JPH0137441B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0137441B2 JPH0137441B2 JP58109330A JP10933083A JPH0137441B2 JP H0137441 B2 JPH0137441 B2 JP H0137441B2 JP 58109330 A JP58109330 A JP 58109330A JP 10933083 A JP10933083 A JP 10933083A JP H0137441 B2 JPH0137441 B2 JP H0137441B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- forging
- superplastic
- hip
- parts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Forging (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
本発明は、特に複雑形状の超塑性鍛造用素材を
作成するに好適な超塑性を利用した粉末焼結体の
鍛造方法に関するものである。 耐熱超合金材料を超塑性鍛造して各種形状物に
加工成形する場合、結晶粒を微細にすれば超塑性
挙動が発現し、複雑な形状のものが容易に得られ
ることは斯界周知の事実であり、そのため結晶粒
を微細にすべく種々の方法が試みられている。現
在、知られているこの種方法の主なものとして
は、以下の如くである。 即ち、その１つはガスアトマイズにより得られ
た粉末に対して予め歪みを冷間において付加する
ローラ通過による圧延、アトライター処理、ボー
ルミルによる衝撃その他の冷間予歪付加処理を行
ない、処理された粉末をカプセルに充填し、これ
を熱間静水圧プレス（以下、HIPと略記する。）
プロセスによつて再結晶温度より若干低い温度で
圧密化し、微細粒を得る方法であり、他の１つは
耐熱超合金の溶融流をタンデイツシユを介しアル
ゴンガス等によるガスアトマイズチヤンバ内に滴
下状に流下させ、溶滴を粉末化させると共にこの
粉末をケース内に充填し熱間にて押圧加工し、粉
末を圧密化すると同時に歪を与えて結晶粒を微細
化する方法である。 ところが、これらの各方法においては、前者の
方法では、粉末に予歪を与えるためにアトライタ
ー処理や冷間圧延を行なう必要があり、工程が長
くなつてコストアツプの要因となるのみならず、
それ以上に最終製品の性質に悪影響を与えるガス
成分（Ｏ、Ｎなど）や異物が処理中に粉末中にま
きこまれるという問題がある。とりわけ異物が処
理中にまきこまれる問題は、例えば圧延ロール通
過による処理ではその微粒子粉末がロール周面に
付着し、これをプラシその他で掻き落すことが必
要で、この際、ブラシなどからの破片の混入によ
る粉末の汚染トラブル等が生じ易く、この種超合
金粉末の鍛造物の用途、即ち、航空機エンジンや
発電機タービン等の高熱、高負荷器材や部品に使
用されることからかかる粉末以外の物質の混入は
重大な事故を生ずる原因となる。 従つて、好ましい形態としては上述のような予
歪付加処理を行なうことなく微細結晶粒を得るこ
とである。 そこで、かかる観点に立脚すれば、後者のケー
ス内に清浄な粉末を入れて熱間で押出す方法は好
ましい方法であるが、この方法で微細粒を作るた
めにはビレツトと押出材の断面積比で３〜５以上
が必要であるために鍛造用素材を得るためには
200〜400mm〓のビレツトを押出すことが要求され、
このため数万トンクラスの大容量プレスが必要と
なつてくる問題がある。 このように従来知られている方法にあつては、
工業的に活用する場合にコストアツプの要因を数
多く含んでおり、これらの改善がひとしく望まれ
ている。 一方、前述のように超塑性を示す粉末材料は、
微細結晶粒を有することが必要であるが、一般の
粉末は粗粉と微細粉との混り合つた混合物である
ことが通常であり、これを考えると実際にHIP処
理のみで超塑性挙動を示す素材を得ることは困難
である。といつて、微細粉のみで鍛造用素材を準
備するためには前述のことを考えると粉末の準備
にコストアツプとなつて得策ではない。殊に超塑
性鍛造でデイスクや複雑な形状部品を作成する場
合には、薄肉部や角部への材料流動をよくするこ
とが有利であり、素材の有する超塑性挙動を活用
することが考えられるが、前述の各状況に徴すれ
ば何れも決定的要素に欠け、簡単に、かつHIP処
