JPH0142904B2 - - Google Patents
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- JPH0142904B2 JPH0142904B2 JP56189023A JP18902381A JPH0142904B2 JP H0142904 B2 JPH0142904 B2 JP H0142904B2 JP 56189023 A JP56189023 A JP 56189023A JP 18902381 A JP18902381 A JP 18902381A JP H0142904 B2 JPH0142904 B2 JP H0142904B2
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- heat treatment
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims 9
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims 8
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims 8
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims 4
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims 4
- 238000000034 method Methods 0.000 claims 3
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 claims 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 claims 2
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 claims 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
- C04B7/43—Heat treatment, e.g. precalcining, burning, melting; Cooling
- C04B7/44—Burning; Melting
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Furnace Details (AREA)
- Feeding, Discharge, Calcimining, Fusing, And Gas-Generation Devices (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は例えばセメント製造用の粒状又は粉状
原料を静止型焼成装置内で浮遊状態で焼成して焼
結する方法並びに装置に関する。
原料を静止型焼成装置内で浮遊状態で焼成して焼
結する方法並びに装置に関する。
多年の間、セメント等の製造に際しては回転キ
ルンを含むキルン設備内で行ない、シヤフト型キ
ルンに比較すれば装置に供給される原料の連続処
理を可能にした。近年の回転キルン設備の改良は
機械的に比較的複雑なキルン構造の寸法を減少す
るために、以前は回転キルンで行なつていた機能
の大きな部分を静止設備、例えば別の予熱装置や
予〓焼装置内で行なうようにしてきた。この種の
設備は例えば英国特許第1108589号、1434091号、
1428828号に記載され、回転キルンは処理材料搬
送機能以外に２種の機能を行なう。即ち、予か焼
装置内で予か焼された材料は、キルン内で約900
℃から反応温度まで加熱されて焼成及び焼結さ
れ、更にキルン内の保留時間にわたり処理材料を
反応させる。
ルンを含むキルン設備内で行ない、シヤフト型キ
ルンに比較すれば装置に供給される原料の連続処
理を可能にした。近年の回転キルン設備の改良は
機械的に比較的複雑なキルン構造の寸法を減少す
るために、以前は回転キルンで行なつていた機能
