JPH0132842B2 - - Google Patents
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- JPH0132842B2 JPH0132842B2 JP57202812A JP20281282A JPH0132842B2 JP H0132842 B2 JPH0132842 B2 JP H0132842B2 JP 57202812 A JP57202812 A JP 57202812A JP 20281282 A JP20281282 A JP 20281282A JP H0132842 B2 JPH0132842 B2 JP H0132842B2
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- latex
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Description
本発明は合成ゴムラテツクスの改良された肥大
化方法に関する。 合成ゴムのラテツクスは乳化重合により容易に
得ることができ、乳化剤は通常単量体の0.5〜５
重量部程度の量が使用されるが、この処方では得
られる重合体ラテツクス中のゴム粒子径はおよそ
0.05〜0.18μ程度の範囲である。しかし合成ゴム
としては更に大きな粒子径のものが種々の用途に
要求され、大粒子ゴムは工業的に重要かつ大きな
用途を有している。 これまでラテツクス状のゴム粒子を肥大化させ
る方法としては多くの方法が知られており、それ
を大別すると二つの方法に分けられる。一つはゴ
ムの重合段階で肥大化を達成する方法で、他の一
つは重合後の後処理によつて肥大化させる方法で
ある。ゴムの重合段階で肥大化を行なう方法とし
ては、乳化剤を出来るだけ少量で重合させる方
法、特殊な乳化剤を使用する方法、シード重合を
させる方法、単量体濃度を高くし重合中高速撹拌
して凝集肥大化させる方法等が知られている。
又、通常のラテツクスを後処理で肥大化する方法
としては、酸による肥大化方法、塩による肥大化
方法、アンモニア石けん法、冷凍法、特殊な溶剤
による肥大化方法等が知られている。しかしなが
らこれら公知の方法はそれぞれ大きな欠点を有し
ている。 ゴムの重合段階で肥大化する方法の最も大きな
欠点は過大な重合時間を要することであり、一
方、ラテツクスを後処理によつて肥大化する方法
では、肥大化時のラテツクスの安定化が大きな問
題で、通常過大粒子の成長した凝塊の生成を防止
することは困難であつた。 本出願人は先にアルキルアクリレートと不飽和
酸の混合物を少なくとも一種の陰イオン界面活性
剤の存在下に重合して得られるPH４以上のラテツ
クスをPH７以上に調整した合成ゴムラテツクスに
添加することにより、前記合成ゴムラテツクスの
粒子径を肥大化させる、それまでに公知の肥大化
方法の欠点を大きく改善した画期的方法を提案し
た（特公昭56−45921号公報）。 本発明者らは肥大化剤について更に詳細な検討
と行なつた結果、不飽和酸含有共重合体を得る方
法において、共役ジエンモノマーを用いることに
より、しかも不飽和酸を含まない単量体群を重合
し、ついで残りの単量体群を重合する二段重合法
を採用することにより非常に少ない不飽和酸含有
量で前記合成ゴムの粒子径を効果的に肥大化でき
ることを見い出し、本発明を完成した。 即ち本発明はPH７以上に調整した合成ゴム(A)ラ
テツクス100重量部（固形分として）に対し、ア
クリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン
酸の群から選ばれた少くとも一種の不飽和酸0.1
〜20重量％、共役ジエンモノマーのうちの少なく
とも一種99.9〜40重量％及びこれらと共重合可能
な他の単量体の少なくとも一種０〜47重量％から
なる単量体群を乳化重合して得られる不飽和酸含
有共重体(B)ラテツクス0.01〜10重量部（固形分と
して）を添加することにより合成ゴムを肥大化す
るに当り、前記不飽和酸含有共重合体(B)ラテツク
スとして予め単量体群のうちの５〜90重量％で且
つ前記不飽和酸を含まない部分を重合させ、つい
で前記不飽和酸を含む単量体群の残部95〜10重量
％を重合させることにより得られる、平均粒子径
が0.05〜0.2μの共重合体ラテツクスを用いること
を特徴とする合成ゴムの肥大化方法である。 本発明における合成ゴムとしては、ポリブタジ
エン、ブタジエン50重量％以上とこれと共重合可
