JPH0143607B2

JPH0143607B2 -

Info

Publication number: JPH0143607B2
Application number: JP56102062A
Authority: JP
Inventors: Tomoshige Hayashi; Toshiro Kobayashi
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1981-06-29
Filing date: 1981-06-29
Publication date: 1989-09-21
Also published as: JPS583837A

Description

【発明の詳細な説明】この発明は、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に
関するものである。さらに詳しく云えば、この発
明は、発泡性樹脂を複数個の孔から押出して発泡
させ、押出された発泡体がまだ軟化している間
に、押出物を互いに融着させて、発泡体を製造す
る方法の改良に関するものである。

ここで云う孔、すなわち発泡性樹脂を抽出すべ
き孔は、口金の先端に穿設された孔を意味してい
る。その孔は、特開昭50−146668号公報に開示さ
れているようなブレーカープレートの孔を意味す
るものではない。ブレーカープレートは、押出機
と口金との間に必ず付設されるべき孔あき板であ
る。ブレーカープレートは、樹脂に背圧を加えて
樹脂中の気泡を取り除き、またここにスクリーン
を付設して樹脂中の異物を除去するために用いら
れるものである。従つて、ブレーカープレート
は、口金とは別物であつて、口金とは全く異なる
作用をしている。とくに、ブレーカープレートを
通過した樹脂は、直ちに口金へ入れられることと
なるから、なお加圧状態に維持されることとな
り、従つて樹脂として発泡性のものを用いた場合
にも、ブレーカープレートを通過した樹脂は、通
過後直ちに発泡することとはならない。だから、
ブレーカープレートの孔は口金の押出孔と同じに
論じることができない。

発泡性樹脂を１つの口金に穿たれた複数個の孔
から押出し、押出された樹脂が低圧領域で発泡
し、まだ軟化している間に、押出物を互いに融着
させて発泡体とすることは、既に知られている。
しかし、このような方法によるだけでは、発泡体
の表面全体にわたつて、とくに高密度の表皮層を
持つた発泡体を得ることができない。高密度の表
皮層がないと、発泡体はその表面が傷つきやすい
ものとなる。

そこで、上述のような発泡体表面に高密度の表
皮層を設けることが提案された。その提案は、口
金の押出端面に押出孔を取巻く枠を付設し、枠の
中へ押出物を通し、枠の中で抽出物を発泡させる
とともに互いに融着させることを骨子とする。こ
の枠は、口金とは全く別個のものとされる。なぜ
ならば、口金はその中の樹脂通路が高圧下に保た
れなければならないが、枠はその中の樹脂通路が
逆に低圧下に保たれなければならないからであ
る。また、口金は、その中の樹脂を流動させるた
めに、樹脂通路の内面を樹脂の軟化温度以上に保
たなければならないが、枠はその内面を樹脂の軟
化温度以下にするのが普通だからである。このよ
うな枠を付設し、枠の内部に冷却媒体を通しつ
つ、枠の中へ抽出物を通すと、得られた発泡体は
その表面全体にわたり、高密度の表皮層を持つた
ものとなる。

上述の提案は、例えば特開昭50−123777号公報
及び特公昭54−35231号公報に記載されている。
ここで用いられる枠は、押出物に向かう内面が、
押出方向に平行に延びる平面となつている。さら
に厳密に云えば、枠の内面は押出端面に垂直な直
線で構成されたものとなつている。この発明者
は、この公報を追試した結果、このような枠を用
いると、成形体の表面に高密度の表皮層を形成す
ることはできるが、多数の押出物を融着させると
なると、内部に大きな空洞が生成され、良質の発
泡体が得にくいことに気付いた。この発明者は、
この原因を探究した結果、成形体の断面積が大き
くなると、多数の押出物を融着させる際に、発泡
剤から生ずるガスが押出物の間から抜け出し得な
いで、押出物の間に溜まることによると考えた。
そこで、この発明者は、さらにこの点の改良が必
要なことを感じた。

また、上述のような発泡体の成形方法におい
て、先広がりの枠を用いることも提案された。例
えば、特公昭51−33585号公報は、枠として、先
へ進むほど広がる内面を持つた枠を用いることを
提案している。ここで用いられる枠の内面は、押
出方向における断面が円弧状をなして広がり、い
わゆる喇叺状に広がるものである。このような内
面は、高密度の表皮層を発泡体全体にわたつて形
成するには不充分である。そこで、高密度の表皮
層を発泡体全体にわたつて一様に付設するのに便
利な方法を案出する必要があつた。この発明は、
このような必要に応じて生れたものである。