の大きな部分を静止設備、例えば別の予熱装置や
予〓焼装置内で行なうようにしてきた。この種の
設備は例えば英国特許第1108589号、1434091号、
1428828号に記載され、回転キルンは処理材料搬
送機能以外に２種の機能を行なう。即ち、予か焼
装置内で予か焼された材料は、キルン内で約900
℃から反応温度まで加熱されて焼成及び焼結さ
れ、更にキルン内の保留時間にわたり処理材料を
反応させる。
この開発の次の論理的段階は、例えば米国特許
第4288213号に見られる如く、上記焼成及び焼結
を行なう機能を、回転型キルンから静止型装置に
置き換えることであり、これにより装置の回転部
分のスペースを低減できる。このスペース低減
は、全体の建設コストを一層低減できかつ装置の
運転経済性を改良できるという利点がある。
第4288213号に見られる如く、上記焼成及び焼結
を行なう機能を、回転型キルンから静止型装置に
置き換えることであり、これにより装置の回転部
分のスペースを低減できる。このスペース低減
は、全体の建設コストを一層低減できかつ装置の
運転経済性を改良できるという利点がある。
しかしながら、上記米国特許の装置において
は、静止型反応装置内で浮遊状態で焼結された材
料の約20％だけが溶融させるような処理を行つて
いるため、この浮遊状態の焼結物及び溶融物が共
働して反応装置内に粘着物及び凝集物を形成する
傾向となり、結局該反応装置内の焼成及び焼結機
能が妨げられる。従つて、上記処理材料を、次の
処理工程、即ち冷却器内で冷却したり、又は上記
反応装置へ再循環させたりする工程へ搬送するの
が困難であるという欠点があつた。
は、静止型反応装置内で浮遊状態で焼結された材
料の約20％だけが溶融させるような処理を行つて
いるため、この浮遊状態の焼結物及び溶融物が共
働して反応装置内に粘着物及び凝集物を形成する
傾向となり、結局該反応装置内の焼成及び焼結機
能が妨げられる。従つて、上記処理材料を、次の
処理工程、即ち冷却器内で冷却したり、又は上記
反応装置へ再循環させたりする工程へ搬送するの
が困難であるという欠点があつた。
それ故、本発明の目的は、処理材料を静止型反
応室内で反応温度まで加熱して完全に（即ち100
％）溶融させた後、この溶融物を次の回転ドラム
内で粉状材料と混合させて最終反応及び塊状化を
行わせることにより、上記粘着及び凝集を防止す
るようにした粒状又は粉状原料の熱処理方法並び
に装置を提供することを目的とする。
応室内で反応温度まで加熱して完全に（即ち100
％）溶融させた後、この溶融物を次の回転ドラム
内で粉状材料と混合させて最終反応及び塊状化を
行わせることにより、上記粘着及び凝集を防止す
るようにした粒状又は粉状原料の熱処理方法並び
に装置を提供することを目的とする。
そのための本発明の熱処理方法は、
セメント製造等に用いられる粒状又は粉状の処
理原料が、浮遊状態で予熱領域１を通つて予熱さ
れた後、更に浮遊状態で予か焼領域３を通つて予
か焼され、 この予か焼された材料が、少なくとも１個の分
離器４内で、冷却器８から出た冷却用空気が前記
予か焼領域３で燃焼された結果生ずる燃焼ずみガ
スから分離され、 この予か焼されかつ分離された材料は、所定の
焼成装置に供給されて焼成されることにより所定
の製品とされ、 この製品が前記冷却器８に導かれて冷却される
ような粒状又は粉状原料の熱処理方法において、 前記分離器４を出た材料の流れは２分流１３，
１４に分割され、 一方の分流１３は、まず前記焼成装置のうちの
静止型反応室に供給されて前記冷却用空気内で浮
遊状態で焼成されて溶融され、 この溶融物と燃焼ずみガスとは分離装置で分離
され、更に該分離装置からの溶融物は前記焼成装
置のうちの回転ドラム７に供給され、かつ該分離
装置からの燃焼ずみガスは燃焼用空気として前記
予か焼領域３に供給され、 他の分流１４は、粉末流れのまま前記回転ドラ
ム７に直接供給されて該ドラム内で前記溶融物と
混合され、該混合によつてドラム７内で最終反応
と塊状化が行なわれて前記製品とされ、 この製品が、前記冷却器８に導かれて冷却され
ることを特徴とする。
理原料が、浮遊状態で予熱領域１を通つて予熱さ
れた後、更に浮遊状態で予か焼領域３を通つて予
