計量してから、上記上杵および下杵を互いに接近
   する方向に同時に軸方向移動させて、先の予備圧縮成形
   体を更に圧縮させながらこの予備圧縮成形体上の粉末を
   予備圧縮することを少なくとも１回行ない、 その後に、上記臼孔内に層状に収納されている二つ以上
   の予備圧縮成形体を上記上杵および下杵により本圧縮し
   て、最終長さに仕上げることを特徴とする粉末成形方法
   。 ２、回転盤の同一円周上に等間隔毎に取付けられた臼の
   臼孔内に、フィーダにより粉末を供給し、その供給量を
   下杵案内軌道の重量軌道部で計量し、上記臼孔の底をな
   す下杵、並びに上記臼孔にその上方から挿脱される上杵
   により上記臼孔内の粉末を圧縮成形した後、圧縮成形さ
   れた粉末成形品を上記下杵により上記臼孔より押出す一
   連の作業を、上記回転盤の１回転につき少なくとも１回
   行う回転式の粉末成形機において、 上記フィーダを上記回転盤の臼取付け部上に少なくとも
   ２個配置し、 前段のフィーダより回転方向前側位置、および次段以降
   のフィーダより回転方向前側位置に、上記上杵および下
   杵をこれらが互いに接近する方向に同時に軸方向移動さ
   せる予備圧縮用の上下加圧ローラを夫々配設するととも
   に、 最終段のフィーダの配設位置より回転方向前側位置に同
   段の加圧ローラより回転方向前側に位置して本圧縮用の
   上下加圧ローラを配設し、 かつ、上記予備圧縮用の加圧ローラより回転方向前側に
   おいて、上記臼孔内で上記上枠および下枠間に形成され
   た予備圧縮成形体をその軸方向寸法以上にわたって強制
   移動させるずらし手段を設けたことを特徴とする粉末成
   形機。