JPH0144208Y2 - - Google Patents
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- JPH0144208Y2 JPH0144208Y2 JP1984114173U JP11417384U JPH0144208Y2 JP H0144208 Y2 JPH0144208 Y2 JP H0144208Y2 JP 1984114173 U JP1984114173 U JP 1984114173U JP 11417384 U JP11417384 U JP 11417384U JP H0144208 Y2 JPH0144208 Y2 JP H0144208Y2
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- coil spring
- wire
- wire rod
- cutting
- forming device
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Description
【考案の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本考案はコイルスプリングの製造装置、詳しく
は線材を収容する収容装置と、該線材を受入れて
螺旋状に成形する成形装置との間に、前記線材を
保持して前記成形装置に送る送り手段を備えるこ
コイルスプリングの製造装置に関する。[Detailed Description of the Invention] (Field of Industrial Application) The present invention is directed to a coil spring manufacturing device, specifically, between a storage device for accommodating a wire rod and a forming device for receiving the wire rod and forming it into a spiral shape. The present invention relates to a coil spring manufacturing apparatus including a feeding means for holding the wire rod and sending it to the forming apparatus.
（従来の技術）
従来、此種コイルスプリングの製造装置におい
ては、特公昭55−33499号公報記載の、本考案者
が発明したコイルスプリングの製造装置の如く、
コイルスプリングの巻回端部に相当する部分を一
対の圧延ローラにより事前に圧延して、コイルス
プリングの平面部への直立状態での載置を可能と
したコイルスプリングの製造装置があるが、この
装置により加工形成したスプリングは、第６図ａ
で示すように、圧延部９１がスプリングS2の巻径
から外方及び内方に膨出するために、後述する第
６図ｂで示すような一定の面積を有する受皿８２
に前記スプリングS2を固定する場合には、前記各
膨出部分、特に外方に膨出する部分を削り取る必
要があつた。(Prior Art) Conventionally, in this type of coil spring manufacturing apparatus, there is a coil spring manufacturing apparatus invented by the present inventor described in Japanese Patent Publication No. 55-33499.
There is a coil spring manufacturing device that rolls the portion corresponding to the winding end of the coil spring in advance using a pair of rolling rollers, making it possible to place the coil spring in an upright position on a flat surface. The spring processed and formed by the device is shown in Figure 6a.
As shown in FIG. 6B, since the rolled portion 91 bulges outward and inward from the winding diameter of the spring S2 , a saucer 82 having a certain area as shown in FIG.
When fixing the spring S2 to the spring S2, it was necessary to scrape off each of the bulging portions, especially the portions that bulge outward.
更に別の手段としては、第６図ｂで示す如く、
コイルスプリングの製造装置により加工形成した
コイルスプリングS3の巻回端部をやすり状の部材
を用いて削ることにより、削り部８１を形成し
て、前記コイルスプリングS3を固定する受皿８２
への確実な固定を可能と成すものがあるが、やす
り状の部材を用いて前記コイルスプリングS3の巻
回端部を削るときに、高温の摩擦熱が該コイルス
プリングS3の巻回端部に発生して、一度焼入れし
て硬化した前記コイルスプリングS3が、その巻回
端部において焼鈍しされて軟化し、該コイルスプ
リングS3の前記受皿８２への固定部分の強度が低
下するという問題が生じるのであつた。 Still another means, as shown in FIG. 6b,
A receiving plate 82 that fixes the coil spring S 3 by cutting the winding end of the coil spring S 3 processed and formed by a coil spring manufacturing apparatus using a file-like member to form a cut part 81.
However, when the winding end of the coil spring S 3 is shaved using a file-like member, high-temperature frictional heat is applied to the winding end of the coil spring S 3 . The coil spring S 3 that has been quenched and hardened is annealed and softened at its winding end, and the strength of the portion of the coil spring S 3 fixed to the saucer 82 is reduced. This caused a problem.