か焼され、 この予か焼された材料が、少なくとも１個の分
離器４内で、冷却器８から出た冷却用空気が前記
予か焼領域３で燃焼された結果生ずる燃焼ずみガ
スから分離され、 この予か焼されかつ分離された材料は、所定の
焼成装置に供給されて焼成されることにより所定
の製品とされ、 この製品が前記冷却器８に導かれて冷却される
ような粒状又は粉状原料の熱処理方法において、 前記分離器４を出た材料の流れは２分流１３，
１４に分割され、 一方の分流１３は、まず前記焼成装置のうちの
静止型反応室に供給されて前記冷却用空気内で浮
遊状態で焼成されて溶融され、 この溶融物と燃焼ずみガスとは分離装置で分離
され、更に該分離装置からの溶融物は前記焼成装
置のうちの回転ドラム７に供給され、かつ該分離
装置からの燃焼ずみガスは燃焼用空気として前記
予か焼領域３に供給され、 他の分流１４は、粉末流れのまま前記回転ドラ
ム７に直接供給されて該ドラム内で前記溶融物と
混合され、該混合によつてドラム７内で最終反応
と塊状化が行なわれて前記製品とされ、 この製品が、前記冷却器８に導かれて冷却され
ることを特徴とする。
又、本発明になる熱処理装置は、
セメント製造等に用いられる粒状又は粉状の処
理原料を浮遊状態で供給されて予熱する予熱装置
１と、 該予熱装置１からの材料を浮遊状態で予か焼す
る予か焼装置３と、 該予か焼装置３からの材料を、冷却器８から出
た冷却用空気が予か焼装置３で燃焼された結果生
ずる燃焼ずみガスから分離する少なくとも１個の
分離器４と、 該分離された材料を供給されて焼成することに
より、所定の製品とする焼成装置と、 該製品を供給されて冷却する前記冷却器８とか
らなる粒状又は粉状原料の熱処理装置において、 前記焼成装置は、静止型反応室と回転ドラム７
とからなり、 前記熱処理装置は、更に、 前記分離器４の出口に設けられかつ予か焼され
た材料を２分流に分割する分割装置１２と、 該予か焼された材料の一方の分流を、前記静止
型反応室に対し、前記冷却用空気内に浮遊した状
態で焼成して溶融させるべく導く装置１３，１８
又は５０と、 前記静止型反応室で得られた溶融物を燃焼ずみ
ガスから分離し、該燃焼ずみガスを前記予か焼装
置へ向かわせる分離装置と、 溶融物を前記分離装置から前記回転ドラム７へ
導く装置１７と、 前記予か焼された材料の他方の分流を粉末のま
ま前記回転ドラム７に対し、前記溶融物と混合さ
せ塊状化させて前記所定の製品とするべく直接導
く装置１４と、 該製品を該回転ドラム７から冷却器８に導く装
置２１とを備える、 ことを特徴とする。ドラム内保留時間内に混合物
は最終反応を行ない、混合物自体の温度がドラム
内での塊状化を含む最終反応を行ない、溶融物及
び第２の分流材料流内に含む熱以外の熱の供給を
必要としない。
理原料を浮遊状態で供給されて予熱する予熱装置
１と、 該予熱装置１からの材料を浮遊状態で予か焼す
る予か焼装置３と、 該予か焼装置３からの材料を、冷却器８から出
た冷却用空気が予か焼装置３で燃焼された結果生
ずる燃焼ずみガスから分離する少なくとも１個の
分離器４と、 該分離された材料を供給されて焼成することに
より、所定の製品とする焼成装置と、 該製品を供給されて冷却する前記冷却器８とか
らなる粒状又は粉状原料の熱処理装置において、 前記焼成装置は、静止型反応室と回転ドラム７
とからなり、 前記熱処理装置は、更に、 前記分離器４の出口に設けられかつ予か焼され
た材料を２分流に分割する分割装置１２と、 該予か焼された材料の一方の分流を、前記静止
型反応室に対し、前記冷却用空気内に浮遊した状
態で焼成して溶融させるべく導く装置１３，１８
又は５０と、 前記静止型反応室で得られた溶融物を燃焼ずみ
ガスから分離し、該燃焼ずみガスを前記予か焼装
置へ向かわせる分離装置と、 溶融物を前記分離装置から前記回転ドラム７へ
導く装置１７と、 前記予か焼された材料の他方の分流を粉末のま
ま前記回転ドラム７に対し、前記溶融物と混合さ
せ塊状化させて前記所定の製品とするべく直接導
く装置１４と、 該製品を該回転ドラム７から冷却器８に導く装
置２１とを備える、 ことを特徴とする。ドラム内保留時間内に混合物
