JPH0131416B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0131416B2 JPH0131416B2 JP58096909A JP9690983A JPH0131416B2 JP H0131416 B2 JPH0131416 B2 JP H0131416B2 JP 58096909 A JP58096909 A JP 58096909A JP 9690983 A JP9690983 A JP 9690983A JP H0131416 B2 JPH0131416 B2 JP H0131416B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liquid
- spray gun
- base material
- particle powder
- nozzle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Nozzles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、導電性ペーストの製造、被着面への
所定形状の線の形成、面等の塗装、金属やセラミ
ツク等の各種材質の被膜の形成、積層材等の製造
等の用途に使用される固体超微粒子粉体分散材の
製造法に関する。
所定形状の線の形成、面等の塗装、金属やセラミ
ツク等の各種材質の被膜の形成、積層材等の製造
等の用途に使用される固体超微粒子粉体分散材の
製造法に関する。
従来の導電性ペーストは、その導電性金属の粒
子が大きいため、例えば、銀粒子の場合２〜5μ
であるが、バインダーとの混合のため、比較的分
散性が悪く、相互の接触に比較的欠け導電性はそ
れだけ欠け、バルクのそれに比し１桁悪くなる。
例えば磁気テープ用材料として導電性ペーストを
作成する場合、バインダーに材料粉をボールミル
で約10時間混ぜて粉砕して製造しているが、製造
に時間がかかり非能率である。
子が大きいため、例えば、銀粒子の場合２〜5μ
であるが、バインダーとの混合のため、比較的分
散性が悪く、相互の接触に比較的欠け導電性はそ
れだけ欠け、バルクのそれに比し１桁悪くなる。
例えば磁気テープ用材料として導電性ペーストを
作成する場合、バインダーに材料粉をボールミル
で約10時間混ぜて粉砕して製造しているが、製造
に時間がかかり非能率である。
又、この導電性ペーストを電気部品に塗布し、
所定形状の線や面を形成することに使用されてい
るが、固化するために高温を要し、或いは時間が
かかる等の欠点を有する。
所定形状の線や面を形成することに使用されてい
るが、固化するために高温を要し、或いは時間が
かかる等の欠点を有する。
本発明はかかる従来の導電性ペーストの製造や
使用上の不都合を解消すると共に、各種の金属、
セラミツク等の固形超微粒子を使用し、迅速に、
適宜の基材面に所定形状、太さ、厚さの線、面等
の塗装を形成し得られ、電気伝導性、電気絶縁
性、断熱性、耐熱性等の用途に応じた被膜を形成
し得られ、アモルフアス構造の膜、積層複合材
（膜）の製造、その他目的に応じて利用できる固
体超微粒子粉体分散材の製造法を提供するもの
で、担体ガスに混入した固体超微粒子粉体と液体
とを夫々別個のノズルより噴出させ、これら粉体
及び液体が基材の被着面に到着するまでの間にこ
れら粉体及び液体を合体せしめることを特徴とす
る。
使用上の不都合を解消すると共に、各種の金属、
セラミツク等の固形超微粒子を使用し、迅速に、
適宜の基材面に所定形状、太さ、厚さの線、面等
の塗装を形成し得られ、電気伝導性、電気絶縁
性、断熱性、耐熱性等の用途に応じた被膜を形成
し得られ、アモルフアス構造の膜、積層複合材
（膜）の製造、その他目的に応じて利用できる固
体超微粒子粉体分散材の製造法を提供するもの
で、担体ガスに混入した固体超微粒子粉体と液体
とを夫々別個のノズルより噴出させ、これら粉体
及び液体が基材の被着面に到着するまでの間にこ
れら粉体及び液体を合体せしめることを特徴とす
る。
次に本発明の実施例を添付図面につき説明す
る。
る。
図面で１は、固体超微粒子、例えば、銀、鋼、
鉄、銅、等の金属の超微粒子粉体２を内部に収容
したスプレーガン用容器を示し、該容器１内に担
体ガス３例えば不活性ガスをその供給源より圧縮
ポンプを介して導入し、該粒子粉体２をかきまぜ
て得られる該超微粒子が均一な濃度で混合流動す
る混合物流体４を、該容器１に接続する接続管５
を介してその先端に接続したスプレーガン６のノ
ズルから噴出せしめる。一方、圧縮ポンプで加圧
された液体７例えばバインダーを収容する容器部
８と、その容器部８の底壁９に形成したノズルの
先方の静電印加用スペース１０及びその先端のノ