しかも、前記コイルスプリングS3は加工形成後
において、即ち、該コイルスプリングS3の焼入れ
後において、ヤスリ状の部材で前記削り部８１を
形成するために、前記コイルスプリングS3の把持
手段及び把持手段により把持された前記コイルス
プリングS3の削り加工が極めて煩雑になるのであ
つた。 Moreover, in order to form the scraped portion 81 with a file-like member after the coil spring S 3 is processed and formed, that is, after the coil spring S 3 is hardened, the gripping means and the gripping means for the coil spring S 3 are The machining of the coil spring S3 held by the means becomes extremely complicated.
（考案が解決しようとする問題点）
本考案は、従来技術の前記した各問題点をいず
れも解決しようとするもので、コイルスプリング
の巻回端部の加工形成時における焼鈍しによる軟
化を防止し、かつ、前記コイルスプリングの巻回
端部を圧延加工した場合におけるような圧延部の
膨出を確実に防止し、更に、前記コイルスプリン
グの巻回端部の加工を、巻回されていない線材の
状態で事前に行なうことにより、巻回端部の加工
を簡略化したものである。(Problems to be Solved by the Invention) The present invention attempts to solve all of the above-mentioned problems of the prior art, and prevents softening due to annealing during processing and forming of the winding end of a coil spring. In addition, it is possible to reliably prevent the bulging of the rolled portion as would be the case when the wound end of the coil spring is rolled, and furthermore, the wound end of the coil spring can be processed without being wound. The processing of the winding ends is simplified by performing the processing in advance on the wire rod.
（問題点を解決するための手段）
しかして本考案の構成は、線材を収容する収容
装置と、該線材を受入れて螺旋状に成形する成形
装置との間に、前記線材を保持して前記成形装置
に送る送り手段を備えるコイルスプリングの製造
装置において、前記収容装置と前記成形装置との
間の前記線材送り工程途中に、前記成形装置によ
り成形するコイルスプリングの巻回端部に位置す
る線材であつて、かつ、この線材の巻回方向に向
かう一側を切削する切削刃をもつた回転刃を、切
削位置と非切削位置とに位置変更可能に設けたこ
とを特徴とするものである。(Means for Solving the Problems) Accordingly, the configuration of the present invention is such that the wire is held between a storage device that accommodates the wire and a forming device that receives the wire and forms it into a spiral shape. In a coil spring manufacturing apparatus including a feeding means for feeding a coil spring to a forming device, during the wire feeding process between the housing device and the forming device, a wire rod located at a winding end of the coil spring to be formed by the forming device. and is characterized in that a rotary blade having a cutting blade for cutting one side of the wire in the winding direction is provided so as to be repositionable between a cutting position and a non-cutting position. .
（作用）
前記収容装置から供給する線材を、前記成形装
置に供給する前段階の、所謂、前記線材送り工程
途中において、前記収容装置と前記成形装置との
間に設けた切削手段により、前記線材を切削して
該線材の断面形状を、該線材を巻回加工したコイ
ルスプリングの端部において、該コイルスプリン
グの固定面に対して平行になる如く変更するので
ある。(Function) Before feeding the wire rod from the storage device to the forming device, in the middle of the so-called wire rod feeding step, the wire rod is cut by a cutting means provided between the storage device and the forming device. The cross-sectional shape of the wire is changed so that it becomes parallel to the fixed surface of the coil spring at the end of the coil spring where the wire is wound.
（実施例）
以下、本考案コイルスプリングの製造装置の一
実施例を図面に基づいて説明する。(Embodiment) Hereinafter, an embodiment of the coil spring manufacturing apparatus of the present invention will be described based on the drawings.
第１図において、１は線材７を収容する収容装
置、２は前記線材７を受入れて螺旋状に成形する
成形装置、３は前記収容装置１と前記成形装置２
との間に備えた送り手段で、前記線材７を保持し
て前記成形装置２に送るべく構成している。 In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a storage device that stores the wire 7, 2 a forming device that receives the wire 7 and forms it into a spiral shape, and 3 the storage device 1 and the forming device 2.
A feeding means provided between the wire rod 7 and the wire rod 7 is configured to hold the wire rod 7 and feed it to the forming apparatus 2.