は最終反応を行ない、混合物自体の温度がドラム
内での塊状化を含む最終反応を行ない、溶融物及
び第２の分流材料流内に含む熱以外の熱の供給を
必要としない。
浮遊状態で処理材料を焼成溶融させる静止の反
応装置の例は、シヤフト状の室又はサイクロンバ
ーナとする。何れの場合にも冷却器を出る冷却ガ
スを反応装置及び又は予〓焼装置に供給し、既知
の可動ダンパによつて空気流を調節する。
応装置の例は、シヤフト状の室又はサイクロンバ
ーナとする。何れの場合にも冷却器を出る冷却ガ
スを反応装置及び又は予〓焼装置に供給し、既知
の可動ダンパによつて空気流を調節する。
処理材料を２分流に分割する分割ゲートに代え
て２列（ストリング）とした予熱装置、予〓焼装
置を使用することもできる。
て２列（ストリング）とした予熱装置、予〓焼装
置を使用することもできる。
本発明を例示とした実施例並びに図面について
説明する。各図において同じ符号によつて同様の
部品又は部分を示す。
説明する。各図において同じ符号によつて同様の
部品又は部分を示す。
原料は入口２を通つて予熱装置１に供給され
る。予熱された材料は予熱装置を去つて管１１を
経て、又は管１１ａ、立上り管１６を経て予〓焼
装置３に供給される。装置３に対する熱料入口１
５と燃焼空気供給管１６，１８とを有する。予〓
焼された材料は浮遊状態で装置３を去つて管１０
に入り、分離器４内で高温燃焼ガスから分離され
る。ガスは管９を経て予熱装置１を通り排気管２
３を経てフアン２４によつて吸出される。分離し
た予〓焼された材料は分離器４を出て直ちに分割
ゲート１２によつて２分流となる。一方の分流は
全量の25〜75％であり、管１３を通り管１８に入
つて冷却器８からの排出冷却空気内で浮遊物とな
る。この浮遊物は反応室６に供給されて材料は燃
焼され完全に溶融される。従つて、静止型反応室
６内で材料の粘着及び凝集を生ずることはない。
反応室６内に燃料バーナ１９を経て燃料を供給す
る。溶融材料及び燃焼ガスは反応室６から管２０
を経てサイクロン５に入り、溶融物とガスとを分
離する。ガスは上述の管１６を経て予〓焼装置３
での燃焼用空気となり、管１７に入つた溶融物は
回転塊状化ドラム７に供給される。他方の副次分
流は予〓焼された粉状材料流であり、全量の約75
〜25％であり、分流ゲート１２、管１４を経てド
ラム７の入口に直接供給されて溶融物と混合す
る。この混合はドラム内処理間の溶融物の粘着と
凝集を防止し、溶融物及び第２の材料流内に含ま
れる熱が最終反応を行なわせてドラム７内の製品
の塊状化を行なう。製品はドラムを去つて管２１
を経て冷却器８に供給され、冷却器８を出て管２
２を最終製品として通る。
る。予熱された材料は予熱装置を去つて管１１を
経て、又は管１１ａ、立上り管１６を経て予〓焼
装置３に供給される。装置３に対する熱料入口１
５と燃焼空気供給管１６，１８とを有する。予〓
焼された材料は浮遊状態で装置３を去つて管１０
に入り、分離器４内で高温燃焼ガスから分離され
る。ガスは管９を経て予熱装置１を通り排気管２
３を経てフアン２４によつて吸出される。分離し
た予〓焼された材料は分離器４を出て直ちに分割
ゲート１２によつて２分流となる。一方の分流は
全量の25〜75％であり、管１３を通り管１８に入
つて冷却器８からの排出冷却空気内で浮遊物とな
る。この浮遊物は反応室６に供給されて材料は燃
焼され完全に溶融される。従つて、静止型反応室
６内で材料の粘着及び凝集を生ずることはない。
反応室６内に燃料バーナ１９を経て燃料を供給す
る。溶融材料及び燃焼ガスは反応室６から管２０
を経てサイクロン５に入り、溶融物とガスとを分
離する。ガスは上述の管１６を経て予〓焼装置３
での燃焼用空気となり、管１７に入つた溶融物は
回転塊状化ドラム７に供給される。他方の副次分
流は予〓焼された粉状材料流であり、全量の約75
〜25％であり、分流ゲート１２、管１４を経てド
ラム７の入口に直接供給されて溶融物と混合す
る。この混合はドラム内処理間の溶融物の粘着と
凝集を防止し、溶融物及び第２の材料流内に含ま
れる熱が最終反応を行なわせてドラム７内の製品
の塊状化を行なう。製品はドラムを去つて管２１
を経て冷却器８に供給され、冷却器８を出て管２