この発明者は、上述のように、今までの枠が内
面を押出方向に平行に延ばしたり、または漠然と
先広がりに広げることとしていたことに着目し、
枠の内面の傾き具合と得られる発泡体の構造又は
性質との関係を探究した。その結果、この発明者
は、発泡体内に空洞の発生を防止しつつ、高密度
の表皮層を発泡体表面に設けるには、枠の内面を
ただ先広がりに傾斜させるとしたのでは足りなく
て、その傾斜角を押出方向に対して５度ないし30
度の角度に保持することが、必要であることを見
出した。また、この発明者は、このように傾斜さ
せた枠の内面を冷却し、この内面に押出物を接触
させつつ進行させることの必要なことを確認し
た。この発明は、このような知見に基づいてなさ
れたものである。

この出願における第１の発明は、１つの口金に
穿たれた複数個の孔から発泡性樹脂を押出し、口
金の押出端面に近接してこれらの孔を取巻く枠を
設け、孔からの押出物が発泡しまだ軟化している
間に、押出物を互いに融着させて発泡体を製造す
る方法において、押出物に向かう枠の内面を先ほ
ど広がる傾斜面とし、傾斜面の傾斜角を押出端面
に垂直な線に対して５度ないし30度の範囲内に
し、傾斜面を樹脂の軟化温度以下に保持し、押出
物を傾斜面に接触させつつ互いに融着させて引取
ることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体の製造
方法に関するものである。

また、この発明者は、口金の押出端面に近接し
て上記の枠を設けるに際し、押出端面上の枠の取
付け位置についても検討した。すなわち、押出端
面上に枠を付設するに際し、枠の内面を押出端面
上の孔の外周から等しい距離を離したところに位
置させるか、それとも孔の一部に偏つて位置させ
るかを検討した。その結果、押出端面上で外周に
ある孔の一部に偏つて枠の内面を位置させると、
偏つた部分においてとくに肉厚の表皮層の得られ
ることを確認した。この確認に基づき、上記枠を
付設するに際し、押出端面上で外周にある孔から
枠の内面までの距離を異ならしめ、これによつて
押出物が傾斜面に接触するに至る時期を異ならし
め、こうして表皮層の厚みを自在に調節しようと
いうのが、この出願の第２の発明である。

すなわち、第２の発明は、１つの口金に穿たれ
た複数個の孔から発泡性樹脂を押出し、口金の押
出端面に近接してこれらの孔を取巻く枠を設け、
孔からの押出物が発泡しまだ軟化している間に、
押出物を互いに融着させて発泡体を製造する方法
において、押出物に向かう枠の内面を先ほど広が
る傾斜面とし、傾斜面の傾斜角を押出端面に垂直
な線に対して５度ないし30度の範囲内にし、傾斜
面を樹脂の軟化温度以下に保持し、押出端面上で
外周にある孔から枠の内面までの距離を部分的に
異ならしめ、押出物を傾斜面に接触させつつ、互
いに融着させて引取ることを特徴とする、熱可塑
性樹脂発泡体の製造方法に関するものである。こ
こでいう軟化温度とは、ASTMD1525に規定す
る試験法によるビカツト軟化点のことである。

この発明方法の実施態様及びその方法で用いら
れる口金、枠その他の付属品は、図面に示されて
いるが、そのうち、第１図は、この発明方法の一
実施態様を示した断面図である。第２図は、第１
図における枠４の正面図である。第３図は第２図
の枠を使用して得られた発泡体の横断面図であ
る。第４図は、孔分布面積を説明するための模型
図である。第５図、第７図、第９図及び第１１図
は、何れもこの発明方法で用いられる枠の正面図
である。第６図、第８図、第１０図及び第１２図
は、それぞれ第５図、第７図、第９図及び第１１
図の枠を使用して得られた発泡体の断面図であ
る。

第１図において、１は押出機、２は口金、３は
口金２における樹脂の押出端板、４は枠、５はサ
イジングダイ、６は水槽、７は発泡体である。ま
た、３１は樹脂が押出される孔、４１は空隙、４
２は媒体通路、７１ないし７３は押出物である。

