JPH0139475B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

発明の分野 本発明はナフサ留分からの重合体形成性不純物
を除去する方法に関するものである。特に、本発
明は石炭液化プロセスで生成する粗ナフサを加熱
蒸発する際に重合体堆積物が形成するのを防止し
て装置内で重合体堆積物を形成することなく前記
粗ナフサを水素化処理することができる前記粗ナ
フサの処理に関するものである。 背景技術 石炭を液体燃料生成物に転化するために石炭液
化法が開発されている。例えば、米国特許第
3884794号には灰分を減少させたかあるいは低灰
分の炭化水素系固体燃料および炭化水素系留出液
体燃料を灰分含有粗供給石炭から製造する溶媒製
石炭法が開示されており、この方法では供給石炭
と再循環溶媒とのスラリを水素、溶媒および再循
環石炭ミネラルの存在下に予熱器および溶解装置
に逐次通す。再循環石炭ミネラルは液体生成物の
収量を増大する。 石炭液化法で生成する留出液の一部分を粗ナフ
サ留分として分離する。この粗ナフサ留分を接触
的に水素化処理しようとする場合に、重合体形成
性不純物は装置の種々の部分で重合体堆積物を生
成し、その結果触媒床、プロセスライン、熱交換
器および装置の種々の他の部分を閉塞する。 従来のパラジウム触媒含有保護床を使用して粗
ナフサ流中のかかる重合体形成性不純物を水素化
すると、オレフインおよびジオレフインが飽和お
よび除去されるが、かかる技術では前記ナフサ留
分を水素化処理する際に意味ある分量の重合体堆
積物が形成するのを防止することができない。 粗ナフサ留分を加熱および蒸発させる際に重合
体形成性不純物を妨害および除去して意味ある分
量の重合体の形成および閉塞を起すことなく前記
粗ナフサを水素化処理できる系を提供するのは極
めて望ましいことである。 発明の概要 本発明においては、ナフサ留分から重合体形成
性不純物を除去する方法を見い出した。この方法
は、重合体形成性不純物を含有する粗ナフサ留分
を蒸発圈に通し、沸点範囲約204℃（400゜F）〜約
427℃（800゜F）の炭化水素留分である吸収油の流
れを前記ナフサ留分と並流させて前記蒸発圈に導
入し、水素からなる流れを前記蒸発圈に前記ナフ
サおよび吸収油流と向流する方向に通し、重合体
堆積物を形成することなく水素化処理温度まで加
熱できる水素−蒸発ナフサ流を回収することを特
徴とする。本発明においては、驚くべきことに
は、炭化水素吸収油と共に水素ストリツピングの
使用を組合させると、重合体コークス、前駆物質
が除去され、粗ナフサ留分を加熱蒸発する際にか
かる前駆物質が重合体堆積物を形成するのを防止
できることを見い出した。これにより蒸発圈、水
素化処理用予熱器および水素化処理用触媒床にお
ける重合体の堆積が防止される。本発明を特定の
理論または機構に限定しようとするものではない
が、従来のパラジウム触媒保護床を用いた場合に
水素化を受け易くない重合体前駆物質は、ヘテロ
窒素原子を有する有機化合物であると考えられ
る。ナフサは気相で水素化処理される。従つて、
本発明方法以外では、ナフサを蒸発および水素化
処理する際に、重合体形成性物質が装置内で重合
し、堆積物として残る。本発明方法を用いると、
かかる不純物の一部分が除去され、かかる不純物
の残部による重合体の形成が抑制される。従つ
て、本発明方法は装置内で重合体コークスを形成
することなく水素化処理の反応条件までナフサを
蒸発および加熱できる手段を提供する。 好適例の説明 本発明を図面を参照して例について説明する。 第１図の本発明方法の一例のフローシートに示
すように、ライン１０内の粗ナフサをライン１２
からの再循環吸収油と共にライン１４によつて熱
交換器１６に通し、ここでナフサ−吸収油混合物
を約121℃（250〓）〜約177℃（350〓）、好まし
くは約149℃（300〓）〜約177℃（350〓）の範囲
の温度に加熱する。温度は熱交換器１６における
