JPH01284467A - 連続鋳造用鋳型添加剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、溶鋼の連続鋳造において鋳型内の場面上に
投入される添加剤に係り、より詳しくは粉末状あるいは
顆粒状の鋳型添加剤中に配合されている炭素粒子によっ
て生じる鋳片の炭素含存率上昇および鋳片表皮部の浸炭
を防止できる鋳型添加剤に関する。

（従来の技術） 溶鋼の連続鋳造においては、通常、鋳型内湾鋼表面に被
覆層を形成させた状態で鋳造する。この被覆層は、鋳型
添加剤を連続的または間欠的に鋳型内に投入することに
よって形成させ、■鋳型内溶鋼表面の酸化防止、■鋳型
と鋳片との間の潤滑、■鋳型内温鋼の保温、などの役割
を果たすものであり、鋳片表面部の欠陥発生防止、安定
操業等に欠かせないことはよく知られている。最近では
粉末状の添加剤に代わる顆粒状の添加剤が開発され、投
入時に粉塵が発生し作業環境を悪くするという問題も解
消されたばかりでなく、鋳片品質面でも縦割れ、のるか
みの減少が図られ、鋳型添加剤はごり一般的に使われる
ようになった。

溶鋼の連続鋳造に使用される鋳型添加剤は、通常、６０
〜９０重量％の基材粒子、１０〜３０重量％の調整粒子
および骨材粒子で構成されており、基材粒子と調整粒子
を合わせたものを母材粒子と称している、基材粒子はＣ
ａＯｌＳｉｎｇ、　Ａ　１．　！０３を主成分とし鋳型
添加剤としての被覆作用を持つほか、おおよその溶融温
度、粘度を決める役割を持ち、調整粒子は、アルカリ金
属あるいはアルカリ土類金属の酸化物、フン化物などの
、鋳型添加剤の溶融温度および粘度の！Ｉｉ節、または
ＳｔｏｗＳＣａＯなどの、基材粒子を予め溶融し冷却後
粉砕して使用する場合の塩基度ｉ１１節を目的として配
合されている。また、骨材粒子としては、カーボンブラ
ック、コークス粉、鱗状黒鉛、玉状黒鉛などの炭素粒子
が使われており、鋳型添加剤の溶融速度を下げる作用が
ある。

炭素粒子の鋳型添加剤中の含有率は、主に母材粒子の粒
度によりて変わるが、本発明者らの実操業上の経験では
１〜６重量％が適量である。これらの構成材料の粒度は
、通常、母材粒子が体積平均粒径で５０μ−前後、炭素
粒子がカーボンブラックでｌＯμ−弱、コークス粉で２
０〜３０μｍである。

なお、カーボンブラックや後述の炭化ケイ素などの粒子
は単体ではそれぞれ０．０２μｍ　、０．４５〜５μ−
のような超微粒子であるが、通常これらの微粒子は凝集
体を形成している。エレクトロゾーン法で測定されるそ
の凝集体の径から求めた平均粒径を体積平均粒径と称し
、下記の式で定義される。

本明細書では、粒径の表示に全てこの体積平均粒径（μ
ｍ）を用いる。

Σｎ ただし、ｎ：個数頻度、ｄ：粒子径（凝集体）、である
。

鋳型添加剤が溶鋼表面に投入されると被覆層を形成する
。この被覆層の一例を第５図に示す、被覆層の溶鋼と接
する下層１は溶鋼４によって加熱されて溶融状態となる
。雰囲気ガス（Ａｒ、空気など）と接する上層２は未溶
融であり、上層と下層の間の中間層３は半溶融状態であ
る。被覆層は、一般には、このように未溶融、半溶融、
溶融の３つの層で形成されるのが望ましい、溶融層は、
溶融表面を密に覆い溶鋼の酸化を防止するとともに、鋳
型５の内壁と鋳片の凝固シェル６の隙間に流れ込み、そ
の隙間で潤滑剤として作用する。未溶融の上層は断熱効
果に優れ下層の溶融部を保温し、溶融層の適度の流動性
を保つのに役立つ、半溶融の中間層は、上層と下層の関
係を安定して保つのに重要である。したがって、鋳型添
加剤は適度の溶融性、すなわち適度の溶融速度を持つこ
とが求められ、その調節を骨材粒子で行う、また、骨材
粒子は、半溶融の中間層を安定して形成させるのにも欠
かせない。