この発明方法は、発泡剤を含んだ発泡性樹脂を
押出機１から口金２内へ圧入し、押出端板３の孔
３１から多数の押出物７１ないし７３として枠４
内へ押出す。すると、押出物７１ないし７３は枠
４の内がわで発泡し、体積を膨脹させる。押出物
７１ないし７３のうち、外がわに位置する押出物
７１及び７３は、枠４の内面に接触して押圧され
る。その結果、押出物７１ないし７３は互いに融
着される。

枠４は、第２図に示したような正面構造を持
ち、媒体通路４２内に冷却用媒体が循環され、そ
の内面は冷却されている。枠４は、入口側開口４
３と、出口側開口４４とを備えたものであり、そ
の間に上面４５、左面４６、右面４７及び下面４
８を形成している。上面４５ないし下面４８は、
枠４の内面を構成しており、押出端板３における
押出端面に垂直な直線に対して、５度ないし30度
の角度をなして先広がりに傾いている。

第２図の枠４について、さらに詳細に説明すれ
ば、次のとおりである。入口側開口４３と出口側
開口４４とは、何れも直角四辺形をなし、その軸
心を連ねる線に対して垂直になつている。従つ
て、上面４５、左面４６、右面４７及び下面４８
の間に形成される稜線は、上記軸線上で交わるよ
うな関係に位置している。また、上面４５と下面
４８とは対称の関係にあつて、軸線に対して６度
の角度で傾斜している。また、左面４６と右面４
７も軸対称の関係にあつて、軸線に対して20度の
角度で傾斜している。一般に大きな間隔を置いて
対立している内面間では傾斜角を大きくし、逆に
小さい間隔を置いて対立している内面間では傾斜
角を小さくする。しかし何れにしても傾斜角は５
度ないし30度の角度となつて、傾斜面は先広がり
に開いている。

第２図に示したような枠４を押出端板３に付設
し、押出端板３を口金２に付設し、媒体通路４２
内に冷却油を循環させながら、押出機１から発泡
性樹脂を押出す。すると、発泡性樹脂は、押出物
７１ないし７３となつて枠４内を進行する間に発
泡し、押出物７１は枠４の上面４５に接触して冷
却され、押出物７３は枠４の下面４８に接触して
冷却され、そのために、発泡を抑制されて、ここ
に高密度すなわち低発泡の表皮層を生ずる。とこ
ろが、内方に位置する押出物７２は、枠４の内面
に接触する機会が与えられないために、高密度の
表皮層を生じない。

しかも、第２図に示した枠４では、内面が先広
がりに広がつているので、押出物７１ないし７３
は何れも発泡し膨脹することが許される。だか
ら、表皮層を生じても、表皮層のために押出物７
１ないし７３の進行が困難となることがない。従
つて操作を円滑に行うことができる。また、枠４
の内面の傾斜角度が軸線に対して５度ないし30度
の範囲となつているから、発泡性樹脂が発泡し膨
脹する速度と、発泡性樹脂が押出される速度とが
調和しやすい。だから、発泡体表面に容易に所望
の高密度表皮層を設けることができる。また、外
がわにある押出物７１及び７３が枠４の内面によ
り押圧されるから、押出物７１及び７３が、内方
に位置する押出物７２とよく融着され、従つて全
体として強固な発泡体７が得られる。しかも、そ
の過程では押出物７１ないし７３等の間のガスが
溜つて融着の妨げられることがない。

このようにして得られた発泡体７が、第３図に
示されている。第３図の発泡体７は、押出物７１
ないし７３が隙間なく、しかも強固に融着されて
作られている。また、発泡体７の表面には、高密
度の表皮層７Ｈが一様に形成されている。その結
果、発泡体７は、その表面が傷つきにくいものと
なつている。また、発泡体７は、抽出物７１ない
し７３が融着されて構成される融着面上に、大き
な空洞を生成していない。このために、この発泡
体７は良質の発泡体である。

押出端板３に穿設された孔３１は、発泡体断面
に対し次のような関係にある。すなわち、孔分布
面積が発泡体断面積の70％以下好ましくは50％以
下となつている。ここでいう孔分布面積とは、外
周に位置する孔３１の中心を結んで得られた多角
形の面積である。例えば、第４図に示すように、
孔３１がたてに３列、よこに５個並べて穿設され
たものであるときにはその孔分布面積は斜線を施
した部分の面積となる。この孔分布面積が発泡体
断面積の70％以下であるということは、発泡細条
空間を埋め更に外へも発泡することから、この発
泡体が大きく発泡せしめられたものであることを
示している。従来の発泡方法、とくに高密度の表
皮層を付加する方法では、孔分布面積の発泡体断
面に対する割合は、70％以上であつたので、成型
品内部に空隙が残つたり表面にシワを生じたりし
たが、この発明方法の割合は70％以下、好ましく
は50％以下である。この値は一般に低密度のもの
を成型する時程大きくする。

