JPH0129210B2 - - Google Patents
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- JPH0129210B2 JPH0129210B2 JP57089393A JP8939382A JPH0129210B2 JP H0129210 B2 JPH0129210 B2 JP H0129210B2 JP 57089393 A JP57089393 A JP 57089393A JP 8939382 A JP8939382 A JP 8939382A JP H0129210 B2 JPH0129210 B2 JP H0129210B2
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- Japan
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- powder
- particle size
- polyolefin resin
- size distribution
- particles
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
- C08J3/02—Making solutions, dispersions, lattices or gels by other methods than by solution, emulsion or suspension polymerisation techniques
- C08J3/03—Making solutions, dispersions, lattices or gels by other methods than by solution, emulsion or suspension polymerisation techniques in aqueous media
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
- C08J3/12—Powdering or granulating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J2323/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers
- C08J2323/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Glanulating (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Description
本発明はポリオレフイン樹脂の造粒方法に関
し、さらに詳しくは例えば懸濁重合法または気相
重合法で製造された結晶性ポリオレフイン樹脂の
徴細な粉末を低エネルギーで粒状化する方法に関
する。 ポリオレフイン樹脂は各種押出成形、射出成形
等の汎用の成形を行なう場合、取扱いを容易にす
るためにペレツト化して使用されている。この種
ペレツトは各種押出機を用いて細孔から樹脂を押
出してストランドカツト方式やアンダーウオータ
ーカツト方式により得られている。しかしなが
ら、この造粒工程は、ポリオレフイン樹脂が懸濁
重合法や気相重合法のように粉体状態で製造され
る結晶性ポリオレフイン粉体の場合にエネルギー
消費量が多く、特に高分子量のものであればその
消費量はさらに増大し、結局近年のエネルギー価
格の高騰に伴ない、コスト高になる不具合があつ
た。また、粉体を造粒する別の方法として粉体を
圧縮する方法が行なわれているが、この方法によ
り得られる樹脂粒子は強度が充分でないため輸送
中に破砕する虞れがある欠点があり、また粒子強
度を上げるために結合剤を用いると樹脂特性が変
化するという欠点があつた。 一方、近年ポリオレフイン樹脂発泡成型体が多
方面に使用されてきており、この種発泡成型体は
例えば予備発泡粒子を用いる所謂ビーズ成型法に
より製造されている。現在、予備発泡粒子を製造
するために上述したペレツトが使用されている
が、このペレツトは円柱状、偏平状等の形状を有
する比較的寸法が大きいものであるため再度加工
が必要であり、結局手間が掛りまたエネルギーも
余計に消費する不具合があつた。 本発明は上記従来技術の欠点を解消したポリオ
レフイン樹脂の造粒方法を提供することを目的と
するものであつて、本発明者らは上記目的を達成
すべく鋭意研究した結果、結晶性ポリオレフイン
樹脂粉体を分散剤および界面活性剤の存在下、分
散媒中で樹脂粉体の融点＋５℃以上の温度に加熱
することにより、低エネルギーでかつ適宜の粒径
に調整しながら造粒できることを見出し、本発明
を完成するに至つた。 すなわち、本発明は結晶性ポリオレフイン樹脂
粉体を、分散剤および界面活性剤の存在下、分散
媒中で樹脂粉体の融点＋５℃以上の温度に加熱す
ることを特徴とするポリオレフイン樹脂の造粒方
法を要旨とするものである。 本発明において、結晶性ポリオレフイン樹脂粉
体としては、例えば低密度ポリエチレン（以下、
LDPEと略称する。）、直鎖低密度ポリエチレン
（以下、LLDPEと略称する。）、高密度ポリエチレ
ン（以下、HDPEと略称する。）等のポリエチレ
ン、ポリプロピレン単独重合体、エチレン−プロ
ピレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂、エチ
レン−α−オレフイン共重合体、プロピレン−α
−オレフイン共重合体、エチレン−ブタジエン共
重合体、ポリブテン等の結晶性を有するポリオレ
フイン樹脂の粉体である。これらのポリオレフイ
ン樹脂はチーグラ触媒等の配位アニオン重合触媒
を使用して懸濁重合法または気相重合法により粉
体状で製造される。尚、上記ポリオレフイン樹脂
は単独または２種以上混合して用いることができ
る。 本発明において、結晶性ポリオレフイン樹脂の
粉体の大きさは特に制限はなく造粒を必要とする
種々の粒径のものを用いることができる。また分
散媒は、本発明における造粒を妨げないものであ
ればよく、通常は水が好ましい。 本発明において、無機分散剤としては炭酸マグ
ネシウム、タルク、酸化アルミニウム、酸化亜
鉛、炭酸亜鉛等一般にポリマーの懸濁安定剤とし
て用いられている無機分散剤を使用でき特に炭酸
マグネシウム、タルク、酸化アルミニウムはポリ
オレフイン樹脂を球形化する効果を有する。分散
剤の添加量は、種類によつても異なるが、結晶性
ポリオレフイン樹脂粉体100重量部に対し0.04重
量部以上、好ましくは0.08重量部以上である。添
加量が0.04重量部未満の場合には樹脂粉体が互い
に融着し易い傾向がある。また、界面活性剤とし
ては、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活
性剤、両性イオン界面活性剤等が挙げられ、陰イ
オン性界面活性剤としては、ステアリン酸カルシ
ウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸ア
ルミニウム、オレイン酸ナトリウム、オレイン酸
カルシウム、パルミチン酸カルシウム、牛脂肪酸
金属塩等の脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン
酸ソーダ等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、ア
ルキル硫酸エステル塩、アルキルナフタレンスル
ホン酸塩等が挙げられ、陽イオン性界面活性剤と
しては、アルキルアミン塩、第４級アンモニウム
塩等が挙げられ、両性イオン界面活性剤として
は、アルキルベタイン等が挙げられる。また上記
界面活性剤にポリオキシエチレンアルキルエーテ
ル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル等の非イ
オン性界面活性剤を添加使用することもできる。
これら界面活性剤の添加量は結晶性ポリオレフイ
ン樹脂粉体100重量部に対し0.004〜0.6重量部、
好ましくは0.005〜0.2重量部であり、添加量を変
えることにより粒径を適宜調節することができ
る。 本発明において、結晶性ポリオレフイン樹脂粉
体を加熱するが、加熱温度は融点＋５℃以上、好
ましくは融点＋10℃以上であり、この加熱により
多数の微小孔を有する粉体が溶融して微小孔がな
くなると共に粉体が粒状化して造粒される。 本発明において、紫外線吸収剤、滑剤、酸化防
止剤等の添加剤を粉体の粒状化を妨げない範囲で
添加することもできる。尚、本発明において用い
られる粉体は微小孔を有するものに制限されず、
微小孔を有しないものも用いることができる。 本発明により得られるポリオレフイン樹脂は従
来のペレツトと同様、多方面の用途に用いること
ができるが、予備発泡粒子の製造原料として用い
た場合に特に有効である。 以上説明したように、本発明によれば、結晶性
ポリオレフイン樹脂粉体を、無機分散剤および界
面活性剤の存在下分散媒中で樹脂粉体の融点＋５
℃以上の温度に加熱することにより適宜の粒径の
有用なポリオレフイン樹脂粒子を簡単に得ること
ができるものであり、またこの方法はエネルギー
消費が少なく、大掛りな設備を要することもなく
低コストで行なうことができる等種々の利点を有
するものである。しかも本発明方法によれば、結
晶性ポリオレフイン樹脂粉体を溶融して適宜な大
きさに粒状化するため、造粒された樹脂粒子は充
分な強度を有し、輸送中等に破砕する虞れはな
い。 以下、実施例および比較例を掲げて本発明をさ
らに詳細に説明する。 実施例 １〜５ 4.5のオートクレーブに、第１表に示す配合
を行ない、撹拌下150℃で15分、165℃で１時間加
熱して共重合体粒子を得た。得られた共重合体粒
子の粒径分布および粒子の形状を第１表に示し、
また粒径分布曲線を第１図に示す。尚、実施例お
よび比較例において、ポリオレフイン樹脂の融点
はDSC法にて測定し、エチレン−プロピレンラ
ンダム共重合体の融点は145℃、LLDPEの融点は
121℃であつた。
し、さらに詳しくは例えば懸濁重合法または気相
重合法で製造された結晶性ポリオレフイン樹脂の
徴細な粉末を低エネルギーで粒状化する方法に関
する。 ポリオレフイン樹脂は各種押出成形、射出成形
等の汎用の成形を行なう場合、取扱いを容易にす
るためにペレツト化して使用されている。この種
ペレツトは各種押出機を用いて細孔から樹脂を押
出してストランドカツト方式やアンダーウオータ
ーカツト方式により得られている。しかしなが
ら、この造粒工程は、ポリオレフイン樹脂が懸濁
重合法や気相重合法のように粉体状態で製造され
る結晶性ポリオレフイン粉体の場合にエネルギー
消費量が多く、特に高分子量のものであればその
