JPH0134652B2 - - Google Patents
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- JPH0134652B2 JPH0134652B2 JP54086394A JP8639479A JPH0134652B2 JP H0134652 B2 JPH0134652 B2 JP H0134652B2 JP 54086394 A JP54086394 A JP 54086394A JP 8639479 A JP8639479 A JP 8639479A JP H0134652 B2 JPH0134652 B2 JP H0134652B2
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- Japan
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- rolling
- raney alloy
- metal plate
- coating layer
- powdered
- Prior art date
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J25/00—Catalysts of the Raney type
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
- B01J35/58—Fabrics or filaments
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
- B01J37/0215—Coating
- B01J37/0225—Coating of metal substrates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25B—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES FOR THE PRODUCTION OF COMPOUNDS OR NON-METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25B11/00—Electrodes; Manufacture thereof not otherwise provided for
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Electrodes For Compound Or Non-Metal Manufacture (AREA)
- Inert Electrodes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、粉状金属の支持骨格材料と粉状のラ
ニー合金とを含有する混合物質を金属板上に塗布
し、次いで接合のため圧延し、さらに還元雰囲気
中で焼結処理した後、ラニー合金の所定の可溶性
成分を除去するようにした、触媒構造の被覆層を
有する部材の製造方法に関するものである。
ニー合金とを含有する混合物質を金属板上に塗布
し、次いで接合のため圧延し、さらに還元雰囲気
中で焼結処理した後、ラニー合金の所定の可溶性
成分を除去するようにした、触媒構造の被覆層を
有する部材の製造方法に関するものである。
二重骨格触媒−電極（いわゆるDSK電極）は
高い導電性と共に強力な触媒活性を有しているの
で、種々の型の電解装置用電極や、燃料電池用電
極として、或いはまた通常ラニー触媒が用いられ
ている化学反応用の触媒としても適している。
高い導電性と共に強力な触媒活性を有しているの
で、種々の型の電解装置用電極や、燃料電池用電
極として、或いはまた通常ラニー触媒が用いられ
ている化学反応用の触媒としても適している。
このような密構造のDSK電極の欠点は、その
仕上げ厚さが10分の数mmであり、その為触媒とい
う点から見れば十分な厚さであるが、電極として
は機械的強度が十分でないことである。しかしな
がら、機械的強度を満足し得る十分な厚さとする
には、触媒が不合理な程大量に必要となる。
仕上げ厚さが10分の数mmであり、その為触媒とい
う点から見れば十分な厚さであるが、電極として
は機械的強度が十分でないことである。しかしな
がら、機械的強度を満足し得る十分な厚さとする
には、触媒が不合理な程大量に必要となる。
この欠点を克服する方法として、密構造のある
いは多孔質の金属基体を触媒物質で被膜すること
が知られている。この方法においては、担体とし
て役立ついわゆる支持骨格材料とラニー合金との
混合物を金属基体上に塗布し、続いてこの金属基
体に接合させるため、プレス又はロールで上記混
合物質に押圧を与えた後、還元雰囲気中にて好ま
しくは600℃〜1000℃の温度で焼結し、さらにラ
ニー合金の可溶性成分が溶解除去される（オース
トリア特許第206867号明細書）。ところでこの方