能な少なくとも一種のビニル単量体50重量％以下
との共重合体、クロロブレン及びその共重合体の
他、アクリル酸エステル単独重合体、もしくは50
重量％以上のアルキルアクリレートと50重量％以
下のこれと共重合可能なビニル単量体からなる共
重合体が含まれる。これらは通常の重合法によつ
て容易に得られるもので、粒子径は0.05〜0.2μ程
度のものである。これらの合成ゴムは特に重合条
件の規制は必要とせず、ジビニル化合物その他で
架橋されたものでもよい。この合成ゴム(A)ラテツ
クスに前記不飽和酸含有重合体(B)ラテツクスを添
加するだけでゴム粒子の肥大化が達成されるが、
ここで合成ゴム(A)ラテツクスはPH７以上にしてお
くことが必要である。例えばポリアクリル酸ブチ
ルゴムラテツクスに関し、乳化剤としてオクチル
スルホコハク酸ソーダ、触媒として過硫酸カリウ
ムで重合されたものはPH２〜３であるが、このラ
テツクスに不飽和酸含有重合体ラテツクスを添加
しても全く肥大化は起こらない。しかし例えば水
酸化カリウム等のアルカリを少量添加してPH７以
上にすれば容易に大粒径のゴムを得ることができ
る。 本発明における合成ゴムを肥大化するために使
用される不飽和酸含有共重合体はラテツクスの形
状をしていることが必須で、かつ特定の不飽和酸
と共役ジエンモノマーとから構成されることが不
可欠の条件であり、さらに必要によりこれらと共
重合可能な他の単量体を共重合させることもでき
る。 不飽和酸含有共重合体を構成する不飽和酸はア
クリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン
酸の群から選ばれたものであり、これら不飽和酸
は単独で、又は混合して用いられる。不飽和酸含
有共重合体中の上記不飽和酸の構成量は0.1〜20
重量％であることが必要である。0.1重量％未満
の構成量ではその肥大化能力が小さく、又20重量
％を超える構成量では逆に肥大化能力が強すぎて
過大な粒子を生成させるために好ましくない。 一方不飽和酸含有共重合体を構成する共役ジエ
ンモノマーとしてはブタジエン、クロロプレン、
イソプレン等が用いられ、これらは単独で、又は
混合して用いられる。不飽和酸含有共重合体中の
共役ジエンモノマーの構成量は99.9〜40重量％で
あり、この範囲を逸脱する場合にいずれも本発明
の効果を充分奏し得ない。 又、不飽和酸含有共重合体形成に必要により用
いられる共重合可能な他の単量体としてはスチレ
ン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンの如き
不飽和芳香族化合物；アクリロニトリル、メタク
リロニトリルの如き不飽和ニトリル化合物；アル
キル基の炭素数が１〜12のアルキル（メタ）アク
リレートが挙げられ、これらは単独で、又は混合
して用いられる。不飽和酸含有共重合体中の上記
共重合可能な他の単量体の構成量は０〜47重量％
であり、47重量％を超える場合には本発明の効果
をもたらさない。 本発明において上記不飽和酸含有共重合体(B)ラ
テツクスの調製は上記特定範囲量の不飽和酸、共
役ジエンモノマー及び共重合可能な他の単量体か
らなる単量群のうち、まずその５〜90重量で且つ
前記不飽和酸を含まない部分を重合させた後、該
不飽和酸を含む単量体群の残部95〜10重量％を引
続き重合させて２層構造を有するラテツクスとす
ることが必要であり、これにより合成ゴムの肥大
化効果が極めて大きなものとなる。一方不飽和
酸、共役ジエンモノマー共重合可能な他の単量体
からなる単量体群を同時に重合することも可能で
あるが、この場合には肥大化効果が小さいので好
ましくないものである。 なお不飽和酸含有単量体もしくはこれに準ずる
単量体としては、前記の他に桂皮酸、無水マレイ
ン酸、ブテントリカルボン酸等があるが、これら
を用いた場合、肥大化能力が小さいので実用的で
ない。 又、不飽和酸含有共重合体の製造に際しては乳
化剤として陰イオン界面活性剤を用いることが好
ましいが、ノニオン系界面活性剤でも可能であ
る。 不飽和酸含有共重合体ラテツクスの粒子径は肥
大化能力に大きく影響し、その平均粒子径が0.05
〜0.2μの範囲のものが用いられる。 この不飽和酸含有共重合体はラテツクスの形で
合成ゴムラテツクスに添加されるが、この際無機
電解質を同時に添加することにより合成ゴムの粒
子径は極めて効率的に、かつ安定に肥大化され
る。 不飽和酸含有共重合体ラテツクスの添加量は合
成ゴムラテツクス100重量部（固形分として）当