ところが、鋳型添加剤中に炭素が含まれていると、溶鋼
表面部から溶鋼中に炭素が溶解し、溶鋼の炭素濃度が高
（なる（以下、加炭と呼ぶ）、また、鋳型の内面と接す
る鋳片の表面肌への浸炭も起こり、鋳片表皮層の炭素濃
度が高くなる（以下、浸炭と呼ぶ）、このような加炭、
浸炭が起こると製品における品質の悪化や、鋳込初期ス
ラブの切り捨て、スラブ表面層除去のための歩留の低下
を招き、特に、低炭素ステンレス鋼、薄板用の極低炭素
鋼、電磁鋼板用の高ケイ素極低炭素鋼では、その影響が
顕著である。

この加炭、浸炭を防ぐための対策として、つぎのような
方法が提案されている。

（Ａ）鋳型添加剤中の炭素粒子含有率の低減（Ｂ）炭素
に代わる骨材粒子の利用 しかし、上記（Ａ）の方法で鋳型添加剤中の炭素粒子を
少なくすると、鋳型添加剤の溶融が早くなり過ぎ、被覆
層に未溶融部が形成されにくい、上層まで溶融した被覆
層は断熱効果が小さいために、溶鋼の保温および被覆層
下層部の流動性を保つ作用を期待できない、極端な場合
には、溶融後凝固した被覆剤が鋳片表面肌部にかみ込み
、表面性状の悪化、ブレークアウトの原因になる。した
がって、鋳片の品質、操業の安定性を考慮すると、鋳型
添加剤中の炭素粒子の含有率は、少なくとも１乃至２重
量％程度は必要であり、この場合には、加炭、浸炭をま
ぬがれることはできない。

（Ｂ）については、例えば炭素粒子の代わりに窒化物粒
子（ＢＮ％　５ｘｓＮａ　％　ＭｎＮ　％　ＣｒｚＮ等
）を含む鋳型添加剤を用いる方法が提案されている（特
開昭５１−１４７４３２号公報、特開昭５２−５７０３
０号公報）、シかし、この炭素粒子に代えて窒化物粒子
を利用する方法では、鋳型添加剤が溶鋼表面で加熱され
溶融する過程で窒化物が酸化され、その際窒素ガスが発
生する。この窒素ガスは被覆層の溶融部に閉じ込められ
、被覆層が膨れあがる現象が起こる。

このようは発泡、膨れ現象を抑制するために、例えば鋳
型添加剤に粉末状の還元剤（Ａ１粉、Ｃａｄｉ粉、含Ｓ
Ｉ合金粉等）を配合する方法（特開昭５２−５７０２８
号公報）、これらの還元剤の代わりに、加炭、浸炭が生
じない程度の炭素粒子を配合する方法（特開昭５５−１
２８５２６号公報）等も提案されている。

しかし、いずれの方法も、完全に発泡を防止できないた
めに操業に支障を来す、また窒化物は極めて高価なため
に製造コストの上昇を招く、このような理由で、窒化物
は工業的にはほとんど使われていないのが実情である。

（発明が解決しようとする課題） この発明は、上記の諸問題を解決することを目的として
おり、溶鋼への加炭、鋳片表面肌への浸炭を防止するこ
とが可能で、かつ、窒化物を利用する場合のようなコス
トの上昇および被覆層内での発泡に起因する被覆層の膨
れ現象を起こすことのない鋳型添加剤を提供しようとす
るものである。