消費量はさらに増大し、結局近年のエネルギー価
格の高騰に伴ない、コスト高になる不具合があつ
た。また、粉体を造粒する別の方法として粉体を
圧縮する方法が行なわれているが、この方法によ
り得られる樹脂粒子は強度が充分でないため輸送
中に破砕する虞れがある欠点があり、また粒子強
度を上げるために結合剤を用いると樹脂特性が変
化するという欠点があつた。 一方、近年ポリオレフイン樹脂発泡成型体が多
方面に使用されてきており、この種発泡成型体は
例えば予備発泡粒子を用いる所謂ビーズ成型法に
より製造されている。現在、予備発泡粒子を製造
するために上述したペレツトが使用されている
が、このペレツトは円柱状、偏平状等の形状を有
する比較的寸法が大きいものであるため再度加工
が必要であり、結局手間が掛りまたエネルギーも
余計に消費する不具合があつた。 本発明は上記従来技術の欠点を解消したポリオ
レフイン樹脂の造粒方法を提供することを目的と
するものであつて、本発明者らは上記目的を達成
すべく鋭意研究した結果、結晶性ポリオレフイン
樹脂粉体を分散剤および界面活性剤の存在下、分
散媒中で樹脂粉体の融点＋５℃以上の温度に加熱
することにより、低エネルギーでかつ適宜の粒径
に調整しながら造粒できることを見出し、本発明
を完成するに至つた。 すなわち、本発明は結晶性ポリオレフイン樹脂
粉体を、分散剤および界面活性剤の存在下、分散
媒中で樹脂粉体の融点＋５℃以上の温度に加熱す
ることを特徴とするポリオレフイン樹脂の造粒方
法を要旨とするものである。 本発明において、結晶性ポリオレフイン樹脂粉
体としては、例えば低密度ポリエチレン（以下、
LDPEと略称する。）、直鎖低密度ポリエチレン
（以下、LLDPEと略称する。）、高密度ポリエチレ
ン（以下、HDPEと略称する。）等のポリエチレ
ン、ポリプロピレン単独重合体、エチレン−プロ
ピレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂、エチ
レン−α−オレフイン共重合体、プロピレン−α
−オレフイン共重合体、エチレン−ブタジエン共
重合体、ポリブテン等の結晶性を有するポリオレ
フイン樹脂の粉体である。これらのポリオレフイ
ン樹脂はチーグラ触媒等の配位アニオン重合触媒
を使用して懸濁重合法または気相重合法により粉
体状で製造される。尚、上記ポリオレフイン樹脂
は単独または２種以上混合して用いることができ
る。 本発明において、結晶性ポリオレフイン樹脂の
粉体の大きさは特に制限はなく造粒を必要とする
種々の粒径のものを用いることができる。また分
散媒は、本発明における造粒を妨げないものであ
ればよく、通常は水が好ましい。 本発明において、無機分散剤としては炭酸マグ
ネシウム、タルク、酸化アルミニウム、酸化亜
鉛、炭酸亜鉛等一般にポリマーの懸濁安定剤とし
て用いられている無機分散剤を使用でき特に炭酸
マグネシウム、タルク、酸化アルミニウムはポリ
オレフイン樹脂を球形化する効果を有する。分散
剤の添加量は、種類によつても異なるが、結晶性
ポリオレフイン樹脂粉体100重量部に対し0.04重
量部以上、好ましくは0.08重量部以上である。添
加量が0.04重量部未満の場合には樹脂粉体が互い
に融着し易い傾向がある。また、界面活性剤とし
ては、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活
性剤、両性イオン界面活性剤等が挙げられ、陰イ
オン性界面活性剤としては、ステアリン酸カルシ
ウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸ア
ルミニウム、オレイン酸ナトリウム、オレイン酸
カルシウム、パルミチン酸カルシウム、牛脂肪酸
金属塩等の脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン
酸ソーダ等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、ア
ルキル硫酸エステル塩、アルキルナフタレンスル
ホン酸塩等が挙げられ、陽イオン性界面活性剤と
しては、アルキルアミン塩、第４級アンモニウム
塩等が挙げられ、両性イオン界面活性剤として
は、アルキルベタイン等が挙げられる。また上記
界面活性剤にポリオキシエチレンアルキルエーテ
ル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル等の非イ
オン性界面活性剤を添加使用することもできる。
これら界面活性剤の添加量は結晶性ポリオレフイ
ン樹脂粉体100重量部に対し0.004〜0.6重量部、
好ましくは0.005〜0.2重量部であり、添加量を変
えることにより粒径を適宜調節することができ
る。 本発明において、結晶性ポリオレフイン樹脂粉
体を加熱するが、加熱温度は融点＋５℃以上、好
ましくは融点＋10℃以上であり、この加熱により
多数の微小孔を有する粉体が溶融して微小孔がな
くなると共に粉体が粒状化して造粒される。 本発明において、紫外線吸収剤、滑剤、酸化防
止剤等の添加剤を粉体の粒状化を妨げない範囲で
添加することもできる。尚、本発明において用い
られる粉体は微小孔を有するものに制限されず、
微小孔を有しないものも用いることができる。 本発明により得られるポリオレフイン樹脂は従
来のペレツトと同様、多方面の用途に用いること
ができるが、予備発泡粒子の製造原料として用い