汚損が最小になるように選定する。この理由は、
温度が高い程重合体が多量に形成し、熱交換器を
著しく汚損するからである。 いかなる粗ナフサ留物であつても本発明方法に
より処理することができる。しかし、本発明方法
は石炭液化プロセスで生成するナフサ留物を処理
するには特に適している。この理由はかかる留分
がパラジウム触媒を使用する接触水素化のような
従来の飽和技術によつては通常除去し難い重合体
前駆物質不純物を含有しているからである。 ここに使用する「ナフサ」なる用語は沸点範囲
C₅〜204℃（400〓）の炭化水素留分を意味する
ものとするが、この炭化水素留分は必ずしもC₅
〜204℃（400〓）の全範囲にわたつて沸騰するも
のであるとは限らない。例えば、好適な沸点範囲
はC₅〜193℃（380〓）であつて、最も好ましい
沸点範囲はC₅〜177℃（350〓）である。同様に、
ナフサは比較的高い初留点、例えば66℃（150〓）
または93℃（200〓）の初留点を有することがで
きる。ここに「粗ナフサ留分」とは重合体形成性
不純物を含有するナフサ留分である。ここに用い
る「吸収油」なる用語は沸点範囲約204℃（400
〓）〜約427℃（800〓）、好ましくは約260℃
（500〓）〜約427℃（800〓）、特に好ましくは約
288℃（550〓）〜399℃（750〓）の炭化水素留分
を意味するものとする。特に好ましい吸収油は石
炭液化プロセスで得られる上述の沸点範囲内で沸
騰する留分、例えば中間留分である。 加熱したナフサ−吸収油混合物をライン１８に
よつてソークタンク２０に送り、重合体を形成す
るのに十分な滞留時間の間この混合物をタンク２
０内に保持する。これは反応性の重合体形成性物
質をソークタンク２０内で反応させるためであつ
て、タンク２０は絶縁された容器であるのが好ま
しく、かかる容器は意味ある程度の熱損失なしに
ナフサ−吸収油混合物の温度を維持する。ソータ
ンクにおける混合物の適当な滞留時間は、例え
ば、約５〜約30分、好ましくは約10〜約20分であ
る。次いでこの混合物をライン２２によつて蒸発
器２４に通す。蒸発器２４には従気の気液接触手
段２６を設けてある程度の分留が段階的に行われ
るようにする。この気液接触手段は、蒸発器２４
内に意味ある程度の流れの狭小部を作らず、従つ
て少量の重合体堆積物によつては閉塞されない任
意の形態の従来の充填物または分留トレー設計か
ら構成することができる。 ライン２８内の再循環水素を燃焼式加熱器３０
に通して再循環水素を約260℃（500〓）〜約649
℃（1200〓）、好ましくは約427℃（800〓）〜約
538℃（1000〓）の範囲内の温度に加熱し、この
加熱された水素をライン３２により蒸発器２４の
下部に通す。この水素は蒸発器２４内を上向きに
従つて蒸発器２４の上部に導入されたナフサ−吸
収油混合物のほぼ下向きの流れと向流する方向に
通る。このようにして、加熱水素によつてナフサ
−吸収油混合物からナフサが追い出され、蒸発す
ると共に、吸収油に可溶性の重合体前駆物質およ
び重合物質の一部が吸収油中に吸収される。残留
する重合体前駆物質はナフサと共に蒸発器２４か
ら出るが、下流装置内では重合体堆積物を形成し
ない。 蒸発器２４では任意の適当な条件を用いること
ができ、例えば約204℃（400〓）〜371℃（700
〓）、好ましくは約232℃（450〓）〜約343℃
（650〓）の範囲の温度で、約21Kg／cm²ｇ
（300psig）〜約175Kg／cm²ｇ（2500psig）、好まし
くは84Kg／cm²ｇ（1200psig）〜約126Kg／cm²ｇ
（1500psig）の全圧下に蒸発器２４を操作するこ
とができる。供給水素の温度および流量を変える
ことにより蒸発器２４におけるナフサの蒸発量を
制御して吸収油からナフサの最大限の分離を達成
して、過剰量の吸収油を用いずに最大量のナフサ
を搬送する。例えば、蒸発器の搭頂留出物中のナ
フサは約０容量％〜約20容量％、好ましくは約５