（課題を解決するための手段） 発明者らは、骨材粒子の役割をつぎのように考えた。骨
材粒子は母材粒子（基材粒子＋調整粒子）の粒子間に位
置し、母材粒子の基材粒子と調整粒子が相互に直接接触
しないようにする。それによって、熱の伝達を抑えると
ともに、基材粒子と調整粒子が接触して低融点物質を生
成し、溶融するのを妨げる。したがって、炭素粒子に代
わる骨材粒子はつぎの条件を満たす必要がある。

（＋）母材粒子との接触によって低融点物質を生成しに
くいこと、すなわち、反応しにくいこと。

（２）母材粒子（主に基材粒子）より粒径が小さく、か
つ、母材粒子間に均一に分散しやすいこと。

これらの条件を備えた上で、前述の加炭および浸炭を起
こさないものが理想的である。

以上の条件を考慮し、炭素粒子の代替材料としての適性
を実験によって調査した結果、所定の粒度の炭化物が通
していることを見出した。鋳型添加剤に炭素粒子の代わ
りに炭化物粒子を適当量配合すると鋳型添加剤の溶融速
度を適度に保つことが可能で、また、加炭、浸炭も起こ
りにくいことが明らかとなった。さらに、骨材に炭化物
粒子を用いると、炭素粒子も併用できることを確認した
。

本発明は以上の知見に基づいてなされたものであり、そ
の要旨は、 ■炭素粒子の含有量が３．０重量％以下で、母材粒子よ
り体積平均粒径の小さい炭化物粒子を０．５〜１０重量
％含有することを特徴とする連続鋳造用鋳型添加剤、に
あり、さらに、 ■炭素粒子を実質的に含有せず、炭化物粒子を１．０〜
１０重量％含有する上記■の添加剤、および■炭素粒子
を０．５〜３．０重量％含有し、かつ炭化物粒子を０．
５〜９重量％含有する上記■の添加剤、にある。

上記本発明の添加剤において、母材粒子とは前述のとお
り基材粒子と調整粒子とからなるものである。基材粒子
はＣａＯ１Ｓｉｆｔ、Ａ　ｌ　ｚＯｓの１種以上を主成
分としその含有量はおよそ６０〜９０重量％、調整粒子
はアルカリ金属あるいはアルカリ土類金属の酸化物、炭
酸塩または／およびフッ化物、または予め溶融等により
作成した組成の定まった基材粒子の塩基度調整用のＳｉ
ｎｇ、　　ＣａＯなどを主成分とし、その含有量はおよ
そ１０〜３０重量％の範囲である。このほか、予め基材
粒子と調整粒子を混合・溶融し、粉砕して母材粒子とす
ることもできる。

また、炭化物粒子とは、炭化ケイ素（ＳＩＣ）　、炭化
カルシウム（ＣａＣｔ）、炭化タングステン（罰）、炭
化チタン（ＴｉＣ）　、炭化ジルコニウム（ＺｒＣ）、
炭化モリブデン（ＭｏｉＣ）、炭化ニオブ（ＮｂＣ）お
よびこれらと同等の効果を持つ炭化物の単独または２種
以上の混合粒子である。

炭素粒子は、従来から使用されているカーボンブラック
、コークス粉、鱗状黒鉛や玉状黒鉛でよい。

（作用） 本発明において、炭素粒子の代わりに炭化物粒子を用い
た理由はつぎのとおりである。

炭化物は高温で鋼と反応を起こしにくく、加炭、浸炭が
軽微であり、母材粒子とも高温で反応を起こしにくい、
しかも価格も安く鋳片の製造コストアップへの影響も比
較的少ない。

骨材を実質的に炭化物だけにして炭素粒子を使用しない
方が加炭、浸炭を防止するには有利である。しかし、溶
鋼への炭素の溶解、鋳片への浸炭が許される範囲で炭素
粒子を配合し、炭素粒子の不足分を炭化物粒子で補う方
法は価格面で有利であり、実用的な鋳型添加剤となり得
る。