ズル１１とから成る静電引出し式液体スプレーガ
ン１２よりバインダー７を噴出せしめて、前記の
スプレーガン６のノズルより噴出せしめた混合物
流体４とを合体せしめることにより該混合物流体
４中の金属超微粒子粉体２はバインダー７中に均
一に混合した分散材、即ち所定濃度の導電性バイ
ンダーが得られ、極めて導電性のよい導電ペース
トが迅速に且つ連続的に得られる。バインダー７
の代りに、適宜の塗料をスプレーガン１２よりノ
ズル噴出すれば、導電性塗料が得られる。この場
合、特に静電スプレーガンのため、バインダー液
が微粒子となり、その１部は荷電されるため、超
微粒子との分散が極めてよくなり、基体上に成膜
された線、面のパターンの導電性が良好になり、
基体への密着性を向上させ得る等の効果がある。
鉄、銅、等の金属の超微粒子粉体２を内部に収容
したスプレーガン用容器を示し、該容器１内に担
体ガス３例えば不活性ガスをその供給源より圧縮
ポンプを介して導入し、該粒子粉体２をかきまぜ
て得られる該超微粒子が均一な濃度で混合流動す
る混合物流体４を、該容器１に接続する接続管５
を介してその先端に接続したスプレーガン６のノ
ズルから噴出せしめる。一方、圧縮ポンプで加圧
された液体７例えばバインダーを収容する容器部
８と、その容器部８の底壁９に形成したノズルの
先方の静電印加用スペース１０及びその先端のノ
ズル１１とから成る静電引出し式液体スプレーガ
ン１２よりバインダー７を噴出せしめて、前記の
スプレーガン６のノズルより噴出せしめた混合物
流体４とを合体せしめることにより該混合物流体
４中の金属超微粒子粉体２はバインダー７中に均
一に混合した分散材、即ち所定濃度の導電性バイ
ンダーが得られ、極めて導電性のよい導電ペース
トが迅速に且つ連続的に得られる。バインダー７
の代りに、適宜の塗料をスプレーガン１２よりノ
ズル噴出すれば、導電性塗料が得られる。この場
合、特に静電スプレーガンのため、バインダー液
が微粒子となり、その１部は荷電されるため、超
微粒子との分散が極めてよくなり、基体上に成膜
された線、面のパターンの導電性が良好になり、
基体への密着性を向上させ得る等の効果がある。
尚、固体超微粒子として、金属に代え、ガラ
ス、セラミツク等の無機物、合成樹脂、パルプ等
の有機物の非金属性固体超微粒子を用途に応じて
スプレーガンのノズルより噴出させる一方、これ
に応じて別途に調製の液体をスプレーガンより噴
出させて合体させれば、液体中に所定のの超微粒
子粉体が均一に混合分散されたものが得られる。
ス、セラミツク等の無機物、合成樹脂、パルプ等
の有機物の非金属性固体超微粒子を用途に応じて
スプレーガンのノズルより噴出させる一方、これ
に応じて別途に調製の液体をスプレーガンより噴
出させて合体させれば、液体中に所定のの超微粒
子粉体が均一に混合分散されたものが得られる。
その混合物の固−液の配合割合は、容器１中に
予め用意する量、これを噴出せしめるスプレーガ
ンよりの粉体の流速、流量等、液体スプレーガン
よりの噴霧液体の流速、流量等を変えることによ
り所望のものが得られる。
予め用意する量、これを噴出せしめるスプレーガ
ンよりの粉体の流速、流量等、液体スプレーガン
よりの噴霧液体の流速、流量等を変えることによ
り所望のものが得られる。
第１図の実施例において、これら固体超微粒子
粉体スプレー用ガンと液体用スプレーガンとを利
用し、直接所望の被着面に、所定の形状、大きさ
の線、面、図形などの適当な導電性パターンを形
成せしめることができる。即ち、図面でＡは基材
を示し、これを適当な基材移動機構１３の上に載
せた状態で、その所定個所に前記のスプレーガン
６のノズルより金属超微粒子粉体２を噴出させる
と同時に前記の液体スプレーガン１２のノズルよ
りバインダー７を噴出させて被着面に於いて合体
させる一方、該移動機構１３を左右又は前後等に
動かすことにより、例えば第２図示の如く、所定
の形状の導電性ペースト１４から成る線体が得ら
れる。尚、スプレーガン６からの金属超微粒子粉
体２が基材Ａに付着する個所を追従するように液
体スプレーガン１２を設定し、基材Ａに金属超微
粒子粉体２を付着させたのちそこにバインダー７
を付着させ、基材Ａの被着面に於いて合体させる
ようにしてもよい。所定のパターンを描くには、
上記に代え、基材Ａ側を固定し、両スプレーガン
６，１２側を動かすようにしてもよい。尚、所定
の導電性パターンの作成には、予めレジスト法な
どで、予め基材面にパターンを描いておくことが
便利である。基材は、目的によつて異なり、磁気
テープ等の電気機器用基材、積層複合シート用基
材、各種の被膜を形成する必要のある被加工部材
など任意である。
粉体スプレー用ガンと液体用スプレーガンとを利