容量％〜約10容量％以下の吸収油を含有すること
ができる。 非蒸発液は主として吸収油であつて少量の重合
物質を含有しており、蒸発器２４からライン３６
により排出される。この非蒸発液の一部をライン
３８により取出して廃棄し、残部をライン４０お
よびポンプ４２によりライン４４に通して再循環
させる。補給用吸収油を所要に応じてライン４６
からライン４４に導入する。この補給用吸収油は
水素化処理生成物から分離されたライン４７内の
吸収油とライン４９からの新鮮な吸収油とを含有
していて、ライン４８および４５により熱交換器
５０に送られ、ここで再循環吸収油を所要温度ま
で加熱し、次いでライン５２により蒸発器２４に
導入することができる。 好ましくは、ライン４８中の再循環吸収油の少
くとも一部分をライン１２によつて送つてライン
１０内の粗ナフサと混合し、次いでライン１４お
よび熱交換器１６に通し、かくしてナフサ−再循
環吸収油混合物を前述のように一緒に予熱するこ
とができる。ライン４８内の再循環吸収油を全量
ライン１２に直接通して粗ナフサと混合すること
ができる。あるいはまた、ライン４８内の再循環
吸収油の全量または一部分をライン４５、加熱器
５０およびライン５２を経由して蒸発器に通すこ
とができる。 再循環吸収油をライン１２およびライン５２の
一方に通すか両方に通すかとは無関係に、ライン
４８中の全吸収油の流量をライン１０中の粗ナフ
サの流量の約２容量％〜約50容量％、好ましくは
約５容量％〜約20容量％とする。 水素流２８は約60モル％〜約100モル％、好ま
しくは約75モル％〜約100モル％の水素を含有す
ることができる。ライン３２内の水素を蒸発器２
４に約2000s.o.f／bb〜約10000s.c.f／bb、好
ましくは約3000s.c.f／bb〜約5000s.c.f／bbの
流量で導入する。蒸発し精製された水素−ナフサ
混合物を蒸発器２４からライン３４により取出
し、熱交換器５４に通して前記混合物を約260℃
（500〓）〜約371℃（700〓）、好ましくは316℃
（600〓）〜約343℃（650〓）の温度まで加熱す
る。次いでこの加熱混合物をライン５６により炉
５８に通してこの混合物の温度をさらに上昇させ
る。ここでこの混合物を約316℃（600〓）〜約
427℃（800〓）、好ましくは約343℃（650〓）〜
約399℃（750〓）に加熱することができる。炉５
８の使用は随意であつて、混合物が既に所要の温
度範囲内にある場合には使用する必要がない。次
いでこの加熱された蒸気状水素−ナフサ混合物を
ライン６０により水素化処理反応器６２に通して
硫黄、窒素、オレフイン系炭化水素および酸素の
不純物を除去する。 反応器６２中でナフサ−水素混合物を蒸発器２
４と関連して用いたのと同一の圧力条件下に約
260℃（500〓）〜538℃（800〓）、好ましくは約
343℃（650〓）〜約399℃（750〓）の範囲内の温
度にする。反応器６２に供給された蒸発したナフ
サ流量に基づいて約0.2〜3.0、好ましくは約0.8〜
約1.5の液空間速度（LHSV）で装入原料を反応
器に通す。 反応器６２には多段触媒床６４および６６を設
け、触媒床にはライン６８により急冷用水素を注
入して反応による発熱を制御するのが好ましい。
反応器６２には、担体に保持させた属および
属の金属、例えばアルミナに担持させたニツケル
−コバルト−モリブデン、ニツケル−モリブデ
ン、コバルト−モリブデン等を包含する適当なナ
フサ水素化処理触媒を用いることができる。かか
る触媒は業界においてよく知られており、例え
ば、米国特許再発行第29315号、並びに米国特許
第3880171号および同第3383301号に記載されてい
る。これらの開示していることを参考として加入
する。ニツケル−モリブデンをアルミナに担持さ
せた触媒が好ましい。 水素化処理したナフサを反応器６２からライン
７２により取出し、熱交換器５４およびライン７
４を経て気液分離装置７６に通す。気液分離装置
７６は多段留分手段からなる。再循環水素を気液