２を最終製品として通る。
第２の実施例を第２図に示し、処理した材料の
燃焼溶融用の反応装置はシヤフト状の室６でなく
サイクロンバーナ６０とする。サイクロンバーナ
６０は燃料バーナ６１を有し、予〓焼された材料
は管１８の上部５０内で冷却器を出る冷却空気内
で浮遊物としてサイクロンバーナ６０に供給され
る。更にこの場合、冷却器を出た空気はサイクロ
ンバーナ６０及び予〓焼装置３用の燃焼空気とな
る。
燃焼溶融用の反応装置はシヤフト状の室６でなく
サイクロンバーナ６０とする。サイクロンバーナ
６０は燃料バーナ６１を有し、予〓焼された材料
は管１８の上部５０内で冷却器を出る冷却空気内
で浮遊物としてサイクロンバーナ６０に供給され
る。更にこの場合、冷却器を出た空気はサイクロ
ンバーナ６０及び予〓焼装置３用の燃焼空気とな
る。
可動ダンパ２５，２６によつて反応領域６，５
０及び予〓焼装置３に対する燃焼用空気供給を調
整する。
０及び予〓焼装置３に対する燃焼用空気供給を調
整する。
第１図は本発明による粒状又は粉状原料の熱処
理装置の概略正面図、第２図は第２の実施例の概
略正面図である。 １……予熱装置、３……予〓焼装置、４……分
離器、５……サイクロン、６……反応室、７……
塊状化ドラム、８……冷却器、６０……サイクロ
ンバーナ。
理装置の概略正面図、第２図は第２の実施例の概
略正面図である。 １……予熱装置、３……予〓焼装置、４……分
離器、５……サイクロン、６……反応室、７……
塊状化ドラム、８……冷却器、６０……サイクロ
ンバーナ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ セメント製造等に用いられる粒状又は粉状の
処理原料が、浮遊状態で予熱領域１を通つて予熱
された後、更に浮遊状態で予か焼領域３を通つて
予か焼され、 この予か焼された材料が、少なくとも１個の分
離器４内で、冷却器８から出た冷却用空気が前記
予か焼領域３で燃焼された結果生ずる燃焼ずみガ
スから分離され、 この予か焼されかつ分離された材料は、所定の
焼成装置に供給されて焼成されることにより所定
の製品とされ、 この製品が前記冷却器８に導かれて冷却される
ような粒状又は粉状原料の熱処理方法において、 前記分離器４を出た材料の流れは２分流１３，
１４に分割され、 一方の分流１３は、まず前記焼成装置のうちの
静止型反応室に供給されて前記冷却用空気内で浮
遊状態で焼成されて溶融され、 この溶融物と燃焼ずみガスとは分離装置で分離
され、更に該分離装置からの溶融物は前記焼成装
置のうちの回転ドラム７に供給され、かつ該分離
装置からの燃焼ずみガスは燃焼用空気として前記
予か焼領域３に供給され、 他の分流１４は、粉末流れのまま前記回転ドラ
ム７に直接供給されて該ドラム内で前記溶融物と
混合され、該混合によつてドラム７内で最終反応
と塊状化が行なわれて前記製品とされ、 この製品が、前記冷却器８に導かれて冷却され
ることを特徴とする粒状又は粉状原料の熱処理方
法。 ２ 前記溶融物と前記他の分流の粉末流れ１４と
の前記ドラム７内での混合割合は、混合物自体の
温度が最終反応及び処理された材料の塊状化を行
なうに十分なものであり、溶融物と前記他の分流
の粉末流れとに含まれる熱以外には、ドラム７に
熱を加える必要がないことを特徴とする特許請求
の範囲第１項に記載の方法。 ３ セメント製造等に用いられる粒状又は粉状の
処理原料を浮遊状態で供給されて予熱する予熱装
置１と、 該予熱装置１からの材料を浮遊状態で予か焼す
る予か焼装置３と、 該予か焼装置３からの材料を、冷却器８から出
た冷却用空気が予か焼装置３で燃焼された結果生
ずる燃焼ずみガスから分離する少なくとも１個の
分離器４と、 該分離された材料を供給されて焼成することに
より、所定の製品とする焼成装置と、 該製品を供給されて冷却する前記冷却器８とか
らなる粒状又は粉状原料の熱処理装置において、 前記焼成装置は、静止型反応室と回転ドラム７
とからなり、 前記熱処理装置は、更に、 前記分離器４の出口に設けられかつ予か焼され
た材料を２分流にする分割装置１２と、 該予か焼された材料の一方の分流を、前記静止