り0.01〜10重量部（固形分として）、特に好まし
くは0.1〜５重量部である。 又、無機電解質の添加量としては合成ゴム100
重量部当り0.05〜4.0重量部、特に好ましくは0.1
〜1.0重量部で充分であり、このようにわずかな
添加によつて合成ゴムの肥大化が効率的に行なわ
れる。 無機電解質としては塩化カリウム、塩化ナトリ
ウム、硫酸ナトリウム等の中性の無機塩が好適に
使用できる。 又、この無機電解質は合成ゴムラテツクスの重
合時に予め添加しておくことも可能であり、肥大
化時に添加する場合と同等の効果を発揮する。 以上のように、肥大化用不飽和酸含有共重合体
ラテツクスとして、その製造時の重合１段目に共
役ジエンモノマーを用い、かつ重合２段目に不飽
和酸含有単量体群を重合させることにより得られ
るものを用いることにより非常に少ない不飽和酸
含有量で前記合成ゴムの粒子径を効果的に肥大化
させることが可能である。 本発明の方法によつて得られる肥大化ゴムの粒
径は0.07〜5μである。又、該肥大化ゴムを用いる
ことにより、従来のものに比べ、耐衝撃性のさら
に優れた熱可塑性樹脂を得ることが可能である。 以下、本発明を実施例により具体的に説明す
る。なお実施例中、「部」及び「％」はそれぞれ
「重量部」及び「重量％」を意味する。 実施例 １ 〔合成ゴムの合成〕 （Ａ−１） １，３−ブタジエン 66部 ブチルアクリレート ９部 スチレン 25〃 オレイン酸カリウム 1.0〃 ロジン酸カリウム 1.0〃 ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド
0.2〃 硫酸第一鉄 0.005〃 ピロリン酸ソーダ 0.5〃 デキストローズ 0.3〃 水 200〃 上記組成の混合物を用い、100オートクレー
ブで50℃で重合した。９時間でほぼ重合は完了
し、転化率97％、粒子径0.08μ、PH9.0のゴムラテ
ツクスが得られた。 〔肥大化用不飽和酸含有共重合体ラテツクスの合
成〕 （Ｂ−１） １，３−ブタジエン 60部 スチレン 20〃 オレイン酸カリウム 0.8〃 ロジン酸カリウム 0.8部 ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド
0.16〃 硫酸第１鉄 0.004〃 ピロリン酸ソーダ 0.4〃 デキストローズ 0.24〃 水 160〃 上記組成の混合物を用い、100オートクレー
ブで50℃で重合した。９時間でほぼ重合は完了
し、転化率97％、粒子径0.08μのゴムラテツクス
が得られた。この共重合体に オレイン酸カリウム １部 ジオクチルスルホコハク酸ソーダ ３〃 クメンヒドロパーオキシド 0.1〃 ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート
0.3〃 水 10〃 を加え、70℃とし、これに ｎ−ブチルアクリレート 17部 メタクリル酸 ３部 クメンヒドロパーオキシド 0.3〃 からなる混合物を１時間かけて適下し、その後１
時間撹拌を続けて転化率98％の共重合体ラテツク
スを得た。 （Ａ−１）ゴムラテツクス100部（固形分）を
容器に入れ、撹拌しながらこれに（Ｂ−１）ラテ
ツクスをその添加量を変えて室温で添加した。 このラテツクスを30分撹拌後直ちにサンプリン
グしたものと、５日間放置後サンプリングしたも
のにつき、四酸化オスミウム処理をして電子顕微
鏡でその粒子径を測定した。 又、上記肥大化ラテツクスの１ケ月放置後の安
定性についても評価した。これらの評価結果を表
１に示す。 又、比較のため下記方法で一段階で乳化重合さ
せて得たラテツクス（Ｂ−２）を用いた場合につ
いても同様の評価を行なつた。これらの評価結果
を表１に併せて示す。 （Ｂ−２） １，３−ブタジエン 60部 スチレン 20〃 ｎ−ブチルアクリレート 17〃 メタクリル酸 ３〃 ジオクチルスルホコハク酸ソーダ ２〃 ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド 0.2 硫酸第一鉄 0.005〃 ピロリン酸ソーダ 0.5〃 デキストローズ 0.3〃 水 200〃 上記組成の混合物を用い、100オートクレー
ブで50℃で重合した。９時間でほぼ重合は完了
し、転化率97％、粒子径0.07μのゴムラテツクス
が得られた。
化方法に関する。 合成ゴムのラテツクスは乳化重合により容易に
得ることができ、乳化剤は通常単量体の0.5〜５
重量部程度の量が使用されるが、この処方では得