また、押出端面に垂直な方向における枠４の長
さは10ないし50mmとする。これは、上記方向にお
ける枠４の長さが50mmより長いと押出方向におけ
ける枠の内面が長くなり、従つて押出物が接触し
て進行する内面の長さが大きくなるため、引取に
大きな力を要し、その結果、発泡体が切断された
り損傷を生ずるなどの不都合を生ずるからであ
る。逆に、10mmより短かいと、押出物が接触して
進行する内面の長さが不足し、高密度表皮層形成
の効果がなくなるからである。

この発明方法では、各種の熱可塑性樹脂を用い
ることができる。例えば、ポリスチレン、ポリメ
チルメタアクリレート、ポリカーボネート、ポリ
プロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポ
リアミド等の重合体又は共重合体等を使用するこ
とができる。そのうちで特に好適なのは、ポリス
チレン、及びスチレン共重合体である。これらの
樹脂を発泡するためには、その中に発泡剤を混入
させるが、発泡剤としても各種のものを使用する
ことができる。例えば、アゾジカーボンアミドの
ような、加熱すると分解してガスを発生する固体
化合物類や、プロパン、ブタン、ペンタン及び各
種弗素化炭化水素のような樹脂を溶解又は膨潤さ
せ、樹脂の軟化点より低い沸点を有する有機化合
物類が使用できる。このうち、スチレン系又はオ
レフイン系樹脂に対しては、トリクロロモノフロ
ロメタン、ジクロロジフロロメタンのようなハロ
ゲン化脂肪族炭化水素を、微粉末タルクと一緒に
用いるのが好適である。

第５図は、第２図と同様な枠４の正面図であ
る。但し、第５図の枠４は、下面４８が上面４５
と対称ではなく、上面４５よりも大きな傾斜角度
で傾斜している。すなわち、上面４５は押出端面
に垂直な直線に対して６度に傾斜し、左面４６及
び右面４７は押出端面に垂直な直線に対して20度
に傾斜し、下面４８は、押出端面に垂直な直線に
対して11度に傾斜している。従つて、枠４の内面
を真正面から見ると、上面４５の幅が最も狭く見
え、次いで下面４８が狭く見え、左面４６及び右
面４７が最も広く見える。

第５図の枠４を使用し、さきに述べたと同様に
して発泡性樹脂を押出したとき、得られる発泡体
は第６図に示したような断面構造のものとなる。
すなわち、第６図の発泡体７は、上面４５、左面
４６及び右面４７に接触して作られた表面が、さ
きに述べたと同様な厚みの高密度、表皮層７Ｈを
一様に備えることになるが、下面４８に接触して
作られた表面は、表皮層７Ｈよりも薄い厚みの高
密度表皮層７Ｓを備えたものとなる。

第２図ないし第６図は、発泡体断面が矩形の典
型的な発泡体を成形する場合を示したが、断面が
複雑な形状をした発泡体を得ようとする場合も、
同様にこの発明方法を適用することができる。第
７図は、断面が複雑な形状をした発泡体、すなわ
ち異形発泡体を作る場合を示している。

第７図において、押出端板３には、異形の形状
に多数の孔３１が穿設されている。孔３１は、右
端では上下方向に唯１個の孔３１ａが存在するだ
けの薄肉となつているが、左端では上下方向に３
個の孔３１ｃが重なつて存在するほどの厚肉とな
り、その途中では上下方向に２個の孔３１ｂが重
なるような肉厚となつている。枠４の入口側開口
４３は、これら多数の孔３１を取巻く形状をして
いる。枠４の内面は、入口側開口４３を通り、押
出端面に垂直な直線に対してどの位置をとつても
６度に傾斜する母線によつて構成されている。そ
の内面は、強いて云えば、上面４５、左面４６、
右面４７及び下面４８に分けることもできるが、
それらの面の境界は明確でない。これらの面では
傾斜角が同じであり、且つ押出方向における枠４
の厚みが同じであるから、第７図では上面４５、
左面４６、右面４７及び下面４８の幅が同じ幅と
なつて現われ、従つて出口側開口４４は、入口側
開口４３と厳密には相似する形状とならない。