以下、本発明をなす基礎となった幾つかの実験結果につ
いて述べる。

〔実験１〕 炭素粒子に代わり得る炭化物粒子の条件（適正な粒度お
よび鋳型添加剤中の含有率など）を実験により調査した
。実験に用いた炭素粒子および炭化ケイ素粒子の化学組
成と粒度（体積平均粒径）を第１表に、母材粒子として
用いた基材粒子および調整粒子の化学組成を第２表に示
す、この基材粒子と調整粒子を重量比で８：２の割合に
混合して母材粒子とした。

第　　１　　表 第２表 第２表の母材粒子に対し、炭素粒子および炭化ケイ素粒
子の割合を変えて配合し鋳型添加剤とした。この鋳型添
加剤８０ｇを、下端を１４００℃、上端を１１００℃に
保持した純鉄製るつぼ（内径４０閤、高さ８２閣、厚さ
８閤）に入れ、大気雰囲気下で６分間加熱後、直ちにる
つぼごと水中で冷却した。冷却後、鋳型添加剤の入った
るつぼを縦に切断し、るつぼ底部からの鋳型添加剤の溶
融層厚さを測定した。その結果を第１図に示す、また、
縦断した純鉄製るつぼの底部中心を対象に、内面側（鋳
型添加剤と接触する側）から深さ２■の位置から試料を
削り出し、炭素分析を行って浸炭の程度を調査した。

第１図から明らかなように、体積平均粒径ｄが母材粒子
の主要構成材である基材粒子（ｄ−４６，６μｍ）より
小さい炭化ケイ素粒子（ｄ−１０，２μ耐は、炭化ケイ
素粒子の含有率の増加とともに溶融層の厚みが減少する
傾向を示しており、炭化ケイ素に鋳型添加剤の溶融速度
の調節機能があることが認められる。その機能はカーボ
ンブラック（ｄ−５．７　μ■）とコークス粉（ｄ−２
５，８μｍ）の中間を示しており、この傾向は骨材粒子
の体積平均粒径との相関が深いことを示している。

一方、体積平均粒径が基材粒子より大きい炭化ケイ素粒
子（ｄ−５３，２μ■）は、第１図から認められるよう
に鋳型添加剤の溶融速度のｌ！節佳作用持たない、この
結果から、炭化ケイ素粒子の体積平均粒径は、基材粒子
より小さくなければならないことがわかる。さらに、上
記の結果では、炭化ケイ素粒子と炭素粒子の効果は、粒
径の相違を除いて考えるとほぼ同等と見なされる。した
がって、基材粒子および調整粒子との化学的反応性が炭
化ケイ素（ＳｉＣ）とほぼ同じである他の炭化物、例え
ば、炭化カルシウム（ＣａＣ＊）　、炭化タングステン
（ＷＣ）　、炭化チタン（Ｔｉｃ　）　、炭化ジルコニ
ウム（ＺｒＣ）、炭化モリブデン（ＭｏｚＣ）、炭化ニ
オブ（ＮｂＣ）およびこれらと同等の性質を持つ炭化物
も炭化ケイ素と同様に使用することができる。

鋳型添加剤中の炭化物粒子の含有率の下限は、添加剤の
溶融速度の調節に必要な量である。従来の実用添加剤に
おいては、溶融速度の調整に炭素粒子（例えば、カーボ
ンブラック）を１重量％程度以上含有させていた。第１
図からカーボンブラック１重量％に相当する炭化ケイ素
粒子の必要量を読み取ると１．５重量％程度となる。た
だし、これは炭化ケイ素粒子体積平均粒径が１０．２μ
−の場合であり、工業的な粉砕法によってもつと粒径を
小さくすることも可能なので、１重量％以上であれば十
分効果があると見なされる。したがって、骨材粒子とし
て炭化物粒子を単独で用いる場合の炭化物粒子の含有率
の下限は１．０重量％とじた。