前記収容装置１は、支軸１１の上端部において
回転可能に設けた台板１２上に、各棒状体１３…
を立設して、該各棒状体１３…の周囲に前記線材
７を巻回している。 The storage device 1 includes rod-shaped bodies 13...
are erected, and the wire rod 7 is wound around each rod-shaped body 13.
前記送り手段３は回転駆動用のモータ（図示せ
ず）の駆動により回転する一対の線送りローラ３
１ａ，３１ｂから成り、該送り手段３により前記
成形装置２に送り込まれる前記線材７の送り量
は、後述する制御装置４により制御するのであ
る。 The feeding means 3 includes a pair of line feed rollers 3 that are rotated by a rotational drive motor (not shown).
1a and 31b, and the amount of feed of the wire 7 fed into the forming device 2 by the feeding means 3 is controlled by a control device 4, which will be described later.
前記成形装置２は、前記送り手段３により送り
込まれる前記線材７をダイス２１に向つて直線的
に誘導するための線ガイド２２と、前記線材７を
スプリング状に加工するための複数の前記ダイス
２１と、該ダイス２１で屈曲形成したコイルスプ
リングS1を巻き付けるための心金２３とから成
る。 The forming device 2 includes a wire guide 22 for linearly guiding the wire 7 fed by the feeding means 3 toward a die 21, and a plurality of dies 21 for processing the wire 7 into a spring shape. and a mandrel 23 around which the coil spring S 1 bent and formed by the die 21 is wound.
前記制御装置４は、前記線送りローラ３１ａ，
３１ｂの回転に対して従動する検出器４１を有
し、該検出器４１により前記線材７の送り量を検
知すると共に、該検出器４１からの検知信号を検
知解析する制御器４２と、該制御器４２からの指
示に従つて、油圧ポンプＰから後記する油圧装置
６に送る圧油の供給の調節を行なうための切換弁
４３とから構成している。 The control device 4 controls the line feeding roller 31a,
a controller 42 which has a detector 41 that follows the rotation of the wire rod 31b, detects the feeding amount of the wire rod 7 by the detector 41, and detects and analyzes a detection signal from the detector 41; The switching valve 43 is configured to adjust the supply of pressure oil sent from the hydraulic pump P to the hydraulic device 6, which will be described later, in accordance with instructions from the hydraulic pump P.
以上の如く構成する製造装置において、本考案
は、前記収容装置１と前記成形装置２との間の前
記線材７送り工程途中に、前記成形装置２により
成形するコイルスプリングS1の巻回端部に位置す
る線材７であつて、かつ、この線材７の巻回方向
に向かう一側を切削する切削刃５２ｂをもつた回
転刃５２，５４を、切削位置と非切削位置とに位
置変更可能に設けたのである。切削手段５は、適
宜駆動手段（図示せず）により回転する一対の支
軸５１，５３と、該各支軸５１，５３の回転と共
に回転する回転刃５２，５４、及び、該各回転刃
５２，５４間を前記ダイス２１方向に移動する前
記線材７に対して、前記各回転刃５２，５４を第
２図における矢印ＡもしくはＢ方向に移動させる
ための油圧装置６とから構成している。又、前記
油圧装置６は前記切換弁４３を介して前記油圧ポ
ンプＰから供給される圧油により駆動するもので
ある。 In the manufacturing apparatus configured as described above, the present invention provides that during the feeding process of the wire rod 7 between the housing device 1 and the forming device 2, the winding end portion of the coil spring S 1 formed by the forming device 2 is The rotary blades 52 and 54, which are located at the wire rod 7 and have a cutting blade 52b that cuts one side of the wire rod 7 in the winding direction, can be repositioned between a cutting position and a non-cutting position. It was established. The cutting means 5 includes a pair of spindles 51 and 53 that are rotated by an appropriate drive means (not shown), rotary blades 52 and 54 that rotate with the rotation of the spindles 51 and 53, and each of the rotary blades 52. , 54 in the direction of the die 21, and a hydraulic device 6 for moving each of the rotary blades 52, 54 in the direction of arrow A or B in FIG. Further, the hydraulic device 6 is driven by pressure oil supplied from the hydraulic pump P via the switching valve 43.
