JPH0140714B2 - - Google Patents
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- JPH0140714B2 JPH0140714B2 JP58109060A JP10906083A JPH0140714B2 JP H0140714 B2 JPH0140714 B2 JP H0140714B2 JP 58109060 A JP58109060 A JP 58109060A JP 10906083 A JP10906083 A JP 10906083A JP H0140714 B2 JPH0140714 B2 JP H0140714B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- pipes
- laser
- pipe
- joint
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K28/00—Welding or cutting not covered by groups B23K5/00 - B23K26/00
- B23K28/02—Combined welding or cutting procedures or apparatus
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/346—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring in combination with welding or cutting covered by groups B23K5/00 - B23K25/00, e.g. in combination with resistance welding
- B23K26/348—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring in combination with welding or cutting covered by groups B23K5/00 - B23K25/00, e.g. in combination with resistance welding in combination with arc heating, e.g. tungsten inert gas [TIG], metal inert gas [MIG] or plasma welding
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明は溶接方法に係り、特にパイプ、タンク
およびフランジ等の円筒形状を有する部材を溶接
するための溶接方法に関する。
およびフランジ等の円筒形状を有する部材を溶接
するための溶接方法に関する。
従来パイプ、タンクおよびフランジ等の溶接を
行なう場合には、第１図に示すようにパイプ１
ａ，１ｂの接合部分の外周側に開先を設け、この
開先部分をTIGやプラズマ等のアーク熱源により
溶接するようになされている。また、他の方法と
して第２図に示すように、フランジ２およびパイ
プ１の接合部分の外周側および内周側にそれぞれ
開先を設けてアーク溶接を行なうものがある。
行なう場合には、第１図に示すようにパイプ１
ａ，１ｂの接合部分の外周側に開先を設け、この
開先部分をTIGやプラズマ等のアーク熱源により
溶接するようになされている。また、他の方法と
して第２図に示すように、フランジ２およびパイ
プ１の接合部分の外周側および内周側にそれぞれ
開先を設けてアーク溶接を行なうものがある。
上記のような溶接方法においては、各溶接部
３，３の外周側および内周側に溶接金属が余盛り
として突出して存在することが多い。通常のパイ
プ等は、その使用時において内側に流体が流れる
ことから、上記余盛りのうち特に内周面にある余
盛り部分により、上記流体の流れが乱されてしま
う問題がある。そのため、溶接後に内周面の余盛
り部分を機械加工により平滑に仕上げなければな
らないという欠点を有している。また、第１図に
示すように第１層の溶接により余盛りを内周面全
周に出すことは溶接技術上極めて困難であるとと
もに、溶接層が何層にもわたつて形成されるため
溶接金属量が多くなり、溶接ひずみ等の欠陥が生
じやすく、溶接後の加工の必要性が高いという欠
点をも有している。