られる重合体ラテツクス中のゴム粒子径はおよそ
0.05〜0.18μ程度の範囲である。しかし合成ゴム
としては更に大きな粒子径のものが種々の用途に
要求され、大粒子ゴムは工業的に重要かつ大きな
用途を有している。 これまでラテツクス状のゴム粒子を肥大化させ
る方法としては多くの方法が知られており、それ
を大別すると二つの方法に分けられる。一つはゴ
ムの重合段階で肥大化を達成する方法で、他の一
つは重合後の後処理によつて肥大化させる方法で
ある。ゴムの重合段階で肥大化を行なう方法とし
ては、乳化剤を出来るだけ少量で重合させる方
法、特殊な乳化剤を使用する方法、シード重合を
させる方法、単量体濃度を高くし重合中高速撹拌
して凝集肥大化させる方法等が知られている。
又、通常のラテツクスを後処理で肥大化する方法
としては、酸による肥大化方法、塩による肥大化
方法、アンモニア石けん法、冷凍法、特殊な溶剤
による肥大化方法等が知られている。しかしなが
らこれら公知の方法はそれぞれ大きな欠点を有し
ている。 ゴムの重合段階で肥大化する方法の最も大きな
欠点は過大な重合時間を要することであり、一
方、ラテツクスを後処理によつて肥大化する方法
では、肥大化時のラテツクスの安定化が大きな問
題で、通常過大粒子の成長した凝塊の生成を防止
することは困難であつた。 本出願人は先にアルキルアクリレートと不飽和
酸の混合物を少なくとも一種の陰イオン界面活性
剤の存在下に重合して得られるPH４以上のラテツ
クスをPH７以上に調整した合成ゴムラテツクスに
添加することにより、前記合成ゴムラテツクスの
粒子径を肥大化させる、それまでに公知の肥大化
方法の欠点を大きく改善した画期的方法を提案し
た（特公昭56−45921号公報）。 本発明者らは肥大化剤について更に詳細な検討
と行なつた結果、不飽和酸含有共重合体を得る方
法において、共役ジエンモノマーを用いることに
より、しかも不飽和酸を含まない単量体群を重合
し、ついで残りの単量体群を重合する二段重合法
を採用することにより非常に少ない不飽和酸含有
量で前記合成ゴムの粒子径を効果的に肥大化でき
ることを見い出し、本発明を完成した。 即ち本発明はPH７以上に調整した合成ゴム(A)ラ
テツクス100重量部（固形分として）に対し、ア
クリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン
酸の群から選ばれた少くとも一種の不飽和酸0.1
〜20重量％、共役ジエンモノマーのうちの少なく
とも一種99.9〜40重量％及びこれらと共重合可能
な他の単量体の少なくとも一種０〜47重量％から
なる単量体群を乳化重合して得られる不飽和酸含
有共重体(B)ラテツクス0.01〜10重量部（固形分と
して）を添加することにより合成ゴムを肥大化す
るに当り、前記不飽和酸含有共重合体(B)ラテツク
スとして予め単量体群のうちの５〜90重量％で且
つ前記不飽和酸を含まない部分を重合させ、つい
で前記不飽和酸を含む単量体群の残部95〜10重量
％を重合させることにより得られる、平均粒子径
が0.05〜0.2μの共重合体ラテツクスを用いること
を特徴とする合成ゴムの肥大化方法である。 本発明における合成ゴムとしては、ポリブタジ
エン、ブタジエン50重量％以上とこれと共重合可
能な少なくとも一種のビニル単量体50重量％以下
との共重合体、クロロブレン及びその共重合体の
他、アクリル酸エステル単独重合体、もしくは50
重量％以上のアルキルアクリレートと50重量％以
下のこれと共重合可能なビニル単量体からなる共
重合体が含まれる。これらは通常の重合法によつ
て容易に得られるもので、粒子径は0.05〜0.2μ程
度のものである。これらの合成ゴムは特に重合条
件の規制は必要とせず、ジビニル化合物その他で
架橋されたものでもよい。この合成ゴム(A)ラテツ
クスに前記不飽和酸含有重合体(B)ラテツクスを添
加するだけでゴム粒子の肥大化が達成されるが、
ここで合成ゴム(A)ラテツクスはPH７以上にしてお
くことが必要である。例えばポリアクリル酸ブチ
ルゴムラテツクスに関し、乳化剤としてオクチル
スルホコハク酸ソーダ、触媒として過硫酸カリウ
ムで重合されたものはPH２〜３であるが、このラ
テツクスに不飽和酸含有重合体ラテツクスを添加
しても全く肥大化は起こらない。しかし例えば水
酸化カリウム等のアルカリを少量添加してPH７以
上にすれば容易に大粒径のゴムを得ることができ
る。 本発明における合成ゴムを肥大化するために使
用される不飽和酸含有共重合体はラテツクスの形