用し、直接所望の被着面に、所定の形状、大きさ
の線、面、図形などの適当な導電性パターンを形
成せしめることができる。即ち、図面でＡは基材
を示し、これを適当な基材移動機構１３の上に載
せた状態で、その所定個所に前記のスプレーガン
６のノズルより金属超微粒子粉体２を噴出させる
と同時に前記の液体スプレーガン１２のノズルよ
りバインダー７を噴出させて被着面に於いて合体
させる一方、該移動機構１３を左右又は前後等に
動かすことにより、例えば第２図示の如く、所定
の形状の導電性ペースト１４から成る線体が得ら
れる。尚、スプレーガン６からの金属超微粒子粉
体２が基材Ａに付着する個所を追従するように液
体スプレーガン１２を設定し、基材Ａに金属超微
粒子粉体２を付着させたのちそこにバインダー７
を付着させ、基材Ａの被着面に於いて合体させる
ようにしてもよい。所定のパターンを描くには、
上記に代え、基材Ａ側を固定し、両スプレーガン
６，１２側を動かすようにしてもよい。尚、所定
の導電性パターンの作成には、予めレジスト法な
どで、予め基材面にパターンを描いておくことが
便利である。基材は、目的によつて異なり、磁気
テープ等の電気機器用基材、積層複合シート用基
材、各種の被膜を形成する必要のある被加工部材
など任意である。
本法では、特に超微粒子粉体のため、10μ以下
の厚さの被膜が形成し得られ、その粒径が50Å以
下の場合は、アモルフアス構造の膜が充分でき、
太陽電池などの製造に応用できる。異種の固体超
微粒子の粉体を順次使用し、被着面上に異種の積
層複合被膜を形成することも出来る。
の厚さの被膜が形成し得られ、その粒径が50Å以
下の場合は、アモルフアス構造の膜が充分でき、
太陽電池などの製造に応用できる。異種の固体超
微粒子の粉体を順次使用し、被着面上に異種の積
層複合被膜を形成することも出来る。
上記の実施例では、各別のスプレーガンを使用
したが、第３図示のように、これを１つのスプレ
ーガンに組み込んだ式のものを使用してもよい。
即ち、前記の超微粒子粉体を担体ガスに混合した
混合物流体４を容器１から導く接続管５を静電引
出式液体スプレーガン１２のスペース１０内に接
続開口させ、該スペース１０に於いて超微粒子粉
体と容器部８からの噴霧液体を合体したのち、先
端の共通のノズル１１から同時に噴出せしめるよ
うにすれば、一層正確なパターンを基材Ａの被着
面に描出できる。
したが、第３図示のように、これを１つのスプレ
ーガンに組み込んだ式のものを使用してもよい。
即ち、前記の超微粒子粉体を担体ガスに混合した
混合物流体４を容器１から導く接続管５を静電引
出式液体スプレーガン１２のスペース１０内に接
続開口させ、該スペース１０に於いて超微粒子粉
体と容器部８からの噴霧液体を合体したのち、先
端の共通のノズル１１から同時に噴出せしめるよ
うにすれば、一層正確なパターンを基材Ａの被着
面に描出できる。
かくして、本法によれば、高融点の金属、又は
セラミツク等の非金属など、液化してスプレーす
ることが困難な材料も、予め、超微粒子に作成す
ることにより、スプレーによる塗布が可能とな
る。低融点の金属、有機物などの固体超微粒子
は、静電液滴噴出ガンの使用が好ましい。本法は
又、大気中でなく、これらスプレーガン６，１２
を使用し、第４図示のように、真空容器１５内で
ノズルから噴出させ合体せしめることができる。
この場合、真空排気により、担体ガスは排気され
て、これが被着面に生成の被膜１４中に巻き込ま
れることを可及的に防止でき、都合がよい。この
場合、段階排気法を用いることが便利である。液
体スプレーガンによる液体として、常温で固化す
る塗料、バインダー等の被膜形成性液体を使用す
るときは、基材の被着面に衝突する程度のエネル
ギーで昇温してその温度で固化するので、特に基
材を加熱する必要がないが、基材を加熱して差支
えない場合は、通常、加熱乾固又は硬化する被膜
形成性液体を使用し、基材を加熱することによ
り、固化させ、被着した固体超微粒子粉体を固定
させ、被着面に強固に結着した生成被膜、パター
ンなどを得ることができる。この場合、担体ガス
として、揮発し易い水素、ヘリウムなどのような
拡散し易いものを使用すると生成物が固まるまで
にガスを容易に抜くことができる。
セラミツク等の非金属など、液化してスプレーす
ることが困難な材料も、予め、超微粒子に作成す
ることにより、スプレーによる塗布が可能とな
る。低融点の金属、有機物などの固体超微粒子
は、静電液滴噴出ガンの使用が好ましい。本法は
又、大気中でなく、これらスプレーガン６，１２
を使用し、第４図示のように、真空容器１５内で
ノズルから噴出させ合体せしめることができる。
この場合、真空排気により、担体ガスは排気され
て、これが被着面に生成の被膜１４中に巻き込ま