法は、上記混合物質がプレスによつて上記金属基
体上に接合されるのであれば、上記混合物質を強
化するのに有利であるが、1t／cm2オーダの圧力が
プレスとして必要であるため、プレスを使用する
この方法は、装置にかかる費用を考えると、引用
例の場合のごとき小面積のDSK電極の仕上げに
のみ適用可能であり、従つて特に電解装置におけ
る電極に対しては適用困難若しくは殆ど適用不可
能である。
いは多孔質の金属基体を触媒物質で被膜すること
が知られている。この方法においては、担体とし
て役立ついわゆる支持骨格材料とラニー合金との
混合物を金属基体上に塗布し、続いてこの金属基
体に接合させるため、プレス又はロールで上記混
合物質に押圧を与えた後、還元雰囲気中にて好ま
しくは600℃〜1000℃の温度で焼結し、さらにラ
ニー合金の可溶性成分が溶解除去される（オース
トリア特許第206867号明細書）。ところでこの方
法は、上記混合物質がプレスによつて上記金属基
体上に接合されるのであれば、上記混合物質を強
化するのに有利であるが、1t／cm2オーダの圧力が
プレスとして必要であるため、プレスを使用する
この方法は、装置にかかる費用を考えると、引用
例の場合のごとき小面積のDSK電極の仕上げに
のみ適用可能であり、従つて特に電解装置におけ
る電極に対しては適用困難若しくは殆ど適用不可
能である。
次に上記ロールによる加工、すなわち圧延によ
る方法は、これとは異つて大面積のDSK電極を
製造する場合にも適用可能と考えられるが、この
場合は、上記混合物質に負荷されたロール圧によ
つて混合物質が押し去られ、結果としてこの混合
物質の層が全然なくなるか、あるいはあつても極
めて薄く、使いものにならないという事態を生じ
易く、実用的でない。
る方法は、これとは異つて大面積のDSK電極を
製造する場合にも適用可能と考えられるが、この
場合は、上記混合物質に負荷されたロール圧によ
つて混合物質が押し去られ、結果としてこの混合
物質の層が全然なくなるか、あるいはあつても極
めて薄く、使いものにならないという事態を生じ
易く、実用的でない。
そこで本発明は、上述の欠点に鑑みてなされた
ものであつて、上記引用例の場合のごとく上記圧
延が、単に上記混合物質を金属板上に接合するた
めにのみ使用されるのではない。
ものであつて、上記引用例の場合のごとく上記圧
延が、単に上記混合物質を金属板上に接合するた
めにのみ使用されるのではない。
すなわち本発明では冒頭に述べた方法におい
て、圧延により混合物質の上記接合を行うと同時
に、上記金属板の冷間加工をも併せ行うものであ
る。しかもこの冷間加工に際し、上記金属板の厚
さ減少率が上記圧延の１工程で20％から60％の間
にあることを特徴とする。
て、圧延により混合物質の上記接合を行うと同時
に、上記金属板の冷間加工をも併せ行うものであ
る。しかもこの冷間加工に際し、上記金属板の厚
さ減少率が上記圧延の１工程で20％から60％の間
にあることを特徴とする。
かくしてこのように発明を構成することによつ
て、特に大面積のDSK電極の製造を可能にし、
しかも安価な設備投資で実施できる、表面に触媒
構造の被覆層を有する板状体、帯状体などの部材
の製造方法を提供することが可能となる。なお上
記圧延は、１工程で行う必要はなく、多工程で行
うこともできる。但し重要な点は、多工程の場合
にも各圧延工程が、上記減少率の範囲内で行われ
ることである。またこれによつてのみ、最終的な
板状体、帯状体などの部材に均一な被覆層を形成
でき、かつ形成された触媒層の結合力が十分に高
いものとなる。
て、特に大面積のDSK電極の製造を可能にし、
しかも安価な設備投資で実施できる、表面に触媒
構造の被覆層を有する板状体、帯状体などの部材
の製造方法を提供することが可能となる。なお上
記圧延は、１工程で行う必要はなく、多工程で行
うこともできる。但し重要な点は、多工程の場合
にも各圧延工程が、上記減少率の範囲内で行われ
ることである。またこれによつてのみ、最終的な
板状体、帯状体などの部材に均一な被覆層を形成
でき、かつ形成された触媒層の結合力が十分に高
いものとなる。
本発明において、出発材料としての金属である
板状体、帯状体などの部材は任意の金属その他の
材料から成つていて良いが、特に、費用の点から
は、鉄、鋼、銅あるいはニツケルが好ましい。
板状体、帯状体などの部材は任意の金属その他の
材料から成つていて良いが、特に、費用の点から
は、鉄、鋼、銅あるいはニツケルが好ましい。
また、粉状金属の支持骨格材料および粉状のラ
ニー合金に使用される金属としては、従来公知の
材料、例えばオーストリア特許第206867号明細書
に記載されている材料を用いて良い。この場合、
特に支持骨格材料としては鉄、ニツケルあるいは
コバルトを、またラニー合金としては鉄、ニツケ
ル、コバルトあるいは銀をベースとするものを用
いるのが好ましい。
ニー合金に使用される金属としては、従来公知の
材料、例えばオーストリア特許第206867号明細書