分離装置７６からライン７８により取出し、再循
環水素の一部分をライン８０に通して反応器６２
における急冷剤として用いる。残り再循環水素を
ライン８２により再循環水素として通してライン
２８に加え、これをライン８４により添加される
補給用水素と一緒にして蒸発器２４にストリツピ
ング媒体として通す。 水素化処理したナフサを気液分離装置７６から
ライン８６により取出し、改質炉供給原料として
接触改質炉系（図示せず）に通してこのナフサを
高オクタン価ガソリンおよび芳香族炭化水素に転
化する。ライン８６内のナフサは最高ASTM終
点204.4℃（400〓）を有しているのが好ましく、
かかるナフサは改質炉供給原料の必要条件、例え
ば１）0.5容量％未満のオレフイン類、２）
0.5ppm未満の硫黄、３）0.2ppm未満の窒素およ
び４）5ppm未満の酸素とする合致する。分離し
た吸収油部分をライン８８により分離装置７６か
ら取出し、回収吸収油の少くとも一部分ライン４
７により再循環して蒸発器で使用する。また回収
吸収油のもう一つの部分を９０により装置から取
出すことができる。 蒸発器２４および水素化処理装置６２は連結ラ
インにおける僅かな圧力降下を除き同じ全圧下に
操作するのが好ましい。 第２図には好適な石炭液化法のフローシートを
示す。このプロセスは第１図のプロセスで使用す
る原料ナフサの適当な供給源である。第２図に示
すように、乾燥した粉末状原料石炭をライン１１
０によりスラリ混合タンク１１２に送り、ここで
粉末状原料石炭とライン１１４内を流れる再循環
スラリとを混合する。この再循環スラリは再循環
した常態固体の溶解石炭、再循環ミネラル残留物
および再循環留出溶媒、例えば沸点範囲約177℃
（350〓）〜約482℃（900〓）の留出溶媒を含有す
る。ここに「常態固体の溶解石炭」とは482℃＋
（900〓＋）の溶解石炭であつて、通常室温で固体
であり、ミネラル物質を含有していない。 供給スラリは、例えば、約25〜35重量％の石炭
を含有する。このスラリをライン１１６により取
出し、往復ポンプ１１８により圧送し、ライン１
２０から流入する再循環水素およびライン１２１
から流入する補給用水素と混合し、次いで炉１２
２内に配置した予熱器管１２３に通す。 このスラリを炉１２２内でプロセスの発熱反応
を開始させるのに充分に高い温度まで加熱する。
この予熱器の出口における反応体温度は、例えば
約371℃（700〓）〜404℃（760〓）である。この
温度において石炭は本質的にすべて溶媒に溶解
し、水素化および水素化分解の発熱反応が始まつ
ている。炉１２２で予熱されたスラリをライン１
２４によりバツクミキシング反応器１２６に通
す。温度は予熱器管の長さに沿つて軟次上昇する
が、バツクミキシング反応器は全前がほぼ均一な
温度になり、反応器内で水素化分解反応により発
生する熱により反応体温度は約438℃（820〓）〜
約460℃（870〓）の範囲まで上昇する。ライン１
２８を通る急冷水素を反応器内に種々の点で注入
して反応温度を制御する。 反応器における温度条件は、例えば、約430℃
（806〓）〜約470℃（878〓）、好ましくは約445℃
（833〓）〜約465℃（871〓）の範囲内の温度とす
ることができる。 反応させるスラリの全スラリ滞留時間は約1.2
時間〜約２時間、好ましくは1.4時間〜約1.7時間
とする。この滞留時間は予熱器圈および反応圈の
反応条件における名目滞留時間である。 水素分圧は少くとも約70Kg／cm²（1000psi）以
上280Kg／cm²（400psi）以下、好ましくは約105
Kg／cm²（1500psi）〜約175Kl／cm²（2500psi）で、
約140Kg／cm²（2000psi）〜約175Kg／cm²
（2500psi）が特に好ましい。水素分圧は全圧と供
給ガス中の水素のモル分率との積であると定義す
る。水素供給量は供給スラリの重量に対し約1.0
重量％〜約10.0重量％、好ましくは2.0重量％〜