前記回転刃５２又は５４は、第４図に示す如
く、前記各支軸５１又は５３に嵌合する回転体５
２ａと、該回転体５２ａの外周全体に亘つて、所
定の間隔で植設する複数の切削刃５２ｂ…とによ
り構成している。 As shown in FIG.
2a, and a plurality of cutting blades 52b installed at predetermined intervals over the entire outer periphery of the rotating body 52a.
尚、前記切削手段５の駆動手段は、前記制御器
４２からの制御により、回転もしくは停止するの
であり、一方、該制御器４２の制御は、コンピユ
ーター（図示せず）において事前に設定した加工
工程に従う。 The driving means of the cutting means 5 rotates or stops under the control of the controller 42. On the other hand, the controller 42 controls the machining process set in advance by a computer (not shown). Follow.
又、前記油圧装置６は第２図に示す如く、油圧
シリンダー６１と、前記油圧ポンプＰから前記切
換弁４３を介して供給される圧油により矢印Ａ及
びＢ方向に移動するピストン杆６２とから成る。 As shown in FIG. 2, the hydraulic device 6 is composed of a hydraulic cylinder 61 and a piston rod 62 that moves in the directions of arrows A and B by pressure oil supplied from the hydraulic pump P through the switching valve 43. Become.
しかして、第１図及び第２図に従つて、本考案
の作用を説明する。 The operation of the present invention will now be explained with reference to FIGS. 1 and 2.
前記収容装置１における前記各棒状体１３の外
周に巻回した断面形状が円形の前記線材７は、前
記切削手段５における前記各回転刃５２，５４間
を通つて前記送り手段３における一対の前記線送
りローラ３１ａ，３１ｂ間に供給され、該各線送
りローラ３１ａ，３１ｂの駆動手段による回転に
伴なつて前記線ガイド２２を介して前記成形装置
２に自動的に供給されて、該成形装置２における
前記ダイス２１により屈曲形成された後、前記心
金２３の外周に巻回されるのである。 The wire rod 7, which has a circular cross-sectional shape and is wound around the outer periphery of each rod-shaped body 13 in the storage device 1, passes between the rotary blades 52 and 54 in the cutting means 5, and then passes between the pair of rotary blades 52 and 54 in the cutting means 5. It is supplied between the line feeding rollers 31a and 31b, and is automatically supplied to the forming apparatus 2 via the line guide 22 as the line feeding rollers 31a and 31b are rotated by the driving means. After being bent and formed by the die 21 in , it is wound around the outer periphery of the mandrel 23 .
この一連の加工工程において、前記各線送りロ
ーラ３１ａ，３１ｂの回転量、所謂、前記線材７
の前記成形装置２への送り出し量を前記制御装置
４における前記検出器４１が検知して、前記制御
器４２に検知信号を発し、該制御器４２はコンピ
ユーターにおいて事前に設定した加工工程に対応
して、前記検出器４１からの検出信号が所定の加
算量に達した段階で、前記切換弁４３を、前記油
圧ポンプＰからの圧油を前記油圧シリンダー６１
に供給すべく切換えて、前記ピストン杆６２を矢
印Ｂ方向に進出移動させ、この移動により、一対
の前記各回転刃５２，５４は、前記成形装置２方
向に移動する前記線材７を挟み込むべく移動し、
即ち、前記回転刃５２は矢印Ｂ方向に、一方、前
記回転刃５４は矢印Ａ方向に夫々進出移動（移動
手段についての説明は省略する。）し、又、前記
ピストン杆６２の矢印Ｂ方向への移動と略同時
に、前記制御器４２からの指示に従つて、前記各
回転刃５２，５４が矢印イ及びロ方向、即ち、前
記線材７の矢印ハ方向への移動方向とは逆方向に
回転して、切削部７１，７１を形成するのであ
る。 In this series of processing steps, the amount of rotation of each of the wire feed rollers 31a, 31b, the so-called wire rod 7
The detector 41 in the control device 4 detects the amount of the feed to the molding device 2 and sends a detection signal to the controller 42, which responds to the processing process preset in the computer. When the detection signal from the detector 41 reaches a predetermined addition amount, the switching valve 43 is switched to transfer the pressure oil from the hydraulic pump P to the hydraulic cylinder 61.