理で容易に実用的な鍛造用素材を得ることは困難
である。 本発明は、上述の如き実情に鑑み、HIP処理の
みで成形に必要な超塑性変形態を確保でき、しか
も素材準備に要するコストも安く、汚染の少ない
鍛造用素材を得ることに着目し、粉末の粒径と
HIP後の結晶粒径を考察して使用する粉末の粒径
と、その配置に工夫を加えたものである。 即ち、本発明の特徴とするところは、超塑性鍛
造で複雑形状部品を形成するに際し、薄肉部や角
部などの超塑性挙動を使用して変形させる必要の
ある部分に50μ以下の粒径の粉末を配置し、その
他の部分には粗粉あるいは粗粉と微粉の混合粉末
を配置してそれら粉末をHIP処理して鍛造用素材
を作成する点にある。 以下、更に上記本発明につき、その具体的内容
を詳述すると、先ず本発明の最も注目すべき点
は、薄肉部や角部などの超塑性挙動を利用して変
形させる必要のある部分に局部的に超塑性挙動を
示す粉末を配置することであり、又、該粉末とし
て粒径が50μ以下の粉末を配置することである。 第１図はNi基超合金粉末の粒径に関し、HIP
後の結晶粒径との関係を考察した結果を示し、同
図より粉末の粒径が小さくなればそれに伴ない結
晶粒径も小さくなることが理解される。 そして、一般的に超塑性挙動を示すに有利な結
晶粒径としては出来るだけ微細粒であることが望
ましいが、8μ以下であれば充分、超塑性挙動を
示すことが認められることから各HIP処理温度を
考慮すれば50μ以下の粒径をもつ粉末を使用する
ことが有効である。 これを更に明らかにすべく、1100℃×900Kg／
cm2でHIP処理した前記Ni基超合金粉末焼結体を
1050℃で引張試験し、変形抵抗とひずみ速度との
関係を調べたところ、第２図の如き結果を得た。
同図より明らかな如く20μの粉末(A)、50μの粉末
(B)、150μの粉末に予歪を与えたもの(C)は何れも
曲線の勾配はほぼ同じである。 これをある温度（Ｔ）における応力（σ）とひ
ずみ速度（ε〓）との関係を与える試験式で超塑性
を表示する代表式とされている。 σ＝Kε〓m （但しｍはひずみ速度感受性指数と呼ばれ温度及
びひずみ速度に依存するインデツクスである。又
Ｋは定数である。） によつて整理すると、HIP処理のままでもｍ＝
0.5位あつて、一般に超塑性を示す値0.3を上廻つ
ており、超塑性挙動を示す素材が得られることが
分る。 なお、同時に150μの粉末粒径でも予歪を与え
た後、HIP処理したものの変性抵抗−ひずみ速度
曲線が略同等であることから微細粒であればHIP
処理のみで超塑性挙動を示す素材を得ることを知
るが、予歪を与えたものは前述の如く種々の問題
があるので好ましくない。これに反し、50μ以下
の粒径の粉末では予歪を付加することなしに予歪
を付加したのと同様な超塑性挙動を示すことは特
筆される。 これを更に別の観点から種々の粉末径を用いて
1000℃〜1150℃の温度でHIP処理したときに得ら
れた成形体の密度変化を求めたところ、第６図の
如き結果を得た。図中□は粉末径125μの場合、
Ｘは50μの場合、△は30μの場合である。 この図より粉末径に関係なくHIP温度が高くな
ると、成形体の密度も上昇し、確実に鍛造を行う
ために必要な100％密度の成形体はHIP温度が
1100℃以上で始めて得られることが分かる。 第１図では超塑性鍛造に必要な6μ以下の微細
結晶はHIP温度が1000℃、1050℃では100μあるい
はそれ以上の温度でも得られるが、第６図に示さ
れるように密度の観点も同時に考慮すればHIP温
度は1100℃で、その時の粉末粒径は50μ以下が必
要であるとが理解される。 以上のような各考察から、粉末粒径は50μ以下
が好適とされるが、更に鍛造時における材料流動
の状態を知ることも肝要である。 そこで、本発明者らは、つば及びボスを有する
デイスクを鍛造する場合の材料流動について検討
した。第３図はその状態を示しており、つば部は
他の部分に比べ薄肉であり、またボス部の外周や
デイスクの角部はシヤープなコーナーを有してい
るので、その部分の変形を容易にするために該部
に超塑性挙動を示す材料を充当し、中心部には同
一成分の超塑性挙動を示す必要のない材料を充当
しても成形上、何ら困惑することはないことが分
つた。 従つて、全部分に微細粒を使用することなく、
局部的に超塑性挙動を示す粉末を配置すれば充分
であることが理解されよう。 第４図は、かかる鍛造に適した素材形状および
その構成を示しており、図イにおける円柱素材１