約6.0重量％とする。 反応させるスラリは反応器１２６内でバツクミ
キシングが著しい三つの相の連続流の条件下で処
理される。換言すれば、反応圈は有意なバツクミ
キシングが行われない栓流条件下ではなく完全バ
ツクミキシング条件下で操作される。また予熱器
管123は予備反応器で、これは加熱された栓流反
応器として操作され、名目スラリ滞留時間は約２
〜15分、好ましくは約２分である。 反応器流出物をライン１２９により気液分離装
置１３０に通す。気液分離装置１３０は一連の熱
交換器と気液分離器とからなり、この分離装置は
反応器流出物をライン１３２内の非凝縮ガス流
と、ライン１３４の内の凝縮軽質液体留出物と、
ライン１５６内の生成物スラリとに分離する。分
離装置からの凝縮軽質液体留出物はライン１３４
により常圧精留塔１３６に送られる。ライン１３
２内の非凝縮ガスは未反応水素、メタンおよび他
の軽質炭化水素のほかH₂OおよびCO₂を含有し、
この非凝縮ガスを酸性ガス除去装置１３８に通
じ、ここでH₂OおよびCO₂を除去する。回収硫化
水素を元素状硫黄に転化し、この元素状硫黄をラ
イン１４０によりプロセスから取出す。精製ガス
の一部分をライン１４２に通し、低温装置１４４
で更に処理して一方ではメタンの大部分をパイブ
ラインガスとして除去し、このパイプラインガス
をライン１４６に通し、他方ではプロパンおよび
ブタンをLPGとして除去し、このLPGをライン
１４８に通す。ライン１５０内の精製水素をライ
ン１５２内の酸性ガス分離工程からの残りのガス
と混合し、プロセスに対する再循環水素とする。 気液分離装置１３０からの液体スラリをライン
１５６に通す。この液体スラリは液体溶媒、常態
固体の溶解石炭および触媒ミネラル残留物を含有
する。ライン１５６内の流れを二つの主要な流れ
１５８と１６０とに分離する。これらの主要な流
れはライン１５６内の流れと同一組成である。 精留塔１３６においてライン１６０からの生成
物スラリを大気圧で蒸留して塔頂ナフサ流をライ
ン１６２により、中間留出物流を１６４により、
罐出液流ライン１６６により取出す。ライン１６
６内の罐出液流を真空蒸留塔１６８に通す。精留
塔に対する供給物質の温度は、運転開始操作の場
合を除いては、追加の予熱の必要がなくなるのに
充分な高いレベルに維持するのが普通である。 ライン１６４内の常圧精留塔からの燃料油と、
ライン１７０により真空蒸留塔から回収した重質
留出物との混合物はプロセスの燃料油生成物であ
つて、これをライン１７２から回収する。ライン
１７２内の流れは193〜482℃（380〜900〓）留出
液で、その一部分をライン１７３により供給スラ
リ混合タンク１１２に再循環して供給スラリ中の
固形物濃度を調節することができる。ライン１７
３内の再循環流は再循環される全再循環スラリに
対する溶媒の比における変動を可能にすることに
よりプロセスに融通性を与えるので、この比はこ
のプロセスの場合にはライン１５８内の比によつ
て固定されるわけではない。またライン１７３の
再循環流はスラリのポンプ輸送性を改善すること
ができる。ライン１７３によつて再循環されない
ライン１７２内の流れ部分はプロセスからの留分
液の正味収量である。 真空蒸留塔１６８からの罐出液はプロセスの常
態固体の溶解石炭のすべてと、未溶解有機物質
と、ミネラル物質とからなり、本質的に留出液ま
たは炭化水素ガスを含有していない。この罐出液
をライン１７６により排出し、所要に応じて処理
することができる。例えば、かかる流れを部分酸
化ガス化装置（図示せず）に通してプロセス用水
素を製造することができる。 ライン１６２内のナフサ流は本発明方法により
処理するのに好ましい供給ナフサであり、第２図
に示す石炭液化プロセスからの正味ナフサ収量で
ある。 従つてナフサ流１６２は第１図のプロセスライ
ン１０に対する供給組ナフサとして用いられ、第
１図の、プロセスに示すように処理される。 本発明を次の実験例について説明する。 実験例 １ 本発明方法によるナフサ留分からの重合体前駆