The piston rod 62 is advanced and moved in the direction of arrow B, and this movement causes the pair of rotary blades 52 and 54 to move to sandwich the wire 7 moving in the direction of the forming device 2. death,
That is, the rotary blade 52 advances in the direction of arrow B, while the rotary blade 54 advances in the direction of arrow A (description of the moving means is omitted), and the piston rod 62 advances in the direction of arrow B. At approximately the same time as the movement of , the rotary blades 52 and 54 rotate in the directions of arrows A and B, that is, in the opposite direction to the direction in which the wire rod 7 moves in the direction of arrow C, according to instructions from the controller 42. Thus, the cut portions 71, 71 are formed.
更に、前記切削部７１，７１を前記制御器４２
の制御に基づき所定長さに亘つて形成した後に
は、前記制御器４２からの制御指示に従つて、前
記ピストン杆６２を矢印Ａ方向に後退移動させる
べく前記切換弁４３を切換操作して、前記油圧ポ
ンプＰから前記油圧シリンダー６１への圧油の供
給を遮断する一方、前記油圧シリンダー６１内の
油圧を低下させて、前記ピストン杆６２を矢印Ａ
方向に後退させるのである。 Furthermore, the cutting parts 71, 71 are controlled by the controller 42.
After forming a predetermined length under the control of , the switching valve 43 is operated to move the piston rod 62 backward in the direction of arrow A according to control instructions from the controller 42. While cutting off the supply of pressure oil from the hydraulic pump P to the hydraulic cylinder 61, the hydraulic pressure inside the hydraulic cylinder 61 is reduced, and the piston rod 62 is moved in the direction of arrow A.
It makes them retreat in the direction.
しかる後、コンピユーターに設定した加工工程
に対応して、所定長さに亘つて前記線材７を断面
形状円形の状態で送り続け、再び、前記制御器４
２からの制御により、前記油圧シリンダー６１に
圧油を供給すべく前記切換弁４３を切換操作し
て、前記ピストン杆６２を矢印Ｂ方向に進出移動
させ、前述した加工工程を繰り返すのである。 Thereafter, the wire rod 7 is fed with a circular cross-section over a predetermined length in accordance with the processing steps set on the computer, and the wire rod 7 is fed again to the controller 4.
2, the switching valve 43 is operated to supply pressure oil to the hydraulic cylinder 61, the piston rod 62 is advanced and moved in the direction of arrow B, and the above-described machining process is repeated.
前記切削部７１，７１は、コイルスプリングS1
の巻回始端部及び巻回終端部を成すものであり、
従つて、前記切削部７１，７１の中央位置７２か
ら前方に亘つては前記コイルスプリングS1の巻回
終端部を成し、一方、中央位置７２から後方に亘
つては、前記コイルスプリングS1の巻回始端部を
成すのである。 The cutting parts 71, 71 are coil springs S 1
It forms the winding start end and winding end of
Therefore, the area from the center position 72 of the cutting parts 71, 71 to the front forms the winding end of the coil spring S1 , while the area from the center position 72 to the rear forms the winding end of the coil spring S1. It forms the starting end of the winding.
又、前記切削部７１，７１は、その中央位置に
おいて、前記制御器４２の制御により作動するカ
ツター（図示せず）により切断するのである。 Further, the cutting portions 71, 71 are cut at their central positions by a cutter (not shown) operated under the control of the controller 42.