に記載されている材料を用いて良い。この場合、
特に支持骨格材料としては鉄、ニツケルあるいは
コバルトを、またラニー合金としては鉄、ニツケ
ル、コバルトあるいは銀をベースとするものを用
いるのが好ましい。
支持骨格材料およびラニー合金は、例えば水と
アルコールとの混合物に0.25重量％の割合で澱粉
等のバインダーを混合した懸濁液として塗布する
のが好ましい。支持骨格材料およびラニー合金の
懸濁溶媒に対する重量比は約（２〜４）：１の範
囲内とするのが良い。また、支持骨格材料および
ラニー合金の割合は重量比で１：３〜３：１であ
るのが良い。
アルコールとの混合物に0.25重量％の割合で澱粉
等のバインダーを混合した懸濁液として塗布する
のが好ましい。支持骨格材料およびラニー合金の
懸濁溶媒に対する重量比は約（２〜４）：１の範
囲内とするのが良い。また、支持骨格材料および
ラニー合金の割合は重量比で１：３〜３：１であ
るのが良い。
懸濁液を塗布した後、乾燥して懸濁溶媒を蒸発
させる。
させる。
板状体、帯状体などの部材の表面に、先ず、例
えば鉄、コバルト、ニツケル、鉛、銀あるいは銅
からなる下塗り層を形成し、次いでその上に支持
骨格材料およびラニー合金を塗布すれば、最終的
な触媒表面構造の結合力は一層改善される。この
結合力はまた、鍍金法によつても、或いはまた適
当な金属塩を塗布した後それを金属に還元する方
法によつても改善し得る。
えば鉄、コバルト、ニツケル、鉛、銀あるいは銅
からなる下塗り層を形成し、次いでその上に支持
骨格材料およびラニー合金を塗布すれば、最終的
な触媒表面構造の結合力は一層改善される。この
結合力はまた、鍍金法によつても、或いはまた適
当な金属塩を塗布した後それを金属に還元する方
法によつても改善し得る。
板状体、帯状体などの部材の単位面積当りの塗
布すべき混合物の量は、これら板状体、帯状体な
どの部材の面積が冷間成形処理によつてどれだけ
拡大するかを考慮して決定される。その量は例え
ば50％変形率の冷間成形処理では原面積のほぼ２
倍になる。従つてこの例において、被覆層の厚さ
を冷間成形処理しない場合と同じにするために
は、元の板状体、帯状体などの被処理部材の単位
面積当りに塗布する混合物の量を２倍にすれば良
い。触媒被覆層の厚さに上限はないが、作用効果
低減の理由から下限は規定される。しかし塗布す
べき混合物の量を、製品における触媒被覆層の厚
さが10〜300μとなるように処理するならば、材
料費に対す作用効果の率の高いものを得ることが
出来る。
布すべき混合物の量は、これら板状体、帯状体な
どの部材の面積が冷間成形処理によつてどれだけ
拡大するかを考慮して決定される。その量は例え
ば50％変形率の冷間成形処理では原面積のほぼ２
倍になる。従つてこの例において、被覆層の厚さ
を冷間成形処理しない場合と同じにするために
は、元の板状体、帯状体などの被処理部材の単位
面積当りに塗布する混合物の量を２倍にすれば良
い。触媒被覆層の厚さに上限はないが、作用効果
低減の理由から下限は規定される。しかし塗布す
べき混合物の量を、製品における触媒被覆層の厚
さが10〜300μとなるように処理するならば、材
料費に対す作用効果の率の高いものを得ることが
出来る。
冷間成形を行なうに当つては、触媒被覆層の厚
さに対する作用と同様に板状体、帯状体などの部
材の厚さに対する作用も考慮される。例えば機械
的安定性の理由から、冷間成形後の板状体、帯状
体などの部材の厚さを所望の或いは予め決められ
た厚さとする為に、変形率を考慮して、それ相当
に厚くなつた板状体、帯状体などの被処理材料を
用いる。
さに対する作用と同様に板状体、帯状体などの部
材の厚さに対する作用も考慮される。例えば機械
的安定性の理由から、冷間成形後の板状体、帯状
体などの部材の厚さを所望の或いは予め決められ
た厚さとする為に、変形率を考慮して、それ相当
に厚くなつた板状体、帯状体などの被処理材料を
用いる。
原理的には、同時に冷間成形を兼ねる圧延処理
を１つの工程で行なうことが出来る。しかしなが
ら、多工程好ましくは２工程の冷間成形を行なう
ことが特に有利である。多工程で冷間成形する場
合には、各工程の冷間成形が終了する毎に混合物
を塗布することも可能であるが、最初の冷間成形
処理前に塗布混合物の全所要量を塗布するのが好
ましい。
を１つの工程で行なうことが出来る。しかしなが
ら、多工程好ましくは２工程の冷間成形を行なう
ことが特に有利である。多工程で冷間成形する場
合には、各工程の冷間成形が終了する毎に混合物
を塗布することも可能であるが、最初の冷間成形
処理前に塗布混合物の全所要量を塗布するのが好
ましい。
冷間成形を多工程で行なうには、焼結処理に類
似した中間焼鈍工程を設けるのが良い。この中間
焼鈍は、還元雰囲気中にて、600〜1000℃、好ま
しくは700〜800℃で行なわれる。還元雰囲気とし
ては、触媒構造被覆層が好ましくない反応を起さ
ないようなものであればもちろん良い。この還元
雰囲気としては水素が最も好ましい。
似した中間焼鈍工程を設けるのが良い。この中間