物質の除去を例示するために実験を行つた。この
実験に使用したナフサおよび吸収油は次の試験結
果を示した。

【表】 吸収油が混合物の20容量％を占めているナフサ
と吸収油との混合物を供給原料予熱器にポンプ輸
送し、ここで上記混合物を176.7（350〓）に加熱
し、次いで供給原料加熱ソーカー（soaker）に
20分の滞留時間を通して重合体を生成させた。次
いでこの加熱された供給原料を蒸発器の頂部に通
し、他方水素流を予熱器で426.7〜521.1℃（800
〜970〓）の温度に加熱し、次いで蒸発器の底部
に通した。蒸発器にはステンレス鋼の網を充填し
て良好な接触表面を提供し、ここで高温のナフサ
と吸収油とからなる液体供給混合物と向流接触さ
せた。 水素およびナフサ−吸収油混合物を蒸発器内で
約298.3℃（560〓）の温度にした。蒸気を蒸発器
の頂部から取出すと共に蒸発器罐出液を捕集し
た。この蒸気は高温の水素とナフサ蒸気との混合
物から構成されていた。 蒸発器の塔頂蒸気を予熱器に直接通し、ここで
ナフサ−水素混合物を343.3℃（650〓）の温度に
予熱した。次いでこの混合物を水素化処理触媒を
入れた反応器に通し、蒸発器の圧力にほぼ相当す
る100.5Kg／cm²ｇ（1440psig）の反応器圧下に
371.1℃（700〓）の平均反応温度にした。反応器
流出物を冷却器および分離装置に通して水素含有
量の大きいガスを分離した。水素化処理したナフ
サ生成物を分離装置に通して水を除去し、次いで
2.8Kg／cm²ｇ（40psig）に加圧したスタピライザ
ー塔に通して軽質ガスおよび残留硫化水素または
アンモニアを除去した。次いでこの安定化された
生成物を捕集し、測定を行つた。 蒸発器を分解し、堆積物に起因する妨害を検査
したが、何も認められなかつた。 この実験中に予熱器内にも反応器内にも閉塞状
態は認められなかつた。実験の終りに予熱器およ
び反応器を検査したが、堆積物は認められなかつ
た。 実験例 ２ この例は比較のためのものである。比較例１で
用いたナフサと同様な組成を有するナフサを用い
たが、本発明に係る蒸発器を用いずに、ナフサを
水素化処理する試験を行つた。この場合には予熱
器を使用してナフサ−水素装入物質を反応温度ま
で予熱し、次いで触媒床に導入した。このナフサ
−水素混合物を予熱器に直接通し、ここでこの混
合物の温度を326.7℃（620〓）に上昇し、次いで
触媒床に直接通した。 数日間操作した後に予熱器は重合体コークスで
閉塞した状態となつてナフサ−水素混合物の予熱
器への流れが完全に止まるのが認められた。この
反応器および予熱器を分解検査した。予熱器はコ
ークス堆積物で閉塞した状態になつていた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の一例のフローシート、第
２図は原料ナフサ製造用石炭液化法の一例のフロ
ーシートである。 １０……粗ナフサのライン（プロセスナフサ）、
１２……再循環吸収油のライン、１４，１８，２
２……混合物のライン、１６……予熱器、２０…
…ソークタンク、２４……蒸発器、２６……気液
接触手段、２８……再循環水素のライン（水素
流）、３０……加熱器、３２……加熱水素のライ
ン、３４……蒸発した水素−ナフサ混合物のライ
ン、３６……非蒸発液排出用ライン、３８……廃
棄する非蒸発液取出用ライン、４０，４４……残
部の非蒸発液再循環用ライン、４５，４８，５２
……再循環吸収油のライン、４６……補給用吸収
油のライン、４７……水素化処理生成物から分離
した吸収油のライン、４９……新鮮な吸収油のラ
イン、５０，５４……熱交換器（加熱器）、５６
……水素−ナフサ混合物のライン、５８……炉、
６０……蒸気状水素−ナフサ混合物のライン、６
２……水素化処理反応器（水素化処理装置）、６
４，６６……触媒床、６８……急冷用水素注入用
ライン、７２，７４……水素化処理したナフサの
ライン、７６……気液分離装置、７８，８０，８