第７図の枠を使用して得られた発泡体７は、第
８図に示したような形状を呈し、その全表面にわ
たつて高密度の表皮層７Ｈを備えたものとなる。

第９図は、この出願の第２発明において用いら
れる枠４を示している。第９図において、押出端
板３はＵ字状に分布された孔３１を備えている。
枠４の入口側開口４３が、これらの孔３１を取巻
くような形のものであることは、第７図の枠と同
様である。また、枠４の内面４５ないし４８が、
押出端面に垂直な直線に対して、一定の傾斜角、
例えば６度の傾斜角を持つ母線の集団によつて構
成されていることも、第７図の枠と同様である。

第９図の枠４が第７図の枠と異なるのは、孔３
１が入口側開口４３の幅方向の中央に位置しない
で、内がわ寄りに偏つているという点である。詳
しく云えば、孔３１は、内がわの孔３１１と外が
わの孔３１２とから成るが、このうち、内がわの
孔３１１が、入口側開口４３の内がわ縁に接近し
て設けられているのに、外がわの孔３１２が、入
口側開口４３の外がわ縁から離れたところに設け
られている、という点である。このため、上記内
がわ縁に連なる上面４５は、孔３１１に近接した
ところに位置することとなり、左面４６、右面４
７及び下面４８は何れも孔３１２から遠ざかつた
ところに位置していることになる。

第９図の枠４を使用すると、第１０図に示した
ような発泡体が得られる。第１０図に示した発泡
体７は、断面Ｕ字状のうちの内がわ面に厚肉の高
密度表皮層７Ｈを備えたものであり、外がわ面に
薄肉の高密度表皮層７Ｓを備えたものである。こ
のように、表皮層に肉厚の差異ができるのは、次
のような理由によると考えられる。すなわち、孔
３１１は内面４５に接近しているので、孔３１１
から押出された押出物は、押出されるとすぐに内
面４５に接触し、冷却されて発泡を制御される。
これに対し、孔３１２は左面４６、右面４７及び
下面４８から遠ざかつているので、孔３１２から
押出された押出物は、押出されたのち暫らくして
から、左面４６、右面４７及び下面４８に接触す
ることとなり、従つて或る程度発泡してから冷却
されることとなり、その結果発泡の抑制が小さく
なるからである。

第２の発明方法は、とくに一つの面だけに顕著
な高密度の表皮層を設けようとする場合に有効で
ある。とくに、第２の発明方法において、さらに
枠４における内面の傾斜角度を変えることとすれ
ば、高密度の表皮層の生成を一層希望どおりのも
のとすることができる。

この発明方法によれば、１つの口金に穿設され
た複数個の孔から発泡性樹脂を押出し、押出物を
融着させて発泡体とするとともに、口金の押出端
面に近接してこれらの孔を取巻く枠を設け、押出
物を融着させて発泡体とするから、発泡体の上に
希望通りの高密度表皮層を設けることができる。
これは、１つの口金に穿設された単一の大きな孔
から押出して得られた発泡体と比べると、とくに
顕著である。なぜならば、単一の大きな孔から押
出した発泡体は、口金を出たあとで、発泡のため
に思わぬ変形を起すから、これに表皮層を設ける
となると、到底一様の表皮層を設けることができ
ない。ところが、この発明方法によれば複数個の
孔から押出し、希望するところに押出物を位置さ
せ得るから、希望通りの表皮層を設けることがで
きる。さらにこの発明方法では、枠の内面を先に
向つて広がる傾斜面とし、傾斜面の傾斜角度を５
度ないし30度としたから、枠内で内部迄十分に発
泡し押出物の間に空洞が生じるのを防ぐことがで
き、従つて内部に空洞のない良質の発泡体を得る
ことができる。

また、この発明方法によれば、枠の内面の傾斜
角度を５度ないし30度の範囲内で部分的に変える
ことにより、厚みの異なる高密度の表皮層を希望
するところに設けることができる。

その上に、外周にある孔から枠の内面までの距
離を部分的に異ならしめることにより、具体的に
は、孔から内面までの距離を小さくすることによ
り、表皮層の厚みを大きくすることができ、逆に
孔から内面までの距離を大きくすることにより、
表皮層の厚みを小さくすることができる。この発
明方法は、このような利点をもたらす。