３，３の外周側および内周側に溶接金属が余盛り
として突出して存在することが多い。通常のパイ
プ等は、その使用時において内側に流体が流れる
ことから、上記余盛りのうち特に内周面にある余
盛り部分により、上記流体の流れが乱されてしま
う問題がある。そのため、溶接後に内周面の余盛
り部分を機械加工により平滑に仕上げなければな
らないという欠点を有している。また、第１図に
示すように第１層の溶接により余盛りを内周面全
周に出すことは溶接技術上極めて困難であるとと
もに、溶接層が何層にもわたつて形成されるため
溶接金属量が多くなり、溶接ひずみ等の欠陥が生
じやすく、溶接後の加工の必要性が高いという欠
点をも有している。
また、近年においてはアーク溶接に代わりレー
ザや電子ビーム等の高エネルギー密度熱源を用い
て溶接を行なう手段が多用されるようになつてき
た。このようなレーザ等による溶接は、第３図に
示すように、パイプ１ａ，１ｂの接合部分に外周
側（図中矢印方向）からレーザあるいは電子ビー
ムを照射して行なわれるもので、この場合パイプ
肉厚の貫通溶接を行なうため、パイプ１ａ，１ｂ
の接合部分の内周面に通常１mm程度の余盛りが生
じてしまう。そのため、溶接終了後にこの余盛り
部分を平滑に仕上げる必要があるという欠点を有
している。また、余盛りの高さを低くするように
溶接条件を選択すると、部分的な溶け込み不足が
生じてしまい溶接欠陥が生じやすいという欠点を
も有している。
ザや電子ビーム等の高エネルギー密度熱源を用い
て溶接を行なう手段が多用されるようになつてき
た。このようなレーザ等による溶接は、第３図に
示すように、パイプ１ａ，１ｂの接合部分に外周
側（図中矢印方向）からレーザあるいは電子ビー
ムを照射して行なわれるもので、この場合パイプ
肉厚の貫通溶接を行なうため、パイプ１ａ，１ｂ
の接合部分の内周面に通常１mm程度の余盛りが生
じてしまう。そのため、溶接終了後にこの余盛り
部分を平滑に仕上げる必要があるという欠点を有
している。また、余盛りの高さを低くするように
溶接条件を選択すると、部分的な溶け込み不足が
生じてしまい溶接欠陥が生じやすいという欠点を
も有している。
さらに、レーザや電子ビーム等の溶接において
は、溶け込み幅が非常に狭いため、第４図に示す
ように、レーザや電子ビームの方向がわずかにず
れた場合に、パイプ１ａ，１ｂの接合部分の内周
側の溶接が行なわれないという欠点をも有してい
る。これは、溶接ビームの方向と、上記接合面の
方向とを正確に一致させれば問題はないが、通常
±0.1〜0.2mm程度の高い精度が要求されるため実
用上は極めて困難である。
は、溶け込み幅が非常に狭いため、第４図に示す
ように、レーザや電子ビームの方向がわずかにず
れた場合に、パイプ１ａ，１ｂの接合部分の内周
側の溶接が行なわれないという欠点をも有してい
る。これは、溶接ビームの方向と、上記接合面の
方向とを正確に一致させれば問題はないが、通常
±0.1〜0.2mm程度の高い精度が要求されるため実
用上は極めて困難である。
本発明は上記欠点に鑑みてなされたもので、溶
接後の仕上げ加工を少なくするとともに溶け込み
不足等の溶接不良を除去することの可能な溶接方
法を提供することを目的とするものである。
接後の仕上げ加工を少なくするとともに溶け込み
不足等の溶接不良を除去することの可能な溶接方
法を提供することを目的とするものである。
上記目的を達成するため本発明の溶接方法は、
パイプ、タンクおよびフランジ等の円筒形状を有
する部材を接合する溶接方法において、上記部材
の接合部分の外周側から高エネルギ密度熱源によ
り上記接合部分の内周側に未溶接部分を残すよう
に溶接するとともに、上記接合部分の内周側から
アーク熱源により上記高エネルギ密度熱源による
溶接部分に至るまで溶接するようになされてい
る。
パイプ、タンクおよびフランジ等の円筒形状を有
する部材を接合する溶接方法において、上記部材
の接合部分の外周側から高エネルギ密度熱源によ
り上記接合部分の内周側に未溶接部分を残すよう
に溶接するとともに、上記接合部分の内周側から
アーク熱源により上記高エネルギ密度熱源による
溶接部分に至るまで溶接するようになされてい
る。
以下、本発明の実施例を第５図乃至第１０図を
参照して説明する。
参照して説明する。
第５図は本発明の一実施例を示したもので、２
本のパイプ１ａ，１ｂの端面を合わせ、この接合
部分の外周側から高エネルギ密度熱源として本実