焼鈍は、還元雰囲気中にて、600〜1000℃、好ま
しくは700〜800℃で行なわれる。還元雰囲気とし
ては、触媒構造被覆層が好ましくない反応を起さ
ないようなものであればもちろん良い。この還元
雰囲気としては水素が最も好ましい。
本発明による方法によつて、板状体、帯状体な
どの材料の片面若しくは両面に被覆層が形成され
る。両面に被覆層を形成する為には、少なくとも
２工程の冷間成形処理を行うのが好ましい。この
場合、先ず混合物を片面に塗布し、ついで冷間成
形を行なつた後、他方の面に混合物を塗布し、改
めて成形を行うのが好ましい。必要に応じて、さ
らに成形処理、中間焼鈍、および焼結処理を施
す。この時、両面の被覆層は共通に処理される。
どの材料の片面若しくは両面に被覆層が形成され
る。両面に被覆層を形成する為には、少なくとも
２工程の冷間成形処理を行うのが好ましい。この
場合、先ず混合物を片面に塗布し、ついで冷間成
形を行なつた後、他方の面に混合物を塗布し、改
めて成形を行うのが好ましい。必要に応じて、さ
らに成形処理、中間焼鈍、および焼結処理を施
す。この時、両面の被覆層は共通に処理される。
冷間成形を兼ねる圧延処理は、圧延装置に備え
られた１対の圧接ロール間を通すという、冷間成
形では普通に行われている方法により行われてよ
い。必要な圧延圧を決定する第１の要因は、板状
体、帯状体などの材料の材質である。例えば、
ST37.2なる品質の鋼を成形するには、少なくと
も3.37t／cm2の圧延圧が必要である。
られた１対の圧接ロール間を通すという、冷間成
形では普通に行われている方法により行われてよ
い。必要な圧延圧を決定する第１の要因は、板状
体、帯状体などの材料の材質である。例えば、
ST37.2なる品質の鋼を成形するには、少なくと
も3.37t／cm2の圧延圧が必要である。
触媒構造の被覆層を有する板状体、帯状体など
の部材の製造工程において、還元雰囲気中での焼
結処理は不可欠である。この焼結処理は、後の工
程においての成形処理を容易にする為の中間焼鈍
と結合して１工程に構成し得る。中間焼鈍を行な
わない場合には、焼結処理は成形処理工程の後で
あつてラニー合金に可溶性成分を除去するための
浸出処理工程の前に行なわれる。焼結処理および
浸出処理は、公知の方法、例えばオーストリア特
許第206867号明細書に記載されている方法で行な
われて良い。この場合、焼結処理は水素雰囲気中
で、浸出処理はアルカリ性の溶液を用いて行なう
のが好ましい。
の部材の製造工程において、還元雰囲気中での焼
結処理は不可欠である。この焼結処理は、後の工
程においての成形処理を容易にする為の中間焼鈍
と結合して１工程に構成し得る。中間焼鈍を行な
わない場合には、焼結処理は成形処理工程の後で
あつてラニー合金に可溶性成分を除去するための
浸出処理工程の前に行なわれる。焼結処理および
浸出処理は、公知の方法、例えばオーストリア特
許第206867号明細書に記載されている方法で行な
われて良い。この場合、焼結処理は水素雰囲気中
で、浸出処理はアルカリ性の溶液を用いて行なう
のが好ましい。
本発明による方法で作られた、表面に触媒構造
の被覆層を有する板状体、帯状体などの部材は、
所望の或いは任意の大きさに成形したりまたは球
状面形状に成形したりして使用することが出来
る。また例えば、本発明による方法で作られた製
品を隔膜電池や膜電池の電極として用いる場合
に、隔膜や膜用の間隔保持手段若しくは支持体と
して作用する部分を一体に形成する為に、被覆層
を有する板状体、帯状体などの部材にＵ字状スリ
ツトを形成し、このスリツトに囲まれる舌片形状
の部分を析曲げるようにすることも可能である。
の被覆層を有する板状体、帯状体などの部材は、
所望の或いは任意の大きさに成形したりまたは球
状面形状に成形したりして使用することが出来
る。また例えば、本発明による方法で作られた製
品を隔膜電池や膜電池の電極として用いる場合
に、隔膜や膜用の間隔保持手段若しくは支持体と
して作用する部分を一体に形成する為に、被覆層
を有する板状体、帯状体などの部材にＵ字状スリ
ツトを形成し、このスリツトに囲まれる舌片形状
の部分を析曲げるようにすることも可能である。
大きい曲げ応力を伴う成形、例えば管状の触媒
エレメントを製造しようとする場合には、支持骨
格材料とラニー合金との混合物を冷間成形による
変形率が約50〜60％の範囲となるように圧延する
のが良い。
エレメントを製造しようとする場合には、支持骨
格材料とラニー合金との混合物を冷間成形による
変形率が約50〜60％の範囲となるように圧延する
のが良い。
本発明による方法によつて作られた、表面に触
媒構造の被覆層を有する部材は、そのまま、若し
くは所望の大きさおよび／または形状に加工され
た後、実用に供される。また、これらの製品は通
常のDSK電極と同様にして用いられる。特に好
適な使用例としては、電解、特に塩化アルカリや
水の電解、および塩素の酸素酸塩類の電解用電
極、並びに還元化学工程用の触媒としてである。