た場合に特に有効である。 以上説明したように、本発明によれば、結晶性
ポリオレフイン樹脂粉体を、無機分散剤および界
面活性剤の存在下分散媒中で樹脂粉体の融点＋５
℃以上の温度に加熱することにより適宜の粒径の
有用なポリオレフイン樹脂粒子を簡単に得ること
ができるものであり、またこの方法はエネルギー
消費が少なく、大掛りな設備を要することもなく
低コストで行なうことができる等種々の利点を有
するものである。しかも本発明方法によれば、結
晶性ポリオレフイン樹脂粉体を溶融して適宜な大
きさに粒状化するため、造粒された樹脂粒子は充
分な強度を有し、輸送中等に破砕する虞れはな
い。 以下、実施例および比較例を掲げて本発明をさ
らに詳細に説明する。 実施例 １〜５ 4.5のオートクレーブに、第１表に示す配合
を行ない、撹拌下150℃で15分、165℃で１時間加
熱して共重合体粒子を得た。得られた共重合体粒
子の粒径分布および粒子の形状を第１表に示し、
また粒径分布曲線を第１図に示す。尚、実施例お
よび比較例において、ポリオレフイン樹脂の融点
はDSC法にて測定し、エチレン−プロピレンラ
ンダム共重合体の融点は145℃、LLDPEの融点は
121℃であつた。
【表】
実施例 ６〜８
4.5のオートクレーブに第２表に示す配合を
行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間保
持した後冷却して樹脂粒子を得た。得られた樹脂
粒子の粒径分布および形状を第２表に示す。尚、
原料粉体は実施例１で用いたものと同じものを使
用した。
行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間保
持した後冷却して樹脂粒子を得た。得られた樹脂
粒子の粒径分布および形状を第２表に示す。尚、
原料粉体は実施例１で用いたものと同じものを使
用した。
【表】
【表】
実施例 ９
4.5のオートクレーブに第３表に示す配合を
行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間保
持した後冷却して樹脂粒子を得た。得られた樹脂
粒子の粒径分布および形状を第３表に示し、粒径
分布曲線を第２図に示す。
行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間保
持した後冷却して樹脂粒子を得た。得られた樹脂
粒子の粒径分布および形状を第３表に示し、粒径
分布曲線を第２図に示す。
【表】
【表】
実施例 10〜12
4.5のオートクレーブに、第４表に示す配合
を行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間
加熱した後冷却して樹脂粒子を得た。得られた樹
脂粒子の粒径分布および形状を第４表に示す。
尚、原料粉体は実施例１と同じものを用いた。
を行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間
加熱した後冷却して樹脂粒子を得た。得られた樹
脂粒子の粒径分布および形状を第４表に示す。
尚、原料粉体は実施例１と同じものを用いた。
【表】
実施例 13
4.5のオートクレーブに、第５表に示す粒径
分布のLLDPEを用いて表に示す配合を行ない、
撹拌下、126℃で15分間、142℃で１時間加熱した
後冷却して樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子の
粒径分布および形状を第５表に示し、粒径分布曲
線を第３図に示す。
分布のLLDPEを用いて表に示す配合を行ない、
撹拌下、126℃で15分間、142℃で１時間加熱した
後冷却して樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子の
粒径分布および形状を第５表に示し、粒径分布曲
線を第３図に示す。
【表】
【表】
実施例 14
4.5のオートクレーブに、第６表に示す配合
を行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間
加熱して共重合体粒子を得た。得られた共重合体
粒子の粒径分布および粒子の形状を第６表に示
し、粒径分布曲線を第４図に示す。
を行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間
加熱して共重合体粒子を得た。得られた共重合体
粒子の粒径分布および粒子の形状を第６表に示
し、粒径分布曲線を第４図に示す。
【表】
【表】
実施例 15、16
4.5のオートクレーブに第７表に示す配合を
行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間加
熱して共重合体粒子を得た。得られた共重合体粒
子の粒径分布および粒子の形状を第７表に示し、
粒径分布曲線を第５図に示す。
行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間加
熱して共重合体粒子を得た。得られた共重合体粒
子の粒径分布および粒子の形状を第７表に示し、
粒径分布曲線を第５図に示す。
【表】
【表】
＊２−花王アトラス株式会社製両性イオン界面活
性剤
実施例 17〜19 4.5のオートクレーブに第８表に示す配合を
行ない、撹拌下、表に示す温度条件で加熱して共
重合体粒子を得た。得られた共重合体粒子の粒径