施例においてはレーザを照射するようになされ
る。上記レーザは、図示しない例えば炭酸ガスレ
ーザ発振器等のレーザ発振器により発生され、ビ
ームベンダ４により反射された後集光レンズ５を
透過してパイプ１ａ，１ｂの接合部分を上記パイ
プの中心軸と直角方向から照射するものである。
また、パイプ１ａの内部には、TIG溶接トーチ６
がその先端部が上記パイプ１ａ，１ｂの接合部分
の内周側に配向するように設けられている。
本のパイプ１ａ，１ｂの端面を合わせ、この接合
部分の外周側から高エネルギ密度熱源として本実
施例においてはレーザを照射するようになされ
る。上記レーザは、図示しない例えば炭酸ガスレ
ーザ発振器等のレーザ発振器により発生され、ビ
ームベンダ４により反射された後集光レンズ５を
透過してパイプ１ａ，１ｂの接合部分を上記パイ
プの中心軸と直角方向から照射するものである。
また、パイプ１ａの内部には、TIG溶接トーチ６
がその先端部が上記パイプ１ａ，１ｂの接合部分
の内周側に配向するように設けられている。
本実施例においては、パイプ１ａ，１ｂの接合
部分の外周側からレーザによる溶接を行ない、こ
の溶接は上記接合部分の内周側に２mm以下程度の
未溶接部分を残すように行なわれる。そして、上
記接合部分の内周側からは、TIG溶接トーチ６に
よりTIG溶接を行なうものであり、このときの溶
接条件は、溶接深さが上記レーザによる溶接部分
７に至るとともに両溶接部分７，８が１mm程度重
なり合うように設定される。
部分の外周側からレーザによる溶接を行ない、こ
の溶接は上記接合部分の内周側に２mm以下程度の
未溶接部分を残すように行なわれる。そして、上
記接合部分の内周側からは、TIG溶接トーチ６に
よりTIG溶接を行なうものであり、このときの溶
接条件は、溶接深さが上記レーザによる溶接部分
７に至るとともに両溶接部分７，８が１mm程度重
なり合うように設定される。
このとき本実施例においては、パイプ１ａ，１
ｂはその中心軸を中心として連続的に回転するよ
うになされており、レーザおよび溶接トーチ６を
移動させることなく溶接を行なうようになされて
いる。
ｂはその中心軸を中心として連続的に回転するよ
うになされており、レーザおよび溶接トーチ６を
移動させることなく溶接を行なうようになされて
いる。
したがつて上記実施例においては、パイプ１
ａ，１ｂの接合部分の内周側に余盛りがほとんど
なくなるため、溶接後の仕上げ加工量を少なくす
ることができ、しかも、両パイプ１ａ，１ｂの接
合部分が未溶接で残ることがなく、安定した品質
を得ることができる。
ａ，１ｂの接合部分の内周側に余盛りがほとんど
なくなるため、溶接後の仕上げ加工量を少なくす
ることができ、しかも、両パイプ１ａ，１ｂの接
合部分が未溶接で残ることがなく、安定した品質
を得ることができる。
また、レーザによる溶接部分７の先端部がTIG
溶接の溶接部分８により再溶融されるため、レー
ザ溶接の溶け込み先端部に生じやすいブローホー
ルやコールドシヤツト等の溶接欠陥を除去するこ
とができる。
溶接の溶接部分８により再溶融されるため、レー
ザ溶接の溶け込み先端部に生じやすいブローホー
ルやコールドシヤツト等の溶接欠陥を除去するこ
とができる。
第６図は本発明の他の実施例を示したもので、
一方のパイプ１ｂの接合面に、このパイプ１ｂの
内周縁を軸方向に延出してなる係合突部９を設
け、他方のパイプ１ａの接合面には、上記係合突
部９に係合する切欠段部１０が設けられている。
上記係合突部９は、その肉厚が0.5〜２mm、突出
長が0.2〜１mmに設定すればよい。そして、上記
係合突部９を上記切欠段部１０に係合させて、両
パイプ１ａ，１ｂを接合させる。
一方のパイプ１ｂの接合面に、このパイプ１ｂの
内周縁を軸方向に延出してなる係合突部９を設
け、他方のパイプ１ａの接合面には、上記係合突
部９に係合する切欠段部１０が設けられている。
上記係合突部９は、その肉厚が0.5〜２mm、突出
長が0.2〜１mmに設定すればよい。そして、上記
係合突部９を上記切欠段部１０に係合させて、両
パイプ１ａ，１ｂを接合させる。
また、図中矢印Ａはレーザの溶接方向、矢印Ｂ
はTIG溶接の溶接方向をそれぞれ示すものであ
り、上記実施例と同様に、パイプ１ａ，１ｂの外
周側からレーザによる溶接を行なうとともに、内
周側からTIG溶接を行なうようになされている。
このとき、レーザ溶接による溶接部分７が、上記
係合突部９と上記切欠段部１０とが係合している