の中心部２には微粉末と粗粉末の混合した一般の
粉末素材が、一方、外周部３には50μ以下の粒径
からなる粉末が充当されて一体化されている。そ
して、このような円柱素材１は、これを所定の温
度でHIP処理すれば、外周部は第２図で示した如
く超塑性挙動を示す材料になるので、鍛造にあた
つては充分な変形能を有し、薄肉部やつば部を始
め複雑な形状に追随して容易に変形させることが
可能となる。 以下、更に上記の如き製品作成の具体的な実施
例を第５図の工程に従つて説明する。 先ず、Ni基超合金のガスアトマイズ粉末を準
備した。この粉末の化学成分は下記第１表に示す
ようなものであり、粉末の粒径は150μｍ以下
（以下Ａ粉と呼ぶ）である。
作成するに好適な超塑性を利用した粉末焼結体の
鍛造方法に関するものである。 耐熱超合金材料を超塑性鍛造して各種形状物に
加工成形する場合、結晶粒を微細にすれば超塑性
挙動が発現し、複雑な形状のものが容易に得られ
ることは斯界周知の事実であり、そのため結晶粒
を微細にすべく種々の方法が試みられている。現
在、知られているこの種方法の主なものとして
は、以下の如くである。 即ち、その１つはガスアトマイズにより得られ
た粉末に対して予め歪みを冷間において付加する
ローラ通過による圧延、アトライター処理、ボー
ルミルによる衝撃その他の冷間予歪付加処理を行
ない、処理された粉末をカプセルに充填し、これ
を熱間静水圧プレス（以下、HIPと略記する。）
プロセスによつて再結晶温度より若干低い温度で
圧密化し、微細粒を得る方法であり、他の１つは
耐熱超合金の溶融流をタンデイツシユを介しアル
ゴンガス等によるガスアトマイズチヤンバ内に滴
下状に流下させ、溶滴を粉末化させると共にこの
粉末をケース内に充填し熱間にて押圧加工し、粉
末を圧密化すると同時に歪を与えて結晶粒を微細
化する方法である。 ところが、これらの各方法においては、前者の
方法では、粉末に予歪を与えるためにアトライタ
ー処理や冷間圧延を行なう必要があり、工程が長
くなつてコストアツプの要因となるのみならず、
それ以上に最終製品の性質に悪影響を与えるガス
成分（Ｏ、Ｎなど）や異物が処理中に粉末中にま
きこまれるという問題がある。とりわけ異物が処
理中にまきこまれる問題は、例えば圧延ロール通
過による処理ではその微粒子粉末がロール周面に
付着し、これをプラシその他で掻き落すことが必
要で、この際、ブラシなどからの破片の混入によ
る粉末の汚染トラブル等が生じ易く、この種超合
金粉末の鍛造物の用途、即ち、航空機エンジンや
発電機タービン等の高熱、高負荷器材や部品に使
用されることからかかる粉末以外の物質の混入は
重大な事故を生ずる原因となる。 従つて、好ましい形態としては上述のような予
歪付加処理を行なうことなく微細結晶粒を得るこ
とである。 そこで、かかる観点に立脚すれば、後者のケー
ス内に清浄な粉末を入れて熱間で押出す方法は好
ましい方法であるが、この方法で微細粒を作るた
めにはビレツトと押出材の断面積比で３〜５以上
が必要であるために鍛造用素材を得るためには
200〜400mm〓のビレツトを押出すことが要求され、
このため数万トンクラスの大容量プレスが必要と
なつてくる問題がある。 このように従来知られている方法にあつては、
工業的に活用する場合にコストアツプの要因を数
多く含んでおり、これらの改善がひとしく望まれ
ている。 一方、前述のように超塑性を示す粉末材料は、
微細結晶粒を有することが必要であるが、一般の
粉末は粗粉と微細粉との混り合つた混合物である
ことが通常であり、これを考えると実際にHIP処
理のみで超塑性挙動を示す素材を得ることは困難
である。といつて、微細粉のみで鍛造用素材を準
備するためには前述のことを考えると粉末の準備
にコストアツプとなつて得策ではない。殊に超塑
性鍛造でデイスクや複雑な形状部品を作成する場
合には、薄肉部や角部への材料流動をよくするこ
とが有利であり、素材の有する超塑性挙動を活用
することが考えられるが、前述の各状況に徴すれ
ば何れも決定的要素に欠け、簡単に、かつHIP処
理で容易に実用的な鍛造用素材を得ることは困難
である。 本発明は、上述の如き実情に鑑み、HIP処理の
みで成形に必要な超塑性変形態を確保でき、しか
も素材準備に要するコストも安く、汚染の少ない
鍛造用素材を得ることに着目し、粉末の粒径と
HIP後の結晶粒径を考察して使用する粉末の粒径
と、その配置に工夫を加えたものである。 即ち、本発明の特徴とするところは、超塑性鍛