次に実施例を挙げて、この発明方法のさらに詳
細事項を説明する。以下で単に部というのは、重
量部の意味である。

実施例１この実施例では、ポリスチレンを材料とし、第
１図に示したような装置を用い、枠として第２図
に示したような枠を用いて、第３図に示したよう
な発泡体を得た。具体的には、次のように実施し
た。

ポリスチレン100部に、気泡調整剤としての微
粉末タルク1.5部と、茶色顔料0.1部とを加え、こ
れを口径40mmのものと口径50mmのもの二台が連結
された押出機に供給し、押出機内で190〜220℃に
加熱し、口径40mmの押出機の途中で発泡剤を圧入
し、１時間あたり15Kgの割合で押出した。発泡剤
としては、トリクロロモノフロロメタン（フロン
−11）とジクロロジフロロメタン（フロン−12）
とを１：１の割合で混合したものを用い、これを
樹脂100部に対し約1.5倍の割合で圧入した。

口金２は、ブレートヒーターにより150ないし
160℃に加熱し、枠４の媒体通路４２内に60℃の
油を循環させ、また口金２よりの熱伝達を避ける
ために、空隙４１を設けた。

押出端板３は、次のような構造のものとした。
孔３１は、直径1.6mmの大きさとし、進行方向の
長さを10mmとした。このような孔３１をたてに４
列、よこに17個、何れも２mmの等しい間隔をおい
て、押出端板３上に長方形に穿設した。その結
果、押出端板３は合計68個の孔３１が穿設された
ものとなつた。この押出端板の孔分布面積は、
1.92cm²であつた。

枠４は、押出端面に垂直な方向の厚みが20mmで
あり、そこにたて８mm、よこ34mmの矩形の入口側
開口４３が設けられた。枠４の内面としては、上
面４５及び下面４８が、押出端面に垂直な方向に
対して何れも６度の角度で傾斜するとともに、先
広がりになるように傾斜しており、左面４６と右
面４７とが上記方向に対して何れも20度の角度で
傾斜するとともに、先広がりになるように傾斜し
ていた。その先に出口側開口４４が位置してい
た。枠４の内面にはテフロン被覆を施した。

孔３１からの押出物を発泡させ、押出物が枠４
の内面４５ないし４８に接触するようにして、押
出物を融着させてのち、これをサイジングダイ５
に通して外形を整え、その後水槽６内に入れて冷
却し発泡体７を得た。

発泡体７は、横断面が第３図に示したような矩
形を呈し、矩形の長辺は50mm、短辺は12mmで、従
つて断面積は６cm²であり、孔分布面積の発泡体断
面積に対する割合は32％であつた。

また、発泡体７の表面には押出物の融着面が柾
目のように現われていたが、融着面は凹んでいな
くて、表面には高密度の表皮層７Ｈが発泡体の表
面全体にわたり一様に形成されていた。このた
め、表面が傷つきにくく美麗であつた。この発泡
体は、平均密度0.35ｇ／cm³であり、発泡している
に拘らず表面がシヨアーＤ硬度計で50〜60であ
り、硬いものであつた。

実施例２この実施例では、実施例１と同様に実施した
が、ただ押出端板３と枠４とを変え、第５図に示
したようなものを用いて実施した。

押出端板３には、孔３１として直径1.6mm、押
出方向の長さ10mmのものを、２mmの等しい間隔を
おいて、たてに３列、よこに17個並べて穿設し、
合計51個の孔３１を持つものとした。この板３の
孔分布面積は1.28cm²であつた。

枠４は、押出方向の厚みを20mmとし、そこに長
辺34mm、短辺６mmの矩形の入口側開口４３を設け
た。枠の内面としては、押出端面に垂直な直線に
対し、上面４５が６度に傾斜し、左面４６及び右
面４７が20度に傾斜し、下面４８が11度に傾斜す
るようにし、且つ何れも先広がりに傾斜させた。
その結果、枠４の出口側開口４４は、実施例１で
用いた枠４の出口側開口と同じ大きさのものとな
つた。

実施例１と同じ押出機に同じ樹脂配合物を入
れ、上記押出端板３から上記枠４へ押出して、第
６図に示すような発泡体７を得た。この発泡体は
実施例１の発泡体に似ており、横断面積が６cm²で
あつた。従つて、この場合の孔分布面積の成形体
断面積に対する割合は、21.3％であつた。