状をしていることが必須で、かつ特定の不飽和酸
と共役ジエンモノマーとから構成されることが不
可欠の条件であり、さらに必要によりこれらと共
重合可能な他の単量体を共重合させることもでき
る。 不飽和酸含有共重合体を構成する不飽和酸はア
クリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン
酸の群から選ばれたものであり、これら不飽和酸
は単独で、又は混合して用いられる。不飽和酸含
有共重合体中の上記不飽和酸の構成量は0.1〜20
重量％であることが必要である。0.1重量％未満
の構成量ではその肥大化能力が小さく、又20重量
％を超える構成量では逆に肥大化能力が強すぎて
過大な粒子を生成させるために好ましくない。 一方不飽和酸含有共重合体を構成する共役ジエ
ンモノマーとしてはブタジエン、クロロプレン、
イソプレン等が用いられ、これらは単独で、又は
混合して用いられる。不飽和酸含有共重合体中の
共役ジエンモノマーの構成量は99.9〜40重量％で
あり、この範囲を逸脱する場合にいずれも本発明
の効果を充分奏し得ない。 又、不飽和酸含有共重合体形成に必要により用
いられる共重合可能な他の単量体としてはスチレ
ン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンの如き
不飽和芳香族化合物；アクリロニトリル、メタク
リロニトリルの如き不飽和ニトリル化合物；アル
キル基の炭素数が１〜12のアルキル（メタ）アク
リレートが挙げられ、これらは単独で、又は混合
して用いられる。不飽和酸含有共重合体中の上記
共重合可能な他の単量体の構成量は０〜47重量％
であり、47重量％を超える場合には本発明の効果
をもたらさない。 本発明において上記不飽和酸含有共重合体(B)ラ
テツクスの調製は上記特定範囲量の不飽和酸、共
役ジエンモノマー及び共重合可能な他の単量体か
らなる単量群のうち、まずその５〜90重量で且つ
前記不飽和酸を含まない部分を重合させた後、該
不飽和酸を含む単量体群の残部95〜10重量％を引
続き重合させて２層構造を有するラテツクスとす
ることが必要であり、これにより合成ゴムの肥大
化効果が極めて大きなものとなる。一方不飽和
酸、共役ジエンモノマー共重合可能な他の単量体
からなる単量体群を同時に重合することも可能で
あるが、この場合には肥大化効果が小さいので好
ましくないものである。 なお不飽和酸含有単量体もしくはこれに準ずる
単量体としては、前記の他に桂皮酸、無水マレイ
ン酸、ブテントリカルボン酸等があるが、これら
を用いた場合、肥大化能力が小さいので実用的で
ない。 又、不飽和酸含有共重合体の製造に際しては乳
化剤として陰イオン界面活性剤を用いることが好
ましいが、ノニオン系界面活性剤でも可能であ
る。 不飽和酸含有共重合体ラテツクスの粒子径は肥
大化能力に大きく影響し、その平均粒子径が0.05
〜0.2μの範囲のものが用いられる。 この不飽和酸含有共重合体はラテツクスの形で
合成ゴムラテツクスに添加されるが、この際無機
電解質を同時に添加することにより合成ゴムの粒
子径は極めて効率的に、かつ安定に肥大化され
る。 不飽和酸含有共重合体ラテツクスの添加量は合
成ゴムラテツクス100重量部（固形分として）当
り0.01〜10重量部（固形分として）、特に好まし
くは0.1〜５重量部である。 又、無機電解質の添加量としては合成ゴム100
重量部当り0.05〜4.0重量部、特に好ましくは0.1
〜1.0重量部で充分であり、このようにわずかな
添加によつて合成ゴムの肥大化が効率的に行なわ
れる。 無機電解質としては塩化カリウム、塩化ナトリ
ウム、硫酸ナトリウム等の中性の無機塩が好適に
使用できる。 又、この無機電解質は合成ゴムラテツクスの重
合時に予め添加しておくことも可能であり、肥大
化時に添加する場合と同等の効果を発揮する。 以上のように、肥大化用不飽和酸含有共重合体
ラテツクスとして、その製造時の重合１段目に共
役ジエンモノマーを用い、かつ重合２段目に不飽
和酸含有単量体群を重合させることにより得られ
るものを用いることにより非常に少ない不飽和酸
含有量で前記合成ゴムの粒子径を効果的に肥大化
させることが可能である。 本発明の方法によつて得られる肥大化ゴムの粒
径は0.07〜5μである。又、該肥大化ゴムを用いる
ことにより、従来のものに比べ、耐衝撃性のさら
に優れた熱可塑性樹脂を得ることが可能である。 以下、本発明を実施例により具体的に説明す
る。なお実施例中、「部」及び「％」はそれぞれ