従つて、本考案によれば、第５図ａで示す如
く、前記切削部７１，７１を形成した前記線材７
が、線径ｒからはみ出すことがなく、第５図ｂで
示す如く、前記線材７を圧延処理した場合に生ず
る線径ｒからのはみ出し、所謂、外方膨出部７ａ
及び内方膨出部７ｂが生じることなく、従つて、
該各膨出部７ａ，７ｂを前記コイルスプリングS2
の加工形成後において削り取る必要がなくなり、
一方、加工形成し、かつ焼入加工した後の前記コ
イルスプリングS2の巻回端部をヤスリ状の部材で
削る場合に問題となる巻回端部の焼鈍し、あるい
は前記コイルスプリングS2の把持手段、並びに把
持手段により把持された前記コイルスプリングS2
を削り加工することの煩雑さをなくし得るのであ
る。 Therefore, according to the present invention, as shown in FIG.
However, as shown in FIG. 5b, there is no protrusion from the wire diameter r that occurs when the wire 7 is rolled, a so-called outward bulge 7a.
and the inward bulge 7b does not occur, therefore,
The respective bulges 7a and 7b are connected to the coil spring S2
It is no longer necessary to scrape off after processing and forming.
On the other hand, when the winding end of the coil spring S 2 that has been processed, formed and quenched is shaved with a file-like member, the winding end may be annealed, or the coil spring S 2 may be annealed. A gripping means and the coil spring S 2 gripped by the gripping means
This eliminates the complexity of machining.
尚、前述の実施例では、一対の前記回転刃５
２，５４により前記線材７の二面に前記切削部７
１，７１を形成すべく構成したが、第３図の如
く、切削手段５として前記油圧装置６における前
記ピストン杆６２の進退移動により矢印Ａ及びＢ
方向に移動する回転刃５２を一個だけ使用すると
共に、該回転刃５２と対向する部位に、固定した
支軸５５の回りに回転し、かつ、前記線材７を支
持する回転受体５６を設けるべく構成して、前記
線材７の一面においてのみ切削部７１を形成すべ
く成しても良い。 In addition, in the above-mentioned embodiment, the pair of said rotary blades 5
2 and 54, the cutting portion 7 is formed on two sides of the wire rod 7.
1, 71, as shown in FIG.
In order to use only one rotary blade 52 that moves in the direction, and to provide a rotary receiver 56 that rotates around a fixed support shaft 55 and supports the wire rod 7 at a portion facing the rotary blade 52. Alternatively, the cutting portion 71 may be formed only on one surface of the wire 7.
（考案の効果）
以上の如く本考案によれば、収容装置と成形装
置との間の線材送り工程途中に、前記成形装置に
より成形するコイルスプリングの巻回端部に位置
する線材であつて、かつ、この線材の巻回方向に
向かう一側を切削する切削刃をもつた回転刃を、
切削位置と非切削位置とに位置変更可能に設けた
ことにより、コイルスプリングの巻回端部に位置
する線材を圧延処理した場合に生ずる圧延部の膨
出を確実に防止して、該膨出部の削り取り作業を
なくすことができ、また、前記コイルスプリング
の巻回端部を加工形成し、かつ焼入加工した後
に、ヤスリ状の部材で削る場合に問題となる前記
巻回端部の焼鈍しによる軟化を防止することがで
きて、前記コイルスプリングを一定の面種を有す
る受皿に確実に固定することができるのである。(Effects of the invention) As described above, according to the present invention, the wire rod located at the winding end of the coil spring formed by the forming apparatus during the wire feeding process between the storage device and the forming apparatus, And, a rotary blade with a cutting blade that cuts one side of the wire in the winding direction,
By being able to change the position between the cutting position and the non-cutting position, it is possible to reliably prevent the bulge of the rolled part that occurs when the wire rod located at the winding end of the coil spring is rolled. It is possible to eliminate the work of scraping off the winding end of the coil spring, and it also eliminates the annealing of the winding end, which is a problem when the winding end of the coil spring is processed, formed and quenched, and then shaved with a file-like member. This makes it possible to prevent the coil spring from softening due to cracking, and it is possible to reliably fix the coil spring to a saucer having a certain surface type.