媒構造の被覆層を有する部材は、そのまま、若し
くは所望の大きさおよび／または形状に加工され
た後、実用に供される。また、これらの製品は通
常のDSK電極と同様にして用いられる。特に好
適な使用例としては、電解、特に塩化アルカリや
水の電解、および塩素の酸素酸塩類の電解用電
極、並びに還元化学工程用の触媒としてである。
次に、本発明の詳細を実施例について説明す
る。
る。
実施例 １
熱間圧延したST37鋼からなる寸法150×200×
３mmの鋼板に表面被覆層を次のようにして形成し
た。先ず、その表面に鋼砂を吹付けて清浄化し、
次いで鋼製ブラシで処理し、さらにテトラクロル
エチレンで脱脂した。
３mmの鋼板に表面被覆層を次のようにして形成し
た。先ず、その表面に鋼砂を吹付けて清浄化し、
次いで鋼製ブラシで処理し、さらにテトラクロル
エチレンで脱脂した。
このようにして清浄化された鋼板は、次いでそ
の片面の130×165mmの面積に、下記組成の混合物
12ｇをワイパーを用いて塗布し、被覆層を形成し
た。
の片面の130×165mmの面積に、下記組成の混合物
12ｇをワイパーを用いて塗布し、被覆層を形成し
た。
この混合物12ｇは、
42重量％のラニー−ニツケル合金（Al：Ni＝
１：１） 7.5 〃 のモリブデン 0.5 〃 のチタン 50 〃 のモンドニツケル（カルボニルニツケ
ル） を水1.5ｇおよびアルコール３ｇに澱粉30mgとと
もに混合撹拌した懸濁液であつた。次いで、複覆
された鋼板を乾燥容器内において100℃にて乾燥
した後、圧延した。この圧延は、最初の圧廷によ
つて圧延前の厚さの30％が、さらに２回目の圧延
によつて最初の厚さの50％が減少するように行な
われた。
１：１） 7.5 〃 のモリブデン 0.5 〃 のチタン 50 〃 のモンドニツケル（カルボニルニツケ
ル） を水1.5ｇおよびアルコール３ｇに澱粉30mgとと
もに混合撹拌した懸濁液であつた。次いで、複覆
された鋼板を乾燥容器内において100℃にて乾燥
した後、圧延した。この圧延は、最初の圧廷によ
つて圧延前の厚さの30％が、さらに２回目の圧延
によつて最初の厚さの50％が減少するように行な
われた。
得られた鋼板を水素雰囲気中にて750℃で30分
間処理した後、３回目の圧廷を行ない、最終変形
率を75％とした。
間処理した後、３回目の圧廷を行ない、最終変形
率を75％とした。
この圧廷により鋼板は152×750×0.75mmの寸法
となつた。
となつた。
この鋼板の長手方向に沿つた両縁を11mm幅で切
落して残つた鋼板の幅を130mmとした。さらに、
この鋼板にＵ字状スリツトを形成することによつ
て幅３mmの舌状片を形成し、その後、この舌状片
を長さが２mmとなるように折り曲げた。ついで25
％の苛性カリ溶液でアルミニウムを洗い落した。
落して残つた鋼板の幅を130mmとした。さらに、
この鋼板にＵ字状スリツトを形成することによつ
て幅３mmの舌状片を形成し、その後、この舌状片
を長さが２mmとなるように折り曲げた。ついで25
％の苛性カリ溶液でアルミニウムを洗い落した。
これにより、満足すべき結合力を持つた厚さが
200μの触媒構造の被覆層を具備する鋼板が得ら
れた。
200μの触媒構造の被覆層を具備する鋼板が得ら
れた。
この鋼板を水の電気分解用の陰極として電流密
度を2000A／m2にして用いた時、標準水素電極に
対して測定した水素過電圧は25ｍＶに達した。
度を2000A／m2にして用いた時、標準水素電極に
対して測定した水素過電圧は25ｍＶに達した。
実施例 ２
実施例１で述べたと同じ材質の、寸法が200×
75×３mmである鋼板を実施例１と同様に清浄化し
た。
75×３mmである鋼板を実施例１と同様に清浄化し
た。
この鋼板の片面の165×50mmの面積に、下記組
成の混合物４ｇをワイパーを用いて塗布し、被覆
層を形成した。この混合物４ｇは、 50％のモンドニツケル 50％のラニー−銀合金（Al：Ag＝１：１） を水0.5ｇおよびアルコール１ｇに澱粉10mgとと
もに混合撹伴した懸濁液であつた。乾燥は乾燥容
器内で100℃にて行なつた。圧延は、最初の圧延
によつて圧延前の厚さの35％が、さらに２回目の
圧延によつて最初の厚さの50％が減少するように
行なつた。
成の混合物４ｇをワイパーを用いて塗布し、被覆
層を形成した。この混合物４ｇは、 50％のモンドニツケル 50％のラニー−銀合金（Al：Ag＝１：１） を水0.5ｇおよびアルコール１ｇに澱粉10mgとと
もに混合撹伴した懸濁液であつた。乾燥は乾燥容
器内で100℃にて行なつた。圧延は、最初の圧延
によつて圧延前の厚さの35％が、さらに２回目の
圧延によつて最初の厚さの50％が減少するように
行なつた。
得られた鋼板を水素雰囲気中で700℃で30分間
焼結させ、次いで３回目の圧延を行ない、最終変
形率を75％とした。この圧延の結果、鋼板は730
×76×0.77mmの寸法となつた。
焼結させ、次いで３回目の圧延を行ない、最終変