造で複雑形状部品を形成するに際し、薄肉部や角
部などの超塑性挙動を使用して変形させる必要の
ある部分に50μ以下の粒径の粉末を配置し、その
他の部分には粗粉あるいは粗粉と微粉の混合粉末
を配置してそれら粉末をHIP処理して鍛造用素材
を作成する点にある。 以下、更に上記本発明につき、その具体的内容
を詳述すると、先ず本発明の最も注目すべき点
は、薄肉部や角部などの超塑性挙動を利用して変
形させる必要のある部分に局部的に超塑性挙動を
示す粉末を配置することであり、又、該粉末とし
て粒径が50μ以下の粉末を配置することである。 第１図はNi基超合金粉末の粒径に関し、HIP
後の結晶粒径との関係を考察した結果を示し、同
図より粉末の粒径が小さくなればそれに伴ない結
晶粒径も小さくなることが理解される。 そして、一般的に超塑性挙動を示すに有利な結
晶粒径としては出来るだけ微細粒であることが望
ましいが、8μ以下であれば充分、超塑性挙動を
示すことが認められることから各HIP処理温度を
考慮すれば50μ以下の粒径をもつ粉末を使用する
ことが有効である。 これを更に明らかにすべく、1100℃×900Kg／
cm2でHIP処理した前記Ni基超合金粉末焼結体を
1050℃で引張試験し、変形抵抗とひずみ速度との
関係を調べたところ、第２図の如き結果を得た。
同図より明らかな如く20μの粉末(A)、50μの粉末
(B)、150μの粉末に予歪を与えたもの(C)は何れも
曲線の勾配はほぼ同じである。 これをある温度（Ｔ）における応力（σ）とひ
ずみ速度（ε〓）との関係を与える試験式で超塑性
を表示する代表式とされている。 σ＝Kε〓m （但しｍはひずみ速度感受性指数と呼ばれ温度及
びひずみ速度に依存するインデツクスである。又
Ｋは定数である。） によつて整理すると、HIP処理のままでもｍ＝
0.5位あつて、一般に超塑性を示す値0.3を上廻つ
ており、超塑性挙動を示す素材が得られることが
分る。 なお、同時に150μの粉末粒径でも予歪を与え
た後、HIP処理したものの変性抵抗−ひずみ速度
曲線が略同等であることから微細粒であればHIP
処理のみで超塑性挙動を示す素材を得ることを知
るが、予歪を与えたものは前述の如く種々の問題
があるので好ましくない。これに反し、50μ以下
の粒径の粉末では予歪を付加することなしに予歪
を付加したのと同様な超塑性挙動を示すことは特
筆される。 これを更に別の観点から種々の粉末径を用いて
1000℃〜1150℃の温度でHIP処理したときに得ら
れた成形体の密度変化を求めたところ、第６図の
如き結果を得た。図中□は粉末径125μの場合、
Ｘは50μの場合、△は30μの場合である。 この図より粉末径に関係なくHIP温度が高くな
ると、成形体の密度も上昇し、確実に鍛造を行う
ために必要な100％密度の成形体はHIP温度が
1100℃以上で始めて得られることが分かる。 第１図では超塑性鍛造に必要な6μ以下の微細
結晶はHIP温度が1000℃、1050℃では100μあるい
はそれ以上の温度でも得られるが、第６図に示さ
れるように密度の観点も同時に考慮すればHIP温
度は1100℃で、その時の粉末粒径は50μ以下が必
要であるとが理解される。 以上のような各考察から、粉末粒径は50μ以下
が好適とされるが、更に鍛造時における材料流動
の状態を知ることも肝要である。 そこで、本発明者らは、つば及びボスを有する
デイスクを鍛造する場合の材料流動について検討
した。第３図はその状態を示しており、つば部は
他の部分に比べ薄肉であり、またボス部の外周や
デイスクの角部はシヤープなコーナーを有してい
るので、その部分の変形を容易にするために該部
に超塑性挙動を示す材料を充当し、中心部には同
一成分の超塑性挙動を示す必要のない材料を充当
しても成形上、何ら困惑することはないことが分
つた。 従つて、全部分に微細粒を使用することなく、
局部的に超塑性挙動を示す粉末を配置すれば充分
であることが理解されよう。 第４図は、かかる鍛造に適した素材形状および
その構成を示しており、図イにおける円柱素材１
の中心部２には微粉末と粗粉末の混合した一般の
粉末素材が、一方、外周部３には50μ以下の粒径
からなる粉末が充当されて一体化されている。そ
して、このような円柱素材１は、これを所定の温
度でHIP処理すれば、外周部は第２図で示した如
く超塑性挙動を示す材料になるので、鍛造にあた
つては充分な変形能を有し、薄肉部やつば部を始
め複雑な形状に追随して容易に変形させることが