しかも、コイルスプリングの巻回端部の加工
を、巻回されていない線材の状態で事前に行なう
ことにより、前記コイルスプリングの把持手段及
び把持手段により把持されたコイルスプリング
を、焼入れ後において削り加工するに際し、ヤス
リ状の部材で削り部を形成するために生ずる煩雑
さをなくし得て、前記巻回端部の加工処理が簡単
かつ確実に行なえるのである。 Moreover, by processing the winding end of the coil spring in advance in the unwound wire state, the coil spring gripping means and the coil spring gripped by the gripping means can be machined after quenching. In doing so, it is possible to eliminate the complexity caused by forming the shaved portion with a file-like member, and the processing of the winding end portion can be performed simply and reliably.
第１図は本考案の一実施例で示したコイルスプ
リングの製造装置の概略正面図、第２図は切削手
段の拡大図、第３図は別実施例における切削手段
の拡大図、第４図は切削手段における回転刃の一
部切欠拡大正面図、第５図ａは本考案の製造装置
により加工処理したコイルスプリングの巻回端部
の断面図、第５図ｂは圧延処理したコイルスプリ
ングの巻回端部の断面図、第６図ａは従来技術に
より圧延処理したコイルスプリングの平面図、第
６図ｂは削り処理したコイルスプリングの正面図
である。
７……線材、１……収容装置、２……成形装
置、３……送り手段、S1……コイルスプリング、
５……切削手段。
Fig. 1 is a schematic front view of a coil spring manufacturing apparatus shown in one embodiment of the present invention, Fig. 2 is an enlarged view of a cutting means, Fig. 3 is an enlarged view of a cutting means in another embodiment, and Fig. 4 5 is an enlarged partially cutaway front view of the rotary blade in the cutting means, FIG. FIG. 6A is a plan view of a coil spring processed by rolling according to the prior art, and FIG. 6B is a front view of a coil spring processed by cutting. 7...Wire rod, 1...Accommodating device, 2...Forming device, 3...Feeding means, S1 ...Coil spring,
5...Cutting means.
Claims (1)
螺旋状に成形する成形装置との間に、前記線材を
保持して前記成形装置に送る送り手段を備えるコ
イルスプリングの製造装置において、前記収容装
置と前記成形装置との間の前記線材送り工程途中
に、前記成形装置により成形するコイルスプリン
グの巻回端部に位置する線材であつて、かつ、こ
の線材の巻回方向に向かう一側を切削する切削刃
をもつた回転刃を、切削位置と非切削位置とに位
置変更可能に設けたことを特徴とするコイルスプ
リングの製造装置。 A coil spring manufacturing apparatus comprising a feeding means for holding the wire and sending it to the forming device between a storage device that stores the wire and a forming device that receives the wire and forms it into a spiral shape, wherein the storage device During the wire rod feeding process between the wire rod and the forming device, cutting one side of the wire rod located at the winding end of the coil spring formed by the forming device and facing the winding direction of the wire rod. 1. A coil spring manufacturing device characterized in that a rotary blade having a cutting blade is provided so that the position can be changed between a cutting position and a non-cutting position.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11417384U JPS6127533U (en) | 1984-07-25 | 1984-07-25 | Coil spring manufacturing equipment |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11417384U JPS6127533U (en) | 1984-07-25 | 1984-07-25 | Coil spring manufacturing equipment |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6127533U JPS6127533U (en) | 1986-02-19 |
| JPH0144208Y2 true JPH0144208Y2 (en) | 1989-12-21 |
Family
ID=30673201
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11417384U Granted JPS6127533U (en) | 1984-07-25 | 1984-07-25 | Coil spring manufacturing equipment |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6127533U (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE60214555T2 (en) * | 2001-07-03 | 2007-09-06 | Kanai, Hiroaki, Ashiya | METHOD FOR PRODUCING A TUBE COUPLING GRIPPING RING AND DEVICE FOR PRODUCING A TUBE CLUTCH TUBE RING |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54132461A (en) * | 1978-04-06 | 1979-10-15 | Nhk Spring Co Ltd | Production of coil spring |
-
1984
- 1984-07-25 JP JP11417384U patent/JPS6127533U/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6127533U (en) | 1986-02-19 |
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