形率を75％とした。この圧延の結果、鋼板は730
×76×0.77mmの寸法となつた。
その表面に触媒構造被覆層を有する鋼板から直
径14mmの試験片を打抜き、この試験片を25％の苛
性カリ溶液で処理してアルミニウムを除去した。
径14mmの試験片を打抜き、この試験片を25％の苛
性カリ溶液で処理してアルミニウムを除去した。
表面の触媒構造は40μの厚さであり、満足すべ
き結合力を示した。またこの鋼板を水の電解用の
陽極として電流密度を2000A／m2にして用いた
時、標準水素電極に対して測定した分解電圧は
1.5Vであつた。
き結合力を示した。またこの鋼板を水の電解用の
陽極として電流密度を2000A／m2にして用いた
時、標準水素電極に対して測定した分解電圧は
1.5Vであつた。
本発明の要旨を以上の記述に即して概略的に説
明すると、本発明は、表面に触媒構造の被覆層を
有する金属の板状体、帯状体などの部材の製造方
法に関するものであり、鉄、ニツケルまたはコバ
ルトのような金属の粉状支持骨格材料と、例えば
鉄、ニツケル、コバルトまたは銀をベースとする
粉状ラニー合金とからなる混合物を板状体、帯状
体などの材料に塗布した後、圧延し、次いで還元
雰囲気中にて例えば600℃以上の温度で焼結処理
し、その後、アルカリ溶液または酸溶液などでラ
ニー合金の所定の可溶成分を溶解除去する方法に
関するものである。
明すると、本発明は、表面に触媒構造の被覆層を
有する金属の板状体、帯状体などの部材の製造方
法に関するものであり、鉄、ニツケルまたはコバ
ルトのような金属の粉状支持骨格材料と、例えば
鉄、ニツケル、コバルトまたは銀をベースとする
粉状ラニー合金とからなる混合物を板状体、帯状
体などの材料に塗布した後、圧延し、次いで還元
雰囲気中にて例えば600℃以上の温度で焼結処理
し、その後、アルカリ溶液または酸溶液などでラ
ニー合金の所定の可溶成分を溶解除去する方法に
関するものである。
そして本発明の特徴は、表面の触媒構造被覆層
が十分に接着するように、上記混合物質を塗布し
た被処理体を、その厚さが一工程で20〜60％減少
するように圧延することである。
が十分に接着するように、上記混合物質を塗布し
た被処理体を、その厚さが一工程で20〜60％減少
するように圧延することである。
このようにして得られた被覆層を有する板状
体、帯状体などの部材、或いはこれから加工され
た球面状部材などは、電解用、例えば塩化アルカ
リや水の電解用、或いは塩素の酸素酸塩類の製造
用電極として、さらに還元化学工程の触媒として
用いることが出来る。
体、帯状体などの部材、或いはこれから加工され
た球面状部材などは、電解用、例えば塩化アルカ
リや水の電解用、或いは塩素の酸素酸塩類の製造
用電極として、さらに還元化学工程の触媒として
用いることが出来る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 粉状金属の支持骨格材料と粉状のラニー合金
とを含有する混合物質を金属板上に塗布し、 次いで接合のため圧延し、さらに還元雰囲気中
で焼結処理した後、ラニー合金の所定の可溶性成
分を除去するようにした、触媒構造の被覆層を有
する部材の製造方法において、混合物質が塗布さ
れた前記金属板の厚さ減少率が前記圧延の１工程
で20％から60％の間にあることを特徴とする方
法。 ２ 粉状金属の支持骨格材料および粉状のラニー
合金を重量比１：３〜３：１の割合で含有する混
合物質を金属板の表面に塗布し、次いで圧延し、
還元雰囲気中で600℃〜1000℃の温度で焼結処理
した後、アルカリ溶液または酸溶液でラニー合金
の可溶性成分を溶解除去するようにした特許請求
の範囲第１項に記載の方法。 ３ 金属板として、鉄、鋼、銅またはニツケルの
金属板状体または金属帯状体を用いるようにした
特許請求の範囲第１項または第２項に記載の方
法。 ４ 支持骨格材料として、鉄、ニツケルまたはコ
バルトを用いるようにした特許請求の範囲第１項
〜第３項のいずれか１項に記載の方法。 ５ 鉄、ニツケル、コバルトまたは銀を主成分と
するラニー合金を用いるようにした特許請求の範
囲第１項〜第４項のいずれか１項に記載の方法。 ６ 最終成形品の触媒構造被覆層の厚さが10〜
300μｍにあるような量で混合物質を塗布するよ
うにした特許請求の範囲第１項〜第５項のいずれ
か１項に記載の方法。 ７ 前記圧延を２工程若しくはそれ以上の工程に
て行なうようにした特許請求の範囲第１項〜第６
項のいずれか１項に記載の方法。 ８ 前記圧延工程の間に還元雰囲気中での中間焼
鈍工程を設けるようにした特許請求の範囲第７項
に記載の方法。 ９ 必要な処理が行なわれた後、塩化アルカリ又
は水の電解用若しくは塩素の酸素酸塩類の電解製
造用電極として用いられる金属部材を製造するよ
うにした特許請求の範囲第１項〜第８項のいずれ
か１項に記載の方法。 １０ 必要な処理が行なわれた後、酸化−還元化
学反応用の触媒として用いられる金属部材を製造
するようにした特許請求の範囲第１項〜第８項の