但し、この実施例で得た発泡体は、実施例１で
得られた発泡体に比べると、次の点で大きく相違
していた。すなわち、この実施例の発泡体７は、
第６図に示すように、一つの面だけに薄い肉厚の
高密度表皮層７Ｓを有し、この面の表面硬度が余
り大きくないという点で、最も大きく相違してい
た。さらに詳しく云えば、上面４５、左面４６、
右面４７に接触して得られた発泡体表面７Ｈは、
シヨアーＤ硬度で45〜50の硬さのものであるの
に、下面４８に接触して得られた発泡体表面７Ｓ
は、シヨアーＤ硬度で30〜35の硬さのものであつ
た。この発泡体の平均密度は0.33ｇ／cm³であつ
た。そのほかの点では、この実施例の発泡体は実
施例１の発泡体と同様に、良質のものであつた。

実施例３この実施例では第７図に示したような押出端板
３と枠４とを用いて、詳しくは次のように実施し
た。

樹脂としては、ポリスチレン90部にハイインパ
クトポリスチレン10部を混合したものを用い、こ
れに微粉末タルク1.0部、茶色顔料0.1部を添加
し、これを口径40mmのものと口径50mmのもの二台
が連結された押出機に供給し、押出機の中で発泡
剤として約2.0部のフロン−12を圧入し、時間あ
たり20Kgの割合で押出した。口金２は、145〜150
℃に維持し、枠４には50℃の油を循環させた。

押出端板３には、第７図に示したように、直径
1.6mmの孔３１をほぼ等間隔に異形状に分布させ、
孔３１の総数を60個とした。さらに詳しく云え
ば、孔３１は、左端では上下３列となるが、右端
では唯１個であり、その中間では３列又は２列と
なり、左から右へ行くに従つて上下方向の長さが
漸減し、しかも左端が左上りとなる形状に分布さ
れていた。

枠４の入口側開口４３は、外周にある孔３１か
ら異なつた距離のところに位置させた。具体的に
云えば、開口４３の左縁と右縁とは、それぞれ孔
３１ｃ及び孔３１ａから遠ざかつたところに位置
させたが、開口４３の上縁と下縁とは、孔３１ｂ
の近くに位置させた。それは、押出物が発泡する
際に左右方向には大きく広がるが、上下方向には
余り大きく広がらないことを見越したからであ
る。

上述の押出端板３と枠４とを用いて押出した結
果、第８図に示したような発泡体を得た。この発
泡体の横断面積は5.5cm²であつた。従つて孔分布
面積に対する発泡体断面積の割合は約33％であつ
た。また、この発泡体の平均密度は0.30ｇ／cm³で
あり、その表面には全周にわたつて高密度の表皮
層７Ｈが形成されていた。その表面硬度はシヨア
ーＤ硬度で45〜50であつた。

実施例４この実施例では、第１１図に示したような押出
端板３と枠４とを用いて実施した。

樹脂としては、ポリプロピレンを用い、ポリプ
ロピレン100部に微粉末タルク2.0部を混合し、こ
の混合物を口径40mmの押出機に供給し、押出機内
で発泡剤としてのブタン約３部圧入し、時間あた
り10Kgの割合で押出した。口金２は160〜170℃に
維持し、枠４には80℃の油を循環させた。

押出端板３には、第１１図に示したように、直
径1.8mmの孔３１を孔2.5mmの等しい間隔をおい
て、上下２列に、よこに48個ずつ穿設した。従つ
て、孔３１は合計96個設けられており、孔分布面
積は2.93cm²であつた。

枠４は、押出方向の厚みを30mmとし、入口側開
口４３を矩形にし、矩形のたてを6.5mm、よこを
120mmとした。枠４の内面は、その上面４５及び
下面４８を押出端面に垂直な直線に対して６度に
傾斜させ、左面４６及び右面４７を上記直線に対
して20度に傾斜させ、先広がりの傾斜面とした。

上述のような装置を用いて押出した結果、第１
２図に示したような発泡体７を得た。発泡体７の
横断面は長辺が140mm、短辺が10mmの矩形を呈し
ていた。従つてこの断面積は14cm²で、孔分布面積
の発泡体断面積に対する割合は20.9％であつた。
また、発泡体７は平均密度が0.19ｇ／cm³であり、
表面には全周にわたつて高密度の表皮層が形成さ
れており、内部は空洞のない美麗な良質のもので
あつた。