部分に至るように条件を設定するとともに、TIG
溶接による溶接部分８が、上記レーザの溶接部分
７と１mm程度重なるように条件を設定する。
はTIG溶接の溶接方向をそれぞれ示すものであ
り、上記実施例と同様に、パイプ１ａ，１ｂの外
周側からレーザによる溶接を行なうとともに、内
周側からTIG溶接を行なうようになされている。
このとき、レーザ溶接による溶接部分７が、上記
係合突部９と上記切欠段部１０とが係合している
部分に至るように条件を設定するとともに、TIG
溶接による溶接部分８が、上記レーザの溶接部分
７と１mm程度重なるように条件を設定する。
したがつて、本実施例においては、上記実施例
と同様に未溶接部分を残すことなくしかもパイプ
１ａ，１ｂの接合部分内周面の余盛りもほとんど
ない溶接を行なうことができる。さらに、両パイ
プ１ａ，１ｂを、上記係合突部９と上記切欠段部
１０とを係合させることにより接合するようにな
されているので、パイプ１ａ，１ｂの接合保持が
容易であり、しかも正確に接合することができ
る。この場合、パイプ内周側からのTIG溶接は、
その溶け込み幅が広いため、係合突部９および切
欠段部１０を設けても、溶融不足や未溶接部分が
発生することがない。
と同様に未溶接部分を残すことなくしかもパイプ
１ａ，１ｂの接合部分内周面の余盛りもほとんど
ない溶接を行なうことができる。さらに、両パイ
プ１ａ，１ｂを、上記係合突部９と上記切欠段部
１０とを係合させることにより接合するようにな
されているので、パイプ１ａ，１ｂの接合保持が
容易であり、しかも正確に接合することができ
る。この場合、パイプ内周側からのTIG溶接は、
その溶け込み幅が広いため、係合突部９および切
欠段部１０を設けても、溶融不足や未溶接部分が
発生することがない。
第７図は本発明の他の実施例を示したもので、
パイプ１の一端にフランジ２を接合する場合の例
を示している。フランジ２の接合面には、パイプ
１と係合する段部１１が設けられており、この段
部１１にパイプ１の端部を係合させることによ
り、パイプ１とフランジ２の接合が行なわれる。
パイプ１の一端にフランジ２を接合する場合の例
を示している。フランジ２の接合面には、パイプ
１と係合する段部１１が設けられており、この段
部１１にパイプ１の端部を係合させることによ
り、パイプ１とフランジ２の接合が行なわれる。
そして、上記各実施例と同様に矢印Ａ方向から
レーザにより溶接するとともに矢印Ｂ方向から
TIG溶接する。このとき、レーザ光をやや傾けて
照射するようになされ、この照射角は実用上約5゜
〜20゜の範囲が適当である。例えば、パイプ１の
肉厚が９mmで、上記段部１１の段差が0.5mmのと
きには、上記照射角は5゜程度にする。
レーザにより溶接するとともに矢印Ｂ方向から
TIG溶接する。このとき、レーザ光をやや傾けて
照射するようになされ、この照射角は実用上約5゜
〜20゜の範囲が適当である。例えば、パイプ１の
肉厚が９mmで、上記段部１１の段差が0.5mmのと
きには、上記照射角は5゜程度にする。
本実施例においても、パイプ内周面に余盛りが
なく、しかも未溶接部分のない溶接が可能である
とともに、パイプ１とフランジ２との接合を容易
かつ正確に行なうことができる。
なく、しかも未溶接部分のない溶接が可能である
とともに、パイプ１とフランジ２との接合を容易
かつ正確に行なうことができる。
第８図は本発明のさらに他の実施例を示したも
ので、フランジ２の接合側内周縁をパイプ１の肉
厚と同じ肉厚で軸方向に延出せしめてなる接合部
１２が設けられており、この接合部１２の端面お
よびパイプ１の端面に、それぞれ第６図に示す実
施例と同様に切欠段部１０および係合突部９が設
けられている。本実施例においては、上記切欠段
部１０と係合突部９とを係合させることにより、
フランジ２とパイプ１とを接合させ、矢印Ａ方向
からレーザにより溶接を行なうとともに矢印Ｂ方
向からTIG溶接を行なうようになされる。
ので、フランジ２の接合側内周縁をパイプ１の肉
厚と同じ肉厚で軸方向に延出せしめてなる接合部
１２が設けられており、この接合部１２の端面お
よびパイプ１の端面に、それぞれ第６図に示す実
施例と同様に切欠段部１０および係合突部９が設
けられている。本実施例においては、上記切欠段
部１０と係合突部９とを係合させることにより、
フランジ２とパイプ１とを接合させ、矢印Ａ方向
からレーザにより溶接を行なうとともに矢印Ｂ方