いずれか１項に記載の方法。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19782829901 DE2829901A1 (de) | 1978-07-07 | 1978-07-07 | Verfahren zur herstellung eines bleches oder bandes mit oberflaechiger katalysatorstruktur |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5513200A JPS5513200A (en) | 1980-01-30 |
| JPH0134652B2 true JPH0134652B2 (ja) | 1989-07-20 |
Family
ID=6043805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8639479A Granted JPS5513200A (en) | 1978-07-07 | 1979-07-07 | Preparation of portion material provided with coating layer with catalyst structure |
Country Status (12)
| Country | Link |
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| EP (1) | EP0009830B1 (ja) |
| JP (1) | JPS5513200A (ja) |
| AT (1) | ATE360T1 (ja) |
| BR (1) | BR7904231A (ja) |
| CA (1) | CA1137922A (ja) |
| DD (1) | DD144795A5 (ja) |
| DE (2) | DE2829901A1 (ja) |
| FI (1) | FI63068C (ja) |
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| DE3638463A1 (de) * | 1986-11-11 | 1988-05-26 | Surtec Patent Holding | Verfahren zur herstellung eines traegerbauteils mit oberflaechiger katalysatorstruktur |
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| DE3813744A1 (de) * | 1988-04-23 | 1989-11-02 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur herstellung von werkstoffverbunden als blechtafeln, blechbaender und folien mit oberflaechiger skelettstruktur und verwendung der werkstoffverbunde |
| US4916098A (en) * | 1988-11-21 | 1990-04-10 | Sherbrooke University | Process and apparatus for manufacturing an electrocatalytic electrode |
| JPH06122390A (ja) * | 1992-08-31 | 1994-05-06 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 高速横安定性船体構造 |
| DE4345265A1 (de) * | 1993-10-16 | 1995-09-21 | Degussa | Katalysatorvorstufe für einen aktivierten Metall-Festbettkatalysator nach Raney |
| DE19540191C1 (de) * | 1995-10-30 | 1996-11-21 | Degussa | Verfahren zur Herstellung von 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin, unter Verwendung eines Festbett-Hydrierkatalysators auf der Basis von Kobalt nach Raney |
| NL1003238C2 (nl) | 1996-05-30 | 1997-12-03 | Stichting Energie | Werkwijze voor het vervaardigen van plaatvormige componenten danwel combinaties van componenten. |