「重量部」及び「重量％」を意味する。 実施例 １ 〔合成ゴムの合成〕 （Ａ−１） １，３−ブタジエン 66部 ブチルアクリレート ９部 スチレン 25〃 オレイン酸カリウム 1.0〃 ロジン酸カリウム 1.0〃 ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド
0.2〃 硫酸第一鉄 0.005〃 ピロリン酸ソーダ 0.5〃 デキストローズ 0.3〃 水 200〃 上記組成の混合物を用い、100オートクレー
ブで50℃で重合した。９時間でほぼ重合は完了
し、転化率97％、粒子径0.08μ、PH9.0のゴムラテ
ツクスが得られた。 〔肥大化用不飽和酸含有共重合体ラテツクスの合
成〕 （Ｂ−１） １，３−ブタジエン 60部 スチレン 20〃 オレイン酸カリウム 0.8〃 ロジン酸カリウム 0.8部 ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド
0.16〃 硫酸第１鉄 0.004〃 ピロリン酸ソーダ 0.4〃 デキストローズ 0.24〃 水 160〃 上記組成の混合物を用い、100オートクレー
ブで50℃で重合した。９時間でほぼ重合は完了
し、転化率97％、粒子径0.08μのゴムラテツクス
が得られた。この共重合体に オレイン酸カリウム １部 ジオクチルスルホコハク酸ソーダ ３〃 クメンヒドロパーオキシド 0.1〃 ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート
0.3〃 水 10〃 を加え、70℃とし、これに ｎ−ブチルアクリレート 17部 メタクリル酸 ３部 クメンヒドロパーオキシド 0.3〃 からなる混合物を１時間かけて適下し、その後１
時間撹拌を続けて転化率98％の共重合体ラテツク
スを得た。 （Ａ−１）ゴムラテツクス100部（固形分）を
容器に入れ、撹拌しながらこれに（Ｂ−１）ラテ
ツクスをその添加量を変えて室温で添加した。 このラテツクスを30分撹拌後直ちにサンプリン
グしたものと、５日間放置後サンプリングしたも
のにつき、四酸化オスミウム処理をして電子顕微
鏡でその粒子径を測定した。 又、上記肥大化ラテツクスの１ケ月放置後の安
定性についても評価した。これらの評価結果を表
１に示す。 又、比較のため下記方法で一段階で乳化重合さ
せて得たラテツクス（Ｂ−２）を用いた場合につ
いても同様の評価を行なつた。これらの評価結果
を表１に併せて示す。 （Ｂ−２） １，３−ブタジエン 60部 スチレン 20〃 ｎ−ブチルアクリレート 17〃 メタクリル酸 ３〃 ジオクチルスルホコハク酸ソーダ ２〃 ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド 0.2 硫酸第一鉄 0.005〃 ピロリン酸ソーダ 0.5〃 デキストローズ 0.3〃 水 200〃 上記組成の混合物を用い、100オートクレー
ブで50℃で重合した。９時間でほぼ重合は完了
し、転化率97％、粒子径0.07μのゴムラテツクス
が得られた。
【表】
表１からも明らかなように肥大化用不飽和酸含
有体ラテツクスとして、１段目に共役ジエンモノ
マーを用い、かつ２段目にメタクリル酸を共重合
させることにより非常に少ないメタクリル酸含有
量で肥大化効果が高く、得られた肥大化ラテツク
スの安定性も良好である。 実施例 ２ 肥大化不飽和酸含有共重合体ラテツクスとして
１段目が１，３−ブタジエン75部からなり、２段
目がブチルアクリレート21部、メタクリル酸４部
から成るラテツクス（Ｂ−３）を実施例１の（Ｂ
−１）と同様の処方で合成し、種々の合成ゴムに
対する肥大化挙動を調べた結果を表２に示す。
有体ラテツクスとして、１段目に共役ジエンモノ
マーを用い、かつ２段目にメタクリル酸を共重合
させることにより非常に少ないメタクリル酸含有
量で肥大化効果が高く、得られた肥大化ラテツク
スの安定性も良好である。 実施例 ２ 肥大化不飽和酸含有共重合体ラテツクスとして
１段目が１，３−ブタジエン75部からなり、２段
目がブチルアクリレート21部、メタクリル酸４部
から成るラテツクス（Ｂ−３）を実施例１の（Ｂ
−１）と同様の処方で合成し、種々の合成ゴムに
対する肥大化挙動を調べた結果を表２に示す。
Claims (1)
- １ PH７以上に調整した合成ゴム(A)ラテツクス
100重量部（固形分として）に対し、アクリル酸、
メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸の群から