〔実験２〕 鋳型添加剤中の骨材粒子（炭化物粒子、炭素粒子）の含
有率の上限は、鋳型添加剤の溶融速度調節に必要な量販
外に、溶鋼中への骨材粒子の溶解あるいは鋳片表面肌へ
の固溶、具体的には加炭、浸炭の許容限から定まる。こ
の許容限を求めるために次の実験を行った。内径６６ｍ
のアルミするつぼに炭素含有率１ｓｐｐ−の純鉄２ｋｇ
を入れ、タンマン炉を用いて＾ｒ雰囲気で溶解し、１５
８０℃に保持した。この溶湯表面に、第２表の化学組成
の母材をベースとして骨材粒子〔炭化ケイ素粒子、炭素
粒子（カーボンブラック）、およびこれらの混合物〕を
配合した鋳型添加剤を投入し、溶湯中の炭素濃度変化を
調べた。その結果をもとにして、炭素の溶解速度定数を
算出した結果の一例を第２図（イ）に示す。

第２図（イ）から明らかなように、炭化ケイ素粒子の溶
湯への炭素の溶解速度定数は極めて小さく加炭の恐れは
ないことが分かった。一方、炭素粒子の溶解速度定数は
著しく大きい、また、鋳型添加剤中の炭素粒子の含有率
３．０重量％前後以上では、溶解速度定数が急激に上昇
する。

さらに、炭素粒子および炭化ケイ素粒子の含有率を様々
に変えて、第２図（イ）と同様の図を作成し、炭素の溶
解速度定数が急激に大きくなる条件の炭素粒子および炭
化ケイ素粒子含有率を求めた。その結果を第２図（ロ）
に示す、同図から明らかなように、炭化ケイ素粒子を２
．０重量％以上含有する場合には、炭素粒子は３．０重
量％まで含有させることができる。このように、炭化ケ
イ素粒子と炭素粒子とを併用する場合には、炭化ケイ素
は炭素の溶湯への溶解を抑える作用がある。従って、加
炭を抑えるためには、鋳型添加剤中の炭素粒子の含有率
は３．０重量％以下とすればよいことが確認された。な
お、加炭に対しては、コークス粉についても調査し、鋳
型添加剤中の炭素粒子含有率が同一の条件ではカーボン
ブラックとほぼ同様の結果となることが分がった。

骨材粒子含有率の許容限は、鋳片への浸炭についても評
価する必要がある。先に記した純鉄製るつぼを用いた実
Ｍ（実験１）において、るつぼ底部の浸炭状況を調査し
た。その結果がら、炭化ケイ素については浸炭は掻めて
小さいこと、炭化ケイ素３．０重量％と炭素粒子３．５
重量％を骨材粒子として含有する場合も浸炭量は許容で
きる範囲であることが分かった。

このように、炭化物粒子と炭素粒子を併用する場合には
加炭および浸炭の観点から、鋳型添加剤中の炭素粒子の
含有率は３．０１ｉ量％以下とする必要があることが明
らかとなった。

鋳型添加剤中の炭化物粒子含有率の上限は、鋳型添加剤
の溶融速度調節に必要な量で定めればよいが、１０重量
％以上含有させると溶融速度が小さ（なり過ぎて鋳型添
加剤として実用に適さなくなる。したがって高くても１
０重量％である。

〔実験３〕 つぎに、骨材粒子として炭化ケイ素粒子（平均体積粒径
１０．２μｍ）と炭素粒子（カーボンブラック）を同時
に含有させた鋳型添加剤について、実験１の方法により
骨材粒子の溶融速度ｔｌｌｌｌｆｌ効果を調査した。そ
の結果を第３図に示す。

第３図に認められるように、炭素粒子を併用する場合で
も、炭化ケイ素粒子含有率の増加とともに鋳型添加剤の
溶融層厚みが減少しており、溶融速度の！１１節作用を
持つことが明らかである。第１図から、実用上、溶融速
度１１１！ｌ！に必要なカーボンブラックの含有率１．
０重量％の場合に相当する溶融層厚みはおよそ１５ｍで
ある。第３図において、溶融層の厚みを１５１１ＩＩ以
下にするために必要な炭化ケイ素の量は、炭化ケイ素単
独（カーボンブラックの含有量が０）の場合で約１．５
重量％、カーボンブランク０．５重量％と併用する場合
でおよそ０．７５重量％である。第１図および第３図の
実験結果では、添加剤の溶融速度調整の効果において、
カーボンブラックは炭化ケイ素の１．５〜２倍の効果を
示している。しかし、前記のように、炭化ケイ素その他
の炭化物の粒度はもっと小さくすることができ、そのと
きは炭化物粒子も炭素粒子とほぼ同じ効果をもつものと
考えられる。従って、炭化物単独で使用する場合の下限
値は１．０重量％、炭素粒子０．５重量％と併用する場
合の炭化物粒子の下限値は０．５重量％とするのが妥当
である。