型反応室に対し、前記冷却用空気内に浮遊した状
態で焼成して溶融させるべく導く装置１３，１８
又は５０と、 前記静止型反応室で得られた溶融物を燃焼ずみ
ガスから分離し、該燃焼ずみガスを前記予か焼装
置へ向かわせる分離装置と、 溶融物を前記分離装置から前記回転ドラム７へ
導く装置１７と、 前記予か焼された材料の他方の分流を粉末のま
ま前記回転ドラム７に対し、前記溶融物と混合さ
せ塊状化させて前記所定の製品とするべく直接導
く装置１４と、 該製品を該回転ドラム７から冷却器８に導く装
置２１とを備える、 ことを特徴とする粒状又は粉状原料の熱処理装
置。 ４ 前記分離装置はサイクロン５であり、前記静
止型反応室６及びサイクロン５は、溶融物及び燃
焼ずみガスを導く装置２０により連結された別個
の装置であることを特徴とする特許請求の範囲第
３項に記載の熱処理装置。 ５ 前記静止型反応室及び分離装置は、同一のサ
イクロンバーナ６０であることを特徴とする特許
請求の範囲第３項に記載の熱処理装置。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB8037729 | 1980-11-25 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57118054A JPS57118054A (en) | 1982-07-22 |
| JPH0142904B2 true JPH0142904B2 (ja) | 1989-09-18 |
Family
ID=10517535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56189023A Granted JPS57118054A (en) | 1980-11-25 | 1981-11-25 | Method and device for baking granular or powdery raw material |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0052925B1 (ja) |
| JP (1) | JPS57118054A (ja) |
| KR (1) | KR830007459A (ja) |
| BR (1) | BR8107635A (ja) |
| CA (1) | CA1165113A (ja) |
| DE (1) | DE3162898D1 (ja) |
| DK (1) | DK153464C (ja) |
| IN (1) | IN155842B (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3244943A1 (de) * | 1982-12-04 | 1984-06-07 | Klöckner-Humboldt-Deutz AG, 5000 Köln | Verfahren und anlage zum brennen von zementklinker |
| DE3439129A1 (de) * | 1984-10-25 | 1986-05-07 | Krupp Polysius Ag, 4720 Beckum | Verfahren und anlage zur waermebehandlung von feinkoernigem gut |
| DK167004B1 (da) * | 1990-07-11 | 1993-08-16 | Smidth & Co As F L | Fremgangsmaade og anlaeg til varmebehandling af pulverformet materiale |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU490561B2 (en) * | 1976-02-04 | 1977-08-11 | F. L. Smidth & Co. A/S | Improvements relating to kiln plant |
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