実施例５この実施例では、実施例１と同様に実施した
が、ただ押出端板３と枠４ととサイジングダイ５
とを変え、板３の孔分布面積の発泡体断面積に対
する割合が、他の実施例より大きくなるようにし
て実施した。

押出端板３には、孔３１として直径1.6mm、押
出方向の長さ10mmのものを２mmの等しい間隔をお
いて、たてに５列、よこに25個並べて穿設し、合
計125個の孔３１を持つものとした。この板３の
孔分布面積は3.84cm²であつた。

枠４は、押出方向の厚みを20mmとし、そこに長
辺59mm、短辺12mmの矩形の入口側開口４３を設け
た。枠の内面では、押出端面に垂直な直線に対し
て上面４５、左面４６、右面４７、下面４８のす
べての面が８度に傾斜するとともに、先広がりに
なるように傾斜していた。その先に出口側開口４
４が位置していた。なお、枠４の内面にはニツケ
ルメツキを施した。

実施例１と同じ押出機に同じ樹脂配合物を入
れ、時間当り７Kgの割合で、上記押出端板３から
上記枠４へ押出して、サイジングダイ５を通して
引取り、発泡体７を得た。

発泡体７は長辺60mm、短辺10mmの矩形断面を持
ち、従つて断面積は６cm²であり、孔分布面積の発
泡体断面積に対する割合は64％であつた。

この実施例で得られた発泡体は、平均密度が
0.4ｇ／cm³であり、実施例１で得られたものと同
様に、発泡体全表面にわたつて、高密度表皮層７
Ｈが形成されていた。

しかしながら、この実施例の装置で押出量を時
間当り15Kg以上にあげると、発泡体７の表面には
充分に高密度表皮層が形成されず、良好なものは
得られなかつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明方法の一実施態様を示した
断面図である。第２図は、第１図における枠４の
正面図である。第３図は、第２図の枠を使用して
得られた発泡体の横断面図である。第４図は、孔
分布面積を説明するための模型図である。第５
図、第７図、第９図及び第１１図は、何れもこの
発明方法で用いられる枠の正面図である。第６
図、第８図、第１０図及び第１２図は、それぞれ
第５図、第７図、第９図及び第１１図の枠を使用
して得られた発泡体の断面図である。

Claims

【特許請求の範囲】１１つの口金に穿たれた複数個の孔から発泡性
樹脂を押出し、口金の押出端面に近接してこれら
の孔を取巻く枠を設け、孔からの押出物が発泡し
まだ軟化している間に、押出物を互いに融着させ
て発泡体を製造する方法において、押出物に向か
う枠の内面を先ほど広がる傾斜面とし、傾斜面の
傾斜角を押出端面に垂直な線に対して５度ないし
30度の範囲内にし、傾斜面を樹脂の軟化温度以下
に保持し、押出物を傾斜面に接触させつつ互いに
融着させて引取ることを特徴とする、熱可塑性樹
脂発泡体の製造方法。２傾斜面が押出端面に垂直な方向に少くとも10
mmないし50mm存在している、特許請求の範囲第１
項に記載する方法。３傾斜面の傾斜する角度を枠の内面の各部分に
於て異ならせた、特許請求の範囲第１項又は第２
項に記載する方法。４１つの口金に穿たれた複数個の孔から発泡性
樹脂を押出し、口金の押出端面に近接してこれら
の孔を取巻く枠を設け、孔からの押出物が発泡し
まだ軟化している間に、押出物を互いに融着させ
て発泡体を製造する方法において、押出物に向か
う枠の内面を先ほど広がる傾斜面とし、傾斜面の
傾斜角を押出端面に垂直な線に対して５度ないし
30度の範囲内にし、傾斜面を樹脂の軟化温度以下
に保持し、押出端面上で外周にある孔から枠の内
面までの距離を部分的に異ならしめ、押出物を傾
斜面に接触させつつ、互いに融着させて引取るこ
とを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体の製造方
法。５傾斜面が押出端面に垂直な方向に少くとも10
mmないし50mm存在している、特許請求の範囲第４
項に記載する方法。６傾斜面の傾斜する角度を枠の内面の各部分に
於て異ならせた、特許請求の範囲第４項又は第５
項に記載する方法。