向からTIG溶接を行なうようになされる。
したがつて、上記実施例と同様に余盛りの少な
い溶接を行なうことができ、さらにフランジ２と
パイプ１との溶接であつても、パイプ同士の溶接
と同様に行なうことができるため、溶接作業が容
易となり、しかもフランジ２部分の応力集中を減
少することができる。
い溶接を行なうことができ、さらにフランジ２と
パイプ１との溶接であつても、パイプ同士の溶接
と同様に行なうことができるため、溶接作業が容
易となり、しかもフランジ２部分の応力集中を減
少することができる。
また、第９図は本発明の他の実施例を示したも
ので、両パイプ１ａ，１ｂの接合部分の外周縁部
および内周縁部にそれぞれ断面Ｖ字状の切欠部１
３，１３が設けられており、この切欠部１３は、
0.2〜1.0mm程度の深さを有し、また、形状はレ字
状であつてもよい。
ので、両パイプ１ａ，１ｂの接合部分の外周縁部
および内周縁部にそれぞれ断面Ｖ字状の切欠部１
３，１３が設けられており、この切欠部１３は、
0.2〜1.0mm程度の深さを有し、また、形状はレ字
状であつてもよい。
本実施例において切欠部１３は、溶接作業の自
動化を図る場合に、パイプ１ａ，１ｂの接合位置
を光センサ等のセンサで検出しやすくするもので
あり、自動溶接時における溶接位置のずれを防止
することが可能となる。さらに、上記切欠部１３
により余盛りをより少なくすることができる。
動化を図る場合に、パイプ１ａ，１ｂの接合位置
を光センサ等のセンサで検出しやすくするもので
あり、自動溶接時における溶接位置のずれを防止
することが可能となる。さらに、上記切欠部１３
により余盛りをより少なくすることができる。
さらに第１０図は本発明の他の実施例を示した
もので、パイプ１ａ，１ｂの接合部分の外周側
に、上記パイプの肉厚の1/2以下の深さを有する
Ｖ字状の開先１４が設けられるとともに、内周側
には第６図に示す実施例と同様に切欠段部１０お
よび係合突部９がそれぞれ設けられている。本実
施例においては、矢印Ａ方向からレーザにより溶
接を行なうとともに矢印Ｂ方向からTIG溶接を行
なつて、両パイプ１ａ，１ｂを溶接した後、レー
ザの熱源にフイラーワイヤを供給しながら、開先
１４にビード１５を溶接する。
もので、パイプ１ａ，１ｂの接合部分の外周側
に、上記パイプの肉厚の1/2以下の深さを有する
Ｖ字状の開先１４が設けられるとともに、内周側
には第６図に示す実施例と同様に切欠段部１０お
よび係合突部９がそれぞれ設けられている。本実
施例においては、矢印Ａ方向からレーザにより溶
接を行なうとともに矢印Ｂ方向からTIG溶接を行
なつて、両パイプ１ａ，１ｂを溶接した後、レー
ザの熱源にフイラーワイヤを供給しながら、開先
１４にビード１５を溶接する。
そのため、肉厚の厚いパイプの溶接をも行なう
ことが可能となり、特にレーザによる溶け込み深
さが10mm以下の出力しか得られない発振器を使用
している場合に好適である。
ことが可能となり、特にレーザによる溶け込み深
さが10mm以下の出力しか得られない発振器を使用
している場合に好適である。
なお、上記各実施例において高エネルギ密度熱
源としてレーザを用いた場合について説明した
が、電子ビーム等の他の手段を用いてもよく、さ
らに、アーク溶接としてはTIG溶接を用いた場合
について説明したがプラズマ等の手段によつても
同様の効果を得ることができることはもちろんで
ある。
源としてレーザを用いた場合について説明した
が、電子ビーム等の他の手段を用いてもよく、さ
らに、アーク溶接としてはTIG溶接を用いた場合
について説明したがプラズマ等の手段によつても
同様の効果を得ることができることはもちろんで
ある。
以上述べたように本発明に係る溶接方法は、円
筒形状部材の接合部分外周側から高エネルギ密度
熱源により内周側に未溶接部分を残すように溶接
するとともに、上記接合部分内周側からアーク熱
源により上記高エネルギ密度熱源による接合部分
に至るまで溶接するようになされているので、上
記接合部分の未溶接部分や溶融不足を除去するこ
とができ、その結果、溶接欠陥のない品質の安定
した溶接を行なうことができる。さらに、接合部
分内周面に残る余盛りを大幅に減少することがで
きるので、溶接後の仕上げ加工量が少なくなる等
の効果を奏する。
筒形状部材の接合部分外周側から高エネルギ密度
熱源により内周側に未溶接部分を残すように溶接
するとともに、上記接合部分内周側からアーク熱