２……再循環水素のライン、８４……補給用水素
のライン、８６……水素化処理したナフサのライ
ン、８８……分離した吸収油部分のライン、１１
０……原料石炭のライン、１１２……スラリ混合
タンク、１１４……再循環スラリ、１１６……供
給スラリのライン、１１８……往復ポンプ、１２
０……再循環水素のライン、１２１……補給用水
素のライン、１２２……炉（スラリ予熱器）、１
２３……予熱器管（予備反応器）、１２４……予
熱スラリのライン、１２６……反応器、１２８…
…急冷水素、１２９……反応器流出物のライン、
１３０……気液分離装置、１３２……非凝縮ガス
流のライン、１３４……軽質液体留出物のライ
ン、１３６……常圧精留塔、１３８……酸性ガス
除去装置、１４０……元素状硫黄取出用ライン、
１４２，１５２……精製ガスのライン、１４４…
…低温装置、１４６……パイプラインガスのライ
ン、１４８……LPGのライン、１５０……精製
水素のライン、１５６，１５８，１６０……生成
物スラリ（液体スラリ）のライン、１６２……ナ
フサ流のライン、１６４……中間留出物流（燃料
油）のライン、１６６……罐出液流のライン、１
６８……真空蒸留塔、１７０……重質留出物のラ
イン、１７２……燃料油生成物のライン、１７３
……再循環流のライン、１７６……罐出液のライ
ン。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ナフサ留分から重合体形成性不純物を除去す
   るに当り、 重合体前駆物質を含有する前記ナフサ留分を蒸
   発圈に通し、 沸点範囲約204℃（400゜F）〜約427℃（800゜F）
   の炭化水素留分である吸収油の流れを前記ナフサ
   留分と並流させて前記蒸発圈に導入し、 加熱水素からなる流れを前記蒸発圈に前記ナフ
   サ−吸収油混合物と向流する方向に通し、 重合体堆積物を実質的に形成することなく水素
   化処理することができる蒸発したナフサ留分を前
   記蒸発圈から回収することを特徴とするナフサ留
   分から重合体形成性不純物を除去する方法。 ２ 前記ナフサを前記蒸発圈に導入する前に前記
   吸収油を前記ナフサと混合する特許請求の範囲の
   第１項に記載の方法。 ３ 前記ナフサ−吸収油混合物を約121℃
   （250゜F）〜約177℃（350゜F）の範囲の温度に予熱
   する特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ４ 前記ナフサ−吸収油混合物を約５〜30分の間
   ソーキングタンク内に保持して重合体前駆物質を
   重合させる特許請求の範囲の第２項に記載の方
   法。 ５ 前記蒸発器を約204℃（400゜F）〜約371℃
   （700゜F）の範囲の温度および約21.1Kg／cm²ｇ
   （300psig）〜約175.8Kg／cm²ｇ（2500psig）の圧
   力で操作する特許請求の範囲の第１項に記載の方
   法。 ６ 前記水素を前記蒸発圈に導入する前に約260
   ℃（500゜F）〜約649℃（1200゜F）の範囲の温度に
   加熱する特許請求の範囲の第１項に記載の方法。 ７ 前記蒸発したナフサおよび水素を水素化処理
   圈に通して改質炉送入原料として使用するのに十
   分な純度のナフサ供給原料を生成する特許請求の
   範囲の第１項に記載の方法。 ８ 前記ナフサ留分を石炭の液化により生成する
   特許請求の範囲の第１項に記載の方法。 ９ 再循環吸収油を供給ナフサ留分と共に前記蒸
   発圈に通す特許請求の範囲の第２項に記載の方
   法。 １０ 全吸収油量が蒸発圈に供給されるナフサ量
   の約２〜約50容量％である特許請求の範囲の第９
   項に記載の方法。 １１ 水素供給量が蒸発圈に供給されるナフサ
   0.159k1（１バレル）当り約56.6標準m³（2000標準
   ft³）〜約283.2標準m³（10000標準ft³）である特
   許請求の範囲の第１項に記載の方法。