可能となる。 以下、更に上記の如き製品作成の具体的な実施
例を第５図の工程に従つて説明する。 先ず、Ni基超合金のガスアトマイズ粉末を準
備した。この粉末の化学成分は下記第１表に示す
ようなものであり、粉末の粒径は150μｍ以下
（以下Ａ粉と呼ぶ）である。
【表】
次に、上記Ａ粉を分級して50μｍ以下の細かい
粉末だけを取り出した（以下Ｂ粉と呼ぶ） そして、ステンレスで厚みが２mmのカプセルを
作り、その中心部に前記Ａ粉をその充填直径が50
mmにあるように充填配置し、その外周部に充填幅
が25mmにあるようにＢ粉を充填しカプセル内部を
10-5Torrまで真空脱気した後、完全に密封した。 この密封したカプセル全体をその後、引続き
HIP装置内に装入し1100℃×900℃／cm2×３時間
の条件でHIP処理を行つた。 処理後、外側のステンレスカプセルを機械加工
により除去し、次工程に用いる超塑性鍛造用素材
とした。 このとき、素材の寸法は90φ×60であつた。 次にこの素材を力量で400トンの超塑性鍛造機
を用いて1050℃で恒温鍛造を行つた。その結果、
160φ×22の複雑形状のデイスクが一回の鍛造
で得られ、デイスク外周の角部は極めてシヤープ
なコーナーを有していた。 本発明は以上のように超塑性鍛造で複雑形状部
品を作成するにあたり、薄肉部や、角部などの超
塑性挙動を利用して変形させる必要のある部分に
粒径50μ以下の粉末を、その他の部分には粗粉又
は粗粉と微粉との混合粉末を配置してそれら粉末
をHIP処理し、粉末焼結鍛造用素材を作成する鍛
造方法であり、粒径を選定し、必要部位に配置す
るぞけでHIP処理のみで成形に必要な超塑性変形
能を局部的に付与することができ、素材に要する
費用を著しく節減すると共に、微細粉末のみで構
成する場合に比較して粉末の準備が容易かつ迅速
化でき、コスト低減に益するところも大で、工業
上頗る有利である。 しかも、本発明における粉末は予歪付加をする
必要がないため、予歪付加工程中の問題もなく、
却つて汚染の少ない鍛造用素材を得ることがで
き、超塑性鍛造を利用する粉末焼結体の鍛造法と
して各種製品の作成にその実用化が期待される。
粉末だけを取り出した（以下Ｂ粉と呼ぶ） そして、ステンレスで厚みが２mmのカプセルを
作り、その中心部に前記Ａ粉をその充填直径が50
mmにあるように充填配置し、その外周部に充填幅
が25mmにあるようにＢ粉を充填しカプセル内部を
10-5Torrまで真空脱気した後、完全に密封した。 この密封したカプセル全体をその後、引続き
HIP装置内に装入し1100℃×900℃／cm2×３時間
の条件でHIP処理を行つた。 処理後、外側のステンレスカプセルを機械加工
により除去し、次工程に用いる超塑性鍛造用素材
とした。 このとき、素材の寸法は90φ×60であつた。 次にこの素材を力量で400トンの超塑性鍛造機
を用いて1050℃で恒温鍛造を行つた。その結果、
160φ×22の複雑形状のデイスクが一回の鍛造
で得られ、デイスク外周の角部は極めてシヤープ
なコーナーを有していた。 本発明は以上のように超塑性鍛造で複雑形状部
品を作成するにあたり、薄肉部や、角部などの超
塑性挙動を利用して変形させる必要のある部分に
粒径50μ以下の粉末を、その他の部分には粗粉又
は粗粉と微粉との混合粉末を配置してそれら粉末
をHIP処理し、粉末焼結鍛造用素材を作成する鍛
造方法であり、粒径を選定し、必要部位に配置す
るぞけでHIP処理のみで成形に必要な超塑性変形
能を局部的に付与することができ、素材に要する
費用を著しく節減すると共に、微細粉末のみで構
成する場合に比較して粉末の準備が容易かつ迅速
化でき、コスト低減に益するところも大で、工業
上頗る有利である。 しかも、本発明における粉末は予歪付加をする
必要がないため、予歪付加工程中の問題もなく、
却つて汚染の少ない鍛造用素材を得ることがで
き、超塑性鍛造を利用する粉末焼結体の鍛造法と
して各種製品の作成にその実用化が期待される。
第１図はNi基超合金粉末の粒径とHIP後の結
晶粒径との関係を示す図表、第２図は1100℃で
HIP処理した各粒径粉末成形素材を1050℃で引張
試験し、変形抵抗とひずみ速度の関係を示した図
表、第３図はつば及びボス部を有するデイスクを
鍛造する場合の材料流動の状態を示す図、第４図
イ，ロは本発明方法を実施する素材形状及びその
鍛造後の構造を示す図で、イは断面図、ロは斜視
図、第５図は実施例における製造工程例を示す工
程説明図、第６図は各粉末径に対応するHIP温度