源により上記高エネルギ密度熱源による接合部分
に至るまで溶接するようになされているので、上
記接合部分の未溶接部分や溶融不足を除去するこ
とができ、その結果、溶接欠陥のない品質の安定
した溶接を行なうことができる。さらに、接合部
分内周面に残る余盛りを大幅に減少することがで
きるので、溶接後の仕上げ加工量が少なくなる等
の効果を奏する。
第１図および第２図は従来のアーク熱源による
溶接状態を示すそれぞれ一部の縦断面図、第３図
および第４図は従来のレーザによる溶接状態を示
すそれぞれ一部の縦断面図、第５図、第６図、第
７図、第８図、第９図、第１０図はそれぞれ本発
明の一実施例を示す一部の縦断面図である。 １……パイプ、２……フランジ、３，７，８…
…溶接部分、４……ビームベンダ、５……集光レ
ンズ、６……TIG溶接トーチ、９……係合突部、
１０……切欠段部、１１……段部、１２……接合
部、１３……切欠部、１４……開先、１５……ビ
ード。
溶接状態を示すそれぞれ一部の縦断面図、第３図
および第４図は従来のレーザによる溶接状態を示
すそれぞれ一部の縦断面図、第５図、第６図、第
７図、第８図、第９図、第１０図はそれぞれ本発
明の一実施例を示す一部の縦断面図である。 １……パイプ、２……フランジ、３，７，８…
…溶接部分、４……ビームベンダ、５……集光レ
ンズ、６……TIG溶接トーチ、９……係合突部、
１０……切欠段部、１１……段部、１２……接合
部、１３……切欠部、１４……開先、１５……ビ
ード。
Claims (1)
- １ パイプ、タンクおよびフランジ等の円筒形状
を有する部材を接合する溶接方法において、上記
部材の接合部分の外周側から高エネルギ密度熱源
により上記接合部分の内周側に未溶接部分を残す
ように溶接するとともに、上記接合部分の内周側
からアーク熱源により上記高エネルギ密度熱源に
よる溶接部分に至るまで溶接することを特徴とす
る溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58109060A JPS59232690A (ja) | 1983-06-17 | 1983-06-17 | 溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58109060A JPS59232690A (ja) | 1983-06-17 | 1983-06-17 | 溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59232690A JPS59232690A (ja) | 1984-12-27 |
| JPH0140714B2 true JPH0140714B2 (ja) | 1989-08-30 |
Family
ID=14500579
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58109060A Granted JPS59232690A (ja) | 1983-06-17 | 1983-06-17 | 溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59232690A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110678291A (zh) * | 2017-04-10 | 2020-01-10 | Bpw 矿用轴公司 | 用于制造车轴轴身的方法以及车轴轴身 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1983
- 1983-06-17 JP JP58109060A patent/JPS59232690A/ja active Granted
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|---|---|---|---|---|
| CN110678291A (zh) * | 2017-04-10 | 2020-01-10 | Bpw 矿用轴公司 | 用于制造车轴轴身的方法以及车轴轴身 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59232690A (ja) | 1984-12-27 |
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