分布および粒子の形状を第８表に示し、粒径分布
曲線を第６図に示す。
性剤
実施例 17〜19 4.5のオートクレーブに第８表に示す配合を
行ない、撹拌下、表に示す温度条件で加熱して共
重合体粒子を得た。得られた共重合体粒子の粒径
分布および粒子の形状を第８表に示し、粒径分布
曲線を第６図に示す。
【表】
【表】
実施例 20
4.5のオートクレーブに第９表に示す配合を
行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間加
熱して共重合体粒子を得た。得られた共重合体粒
子の粒径分布および粒子の形状を第９表に示し、
粒径分布曲線を第７図に示す。
行ない、撹拌下、150℃で15分、165℃で１時間加
熱して共重合体粒子を得た。得られた共重合体粒
子の粒径分布および粒子の形状を第９表に示し、
粒径分布曲線を第７図に示す。
【表】
【表】
＊１−花王アトラス株式会社製非イオン性界
面活性剤
比較例 １〜４ 4.5のオートクレーブに、第10表に示す配合
を行ない、撹拌下、エチレン−プロピレンランダ
ム共重合体（実施例１と同一粉体）は150℃で15
分間、165℃で１時間、LLDPE（実施例13と同一
粉体）は126℃で15分間、142℃で１時間加熱した
後冷却して樹脂粒子を得たがこれらはすべて融着
したものであつた。
面活性剤
比較例 １〜４ 4.5のオートクレーブに、第10表に示す配合
を行ない、撹拌下、エチレン−プロピレンランダ
ム共重合体（実施例１と同一粉体）は150℃で15
分間、165℃で１時間、LLDPE（実施例13と同一
粉体）は126℃で15分間、142℃で１時間加熱した
後冷却して樹脂粒子を得たがこれらはすべて融着
したものであつた。
図面は本発明の実施例を示すもので、第１図〜
第７図は本発明の実施例により得られたポリオレ
フイン樹脂粒子の粒径分布曲線を示すグラフであ
る。
第７図は本発明の実施例により得られたポリオレ
フイン樹脂粒子の粒径分布曲線を示すグラフであ
る。
Claims (1)
- １ 結晶性ポリオレフイン樹脂粉体を、無機分散
剤および界面活性剤の存在下、分散媒中で樹脂粉
体の融点＋５℃以上の温度に加熱することを特徴
とするポリオレフイン樹脂の造粒方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57089393A JPS58206633A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | ポリオレフイン樹脂の造粒方法 |
| US06/498,874 US4504653A (en) | 1982-05-26 | 1983-05-25 | Process for producing polyolefin resin particles |
| DE19833319093 DE3319093A1 (de) | 1982-05-26 | 1983-05-26 | Verfahren zur herstellung von teilchen mit einem erhoehten teilchendurchmesser aus einem pulver eines polyolefinharzes |
| FR8308693A FR2527506B1 (fr) | 1982-05-26 | 1983-05-26 | Procede pour granuler une resine de polyolefine pulverulente |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57089393A JPS58206633A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | ポリオレフイン樹脂の造粒方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58206633A JPS58206633A (ja) | 1983-12-01 |
| JPH0129210B2 true JPH0129210B2 (ja) | 1989-06-08 |
Family
ID=13969402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57089393A Granted JPS58206633A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | ポリオレフイン樹脂の造粒方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4504653A (ja) |
| JP (1) | JPS58206633A (ja) |
| DE (1) | DE3319093A1 (ja) |
| FR (1) | FR2527506B1 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61215631A (ja) * | 1985-03-20 | 1986-09-25 | Japan Styrene Paper Co Ltd | 型内成型に使用する無架橋予備発泡粒子製造用プロピレン系ランダム共重合体樹脂粒子の製造方法 |
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