と成形体密度との関係を示す図表である。
晶粒径との関係を示す図表、第２図は1100℃で
HIP処理した各粒径粉末成形素材を1050℃で引張
試験し、変形抵抗とひずみ速度の関係を示した図
表、第３図はつば及びボス部を有するデイスクを
鍛造する場合の材料流動の状態を示す図、第４図
イ，ロは本発明方法を実施する素材形状及びその
鍛造後の構造を示す図で、イは断面図、ロは斜視
図、第５図は実施例における製造工程例を示す工
程説明図、第６図は各粉末径に対応するHIP温度
と成形体密度との関係を示す図表である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 超塑性鍛造で複雑形状部品を作成するにあた
り、薄肉部や角部などの超塑性挙動を利用して変
形させる必要のある部分に粒径50μ以下の粉末を
配置し、その他の部分には粗粉又は粗粉と微粉と
の混合粉末を配置させてそれら粉末を熱間静水圧
プレス処理することにより粉末焼結鍛造用素材を
作成することを特徴とする超塑性を利用した粉末
焼結体の鍛造方法。 ２ 粒径50μ以下の粉末と、粗粉又は混合粉末が
同一成分である特許請求の範囲第１項記載の超塑
性を利用した粉末焼結体の鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10933083A JPS602603A (ja) | 1983-06-20 | 1983-06-20 | 超塑性を利用した粉末焼結体の鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10933083A JPS602603A (ja) | 1983-06-20 | 1983-06-20 | 超塑性を利用した粉末焼結体の鍛造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS602603A JPS602603A (ja) | 1985-01-08 |
| JPH0137441B2 true JPH0137441B2 (ja) | 1989-08-07 |
Family
ID=14507484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10933083A Granted JPS602603A (ja) | 1983-06-20 | 1983-06-20 | 超塑性を利用した粉末焼結体の鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS602603A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4847228B2 (ja) * | 2006-06-27 | 2011-12-28 | 株式会社京都製作所 | カートナー |
| US20140147327A1 (en) * | 2011-07-29 | 2014-05-29 | Tohoku University | Method for manufacturing alloy containing transition metal carbide, tungsten alloy containing transition metal carbide, and alloy manufactured by said method |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS552534B2 (ja) * | 1974-07-25 | 1980-01-21 | ||
| JPS5643921A (en) * | 1979-09-19 | 1981-04-22 | Teruko Gotou | Cleaning tool for electric cleaner |
| JPS5884901A (ja) * | 1981-11-14 | 1983-05-21 | Kobe Steel Ltd | 粉末治金法による耐熱超合金の製造方法 |
-
1983
- 1983-06-20 JP JP10933083A patent/JPS602603A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS602603A (ja) | 1985-01-08 |
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