炭化ケイ素粒子と炭素粒子を併用する場合についても、
鋳型添加剤中の炭素粒子含有率の上限は、前述の加炭、
浸炭の観点から３．０重量％とじなければならないこと
は前に述べた。この場合、炭化ケイ素等の炭化物粒子の
上限は、炭素粒子の効果分を差し引けばよいので、炭化
ケイ素粒子を単独で含有する場合の上限１０重量％より
低目でよい。

炭素粒子の鋳型添加剤の溶解速度調節効果は、炭化物粒
子のおよそ１．５〜２倍であるから、炭素粒子を０．５
〜３．０重量％併用する場合、炭化物含有量の上限は９
重量％程度となる。

上記の結果をまとめれば、骨材粒子として炭化物を単独
使用する場合は、その含有量は１．０−１０重量％、炭
化物粒子と炭素粒子を併用する場合は、炭化ケイ素粒子
は０．５〜９重量％、炭素粒子は０．５〜３．０重量％
とするのがよい。

なお、鋳型添加剤の骨材粒子の含有率は、母材粒子の粒
径との係わりが深いことが容易に推察される。母材粒子
が小さければ、骨材粒子を小さくする方が望ましい。そ
の場合、鋳型添加剤中の骨材粒子の適正含有率をそれに
応じて変える必要が生じ得る。ただし、工業的には、母
材粒子の粒径はそれほど変わらないと考えてよい、した
がって、上記の鋳型添加剤中の骨材粒子の含有率範囲で
実用上の効果は充分達成できる。

以上、炭素粒子に変わる骨材粒子として、主に炭化ケイ
素粒子を対象にした調査結果を記したが、他の炭化物粒
子すなわち、炭化カルシウム（ＣａＣｘ）、炭化タング
ステン０ＩＣ）、炭化チタン（Ｔｉｃ）　、炭化ジルコ
ニウム（ＺｒＣ）　、炭化モリブデン（Ｍｏｔ’ＣＬ炭
化ニオビウム（ＮｂＣ）およびこれらの混合物について
も同様の実験を行い、炭化ケイ素粒子と同様の効果が得
られることを確認した。

上記の説明では、基材粒子としてＣａＯ−５ｒＯｘ　−
＾１　ｇｏｓ系、調整粒子としてＮａＰ系のものを用い
た例を示した。これらは、連続鋳造用鋳型添加剤の主成
分をなすものであるが、この外にも副成分あるいは不純
物としてＣａＦｚ　、Ｎａｎｏなどを含有することがあ
る。添加剤の母材（基材粒子と調整粒子）の配合は、鋳
造する鋼種、鋳造の条件に応じて適宜調整できること、
基材粒子と調整粒子を予め混合・溶融し、粉砕して用い
る方法も可能なこと、また、基材粒子のみを予め混合・
溶融し粉砕したものと、塩基度調整のためのＳｉＯ□、
ＣａＯなどとを混合して用いることもできること、はい
うまでもない。

〔実施例１〕 工業的に実用されている連続鋳造装置による薄板用極低
炭素鋼スラブ（幅１６００閣、厚さ２５０　ｍ）の鋳込
みに、本発明および従来の鋳型添加剤を適用した。母材
粒子としては第２表、骨材粒子としては第１表（ただし
、炭化ケイ素は体積平均粒径１０．２μ−のもの）に示
す材料を用いた。鋳型添加剤中の骨材粒子の含有率を第
３表に示す、鋳型添加剤の使用量は溶鋼１トン当たり０
．５ｋｇである。