れることを可及的に防止でき、都合がよい。この
場合、段階排気法を用いることが便利である。液
体スプレーガンによる液体として、常温で固化す
る塗料、バインダー等の被膜形成性液体を使用す
るときは、基材の被着面に衝突する程度のエネル
ギーで昇温してその温度で固化するので、特に基
材を加熱する必要がないが、基材を加熱して差支
えない場合は、通常、加熱乾固又は硬化する被膜
形成性液体を使用し、基材を加熱することによ
り、固化させ、被着した固体超微粒子粉体を固定
させ、被着面に強固に結着した生成被膜、パター
ンなどを得ることができる。この場合、担体ガス
として、揮発し易い水素、ヘリウムなどのような
拡散し易いものを使用すると生成物が固まるまで
にガスを容易に抜くことができる。
このように本発明によるときは、固体超微粒子
粉体を担体ガスにまぜてスプレーノズルより噴出
させると同時に、液体をスプレーノズルより噴出
させて両者を基材の被着面に到着するまでの間に
合体させるようにしたので、固体超微粒子粉体が
所定の濃度で均一に分散した液体との混合生成物
が迅速に得られ、被膜形成性液体を使用し、被着
面に固体超微粒子粉体との同時ノズル噴出を行な
うときは、被着面に所定形状の固体超微粒子粉体
の均一に分散した線状、面状等の被膜生成物を得
ることができる等の効果を有する。
粉体を担体ガスにまぜてスプレーノズルより噴出
させると同時に、液体をスプレーノズルより噴出
させて両者を基材の被着面に到着するまでの間に
合体させるようにしたので、固体超微粒子粉体が
所定の濃度で均一に分散した液体との混合生成物
が迅速に得られ、被膜形成性液体を使用し、被着
面に固体超微粒子粉体との同時ノズル噴出を行な
うときは、被着面に所定形状の固体超微粒子粉体
の均一に分散した線状、面状等の被膜生成物を得
ることができる等の効果を有する。
第１図は、本法実施の１例を実施する装置の一
部截断側面線図、第２図は本法による生成物の一
部の斜視図、第３図及び第４図は変形例の要部の
截断側面図を示す。 １……容器、２……固体超微粒子粉体、３……
担体ガス、４……混合物流体、５……接続管、６
……スプレーガン、７……液体、１２……液体ス
プレーガン、Ａ……基材、１４……パターン、被
膜などの生成物、分散材。
部截断側面線図、第２図は本法による生成物の一
部の斜視図、第３図及び第４図は変形例の要部の
截断側面図を示す。 １……容器、２……固体超微粒子粉体、３……
担体ガス、４……混合物流体、５……接続管、６
……スプレーガン、７……液体、１２……液体ス
プレーガン、Ａ……基材、１４……パターン、被
膜などの生成物、分散材。
Claims (1)
- １ 担体ガスに混入した固体超微粒子粉体と液体
とを夫々別個のノズルより噴出させ、これら粉体
及び液体が基材の被着面に到着するまでの間にこ
れら粉体及び液体を合体せしめることを特徴とす
る固体超微粒子粉体分散材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58096909A JPS59222501A (ja) | 1983-06-02 | 1983-06-02 | 固体超微粒子粉体分散材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58096909A JPS59222501A (ja) | 1983-06-02 | 1983-06-02 | 固体超微粒子粉体分散材の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59222501A JPS59222501A (ja) | 1984-12-14 |
| JPH0131416B2 true JPH0131416B2 (ja) | 1989-06-26 |
Family
ID=14177485
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58096909A Granted JPS59222501A (ja) | 1983-06-02 | 1983-06-02 | 固体超微粒子粉体分散材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59222501A (ja) |
-
1983
- 1983-06-02 JP JP58096909A patent/JPS59222501A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59222501A (ja) | 1984-12-14 |
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