| JP5605984B2 (ja) * | 2008-09-22 | 2014-10-15 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | メタノール改質反応用触媒またはメタノール分解反応用触媒 |
| CN104759630B (zh) * | 2015-04-01 | 2017-10-27 | 成都易态科技有限公司 | 多孔金属箔的制备方法 |
| JP7123338B2 (ja) * | 2018-02-22 | 2022-08-23 | 旭化成株式会社 | アルカリ水電解用電極の評価方法、アルカリ水電解用電極の製造方法、及びアルカリ水電解用電極 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3073697A (en) * | 1958-02-28 | 1963-01-15 | Accumulatoren Fabrik Ag | Process for producing double-skeleton catalyst electrodes by hot-pressing |
| AT206867B (de) * | 1958-03-05 | 1959-12-28 | Ruhrchemie Ag | Metallische Formkörper mit oberflächlicher Doppelskelett-Katalysator-Struktur |
| DE1233834B (de) * | 1958-03-05 | 1967-02-09 | Siemens Ag | Elektrode fuer Elektrolyseure und Brennstoff-elemente mit oberflaechlicher Doppelskelett-Katalysator-Struktur |
| DE1421507A1 (de) * | 1962-03-10 | 1968-10-10 | Bosch Gmbh Robert | Katalysatorelektrode fuer Brennstoffzellen |
| DE1280822B (de) * | 1964-10-20 | 1968-10-24 | Siemens Ag | Verfahren zur Herstellung von Gas-Diffusionselektroden mit grossen und kleinen Poren |
| GB1145357A (en) | 1964-11-02 | 1969-03-12 | Pioneer Res Inc | Improvements in or relating to porous sheet material |
-
1978
- 1978-07-07 DE DE19782829901 patent/DE2829901A1/de not_active Withdrawn
-
1979
- 1979-06-11 AT AT79200293T patent/ATE360T1/de not_active IP Right Cessation
- 1979-06-11 EP EP79200293A patent/EP0009830B1/de not_active Expired
- 1979-06-11 DE DE7979200293T patent/DE2961224D1/de not_active Expired
- 1979-06-19 MX MX178137A patent/MX152299A/es unknown
- 1979-06-19 US US06/050,018 patent/US4278568A/en not_active Expired - Lifetime
- 1979-07-03 FI FI792097A patent/FI63068C/fi not_active IP Right Cessation
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- 1979-07-05 BR BR7904231A patent/BR7904231A/pt not_active IP Right Cessation
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- 1979-07-06 ZA ZA793395A patent/ZA793395B/xx unknown
- 1979-07-07 JP JP8639479A patent/JPS5513200A/ja active Granted
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| NO151207C (no) | 1985-02-27 |
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