第３表 定常状態の操業で鋳造されたスラブの表面から中心部に
向かって深さ方向に分析用試料を採取し、炭素分析を行
い鋳片への浸炭の程度を調べた。なお、試験においては
、骨材粒子が異なる３種類の鋳型添加剤は、それぞれ操
業条件を極力同一とした別々の鋳込みチャンスに適用し
た。得られた結果を第４図に示す。

第４図から、本発明例Ａの鋳型添加剤、同Ｂの添加剤を
適用した鋳片は、比較例の鋳型添加剤を適用した場合に
比べて鋳片表面から深さ約１０ｍｍの範囲の炭素含有率
の上昇が低く、浸炭が抑えられていることが認められる
。また、表面から２０ｍ前後より深い位置では、本発明
の鋳型添加剤を適用した場合は比較例に比べて炭素含有
率が低くなっており、鋳造時の鋳型添加剤から溶鋼への
加炭が少なかったことを表している。このように、本発
明の鋳型添加剤は、鋳片に対する加炭、浸炭を著しく改
善できるものであることが確かめられた。

鋳片については、加炭、浸炭以外に、鋳片表面肌の良否
、割れ発生の有無その他の品質についても調査したが、
比較例あるいは日常の操業で得られる品質との相違は見
られず良好であった。

〔実施例２〕 本発明の添加剤として、第４表に示す組成（骨材の組成
のみ表示、母材は第２表の組成）のちのを作って、実施
例１と同じ条件で実操業に使用した。その結果、鋳片の
性状、鋳込みの作業性においては従来の添加剤を使用し
た場合と変わりがなく、加炭、浸炭の防止においては、
実施例１の炭化ケイ素および炭化ケイ素と炭素粒子併用
の場合と同じく顕著な効果が確認できた。

第４表 （発明の効果） この発明の鋳型添加剤は、連続鋳造用鋳型添加剤として
十分な性能をもっており、十分にその効果を発揮できる
と同時に、鋳片に対する加炭、浸炭を著しく改善できる
という優れた特性を持っている。極度に加炭、浸炭を嫌
う材質、たとえば、低炭素ステンレス鋼、薄板用の極低
炭素鋼、電磁鋼板用の高ケイ素低炭素調などには鋳型添
加剤の骨材粒子として炭化物粒子を用いるのがよく、鋳
片の多少の加炭、浸炭が許されかつ極力製造コストを下
げる必要がある場合には、炭化物粒子と炭素粒子を併用
するのがよい。

このように本発明の鋳型添加剤を用いると、品質面でも
コスト面でも満足できる鋳片を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、鋳型添加剤の溶融速度調節に及ぼす炭化ケイ
素粒子と炭素粒子の効果を比較した図である。 第２図（イ）および（ロ）は、鋳型添加剤中の炭化ケイ
素粒子および炭素粒子の含有率と溶鋼への炭素の溶解速
度定数との関係を実験により求めた図である。 第３図は、骨材粒子として炭化ケイ素粒子と炭素粒子を
併用した場合の鋳型添加剤の溶融特性を実験によって求
めた図である。 第４図は、この発明の実施例における薄板用極低炭素鋼
鋳片の浸炭および加炭状況と、使用した鋳型添加剤との
関係を示す図である。 第５図は、溶鋼の連続鋳造時に、鋳型添加剤によって鋳
型内湾鋼上に形成される被覆層を模式的に表した図であ
る。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）炭素粒子の含有量が３．０重量％以下で、母材粒
   子より体積平均粒径の小さい炭化物粒子を０．５〜１０
   重量％含有することを特徴とする連続鋳造用鋳型添加剤
   。
2. （２）炭素粒子を実質的に含有せず、炭化物粒子を１．
   ０〜１０重量％含有する特許請求の範囲第１項記載の添
   加剤。
3. （３）炭素粒子を０．５〜３．０重量％含有し、かつ炭
   化物粒子を０．５〜９重量％含有する特許請求の範囲第
   １項記載の添加剤。