選ばれた少なくとも１種の不飽和酸0.1〜20重量
％、共役ジエンモノマーのうちの少なくとも一種
99.9〜40重量％及びこれらと共重合可能な他の単
量体の少なくとも一種０〜47重量％からなる単量
体群を乳化重合して得られる不飽和酸含有共重合
体(B)ラテツクス0.01〜10重量部（固形分として）
を添加することにより合成ゴムを肥大化するに当
り、前記不飽和酸含有共重合体(B)ラテツクスとし
て予め単量体群のうちの５〜90重量％で且つ前記
不飽和酸を含まない部分を重合させ、ついで前記
不飽和酸を含む単量体群の残部95〜10重量％を重
合させることにより得られる、平均粒子径が0.05
〜0.2μの共重合体ラテツクスを用いることを特徴
とする合成ゴムの肥大化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20281282A JPS5993701A (ja) | 1982-11-18 | 1982-11-18 | 合成ゴムの肥大化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20281282A JPS5993701A (ja) | 1982-11-18 | 1982-11-18 | 合成ゴムの肥大化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5993701A JPS5993701A (ja) | 1984-05-30 |
| JPH0132842B2 true JPH0132842B2 (ja) | 1989-07-10 |
Family
ID=16463605
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20281282A Granted JPS5993701A (ja) | 1982-11-18 | 1982-11-18 | 合成ゴムの肥大化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5993701A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1918313B1 (en) | 2005-08-25 | 2012-06-13 | Techno Polymer Co., Ltd. | Rubber-reinforced resin, anti-static resin composition, molded article and laminate |
| CN101490171B (zh) | 2006-08-03 | 2011-07-20 | 大科能树脂有限公司 | 热塑性树脂组合物及成型品 |
| WO2008053753A1 (fr) | 2006-10-31 | 2008-05-08 | Techno Polymer Co., Ltd. | Composition de résine dissipatrice de chaleur, substrat pour montage de led, réflecteur, et substrat pour montage de led comportant une partie réflecteur |
| US20110174356A1 (en) | 2008-10-03 | 2011-07-21 | Techno Polymer Co., Ltd. | Solar cell back surface protective film, and solar cell module provided with same |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3825621A (en) * | 1972-08-03 | 1974-07-23 | Monsanto Co | Method of graft polymerization and polymers produced thereby |
-
1982
- 1982-11-18 JP JP20281282A patent/JPS5993701A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5993701A (ja) | 1984-05-30 |
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