JPH0144802B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、溶融熱可塑性合成重合体の少なくと
も２種以上の層状もしくはブロツク状混合体流を
形成させる混合用静止素子よりなる混合体形成領
域(A)と該溶融混合体流から繊維集束体を形成させ
る繊維形成層領域(B)とからなる複合フイラメント
状繊維集束体の製造装置に関する。 本発明の、混合用静止素子よりなる混合体形成
領域(A)は、要約すると、 (i) 凹部を有するプレートが多数積層された流体
混合用静止素子よりなり、 (ii) 各凹部を有するプレートは、その凹部におい
て溶融重合体が流動するように連通しており、 (iii) 該素子は、少なくとも２種の凹部形状を有す
るプレートから構成され、 (iv) 該素子は或る積層方向から見て入口部が同じ
凹部形状を有するプレートは、共通した溶融重
合体導入域を形成し、且つ、各々のプレートは
溶融混合重合体の排出域が共通した面を形成す
るように積層され、且つ (v) 該素子は、混合すべき溶融混合重合体の共通
した複数の導入域及び溶融重合体が混合されて
排出される同一面状排出域が設けられているこ
とを特徴としている。 一方本発明の該溶融混合体流から繊維集速体を
形成させる繊維形成層領域(B)は、要約すると、熱
可塑性合成重合体の混合体流を押出す多数の細隙
を吐出側に有し、隣接する細隙間には非連続の凸
起部が設けられており、該凸起部間に存在する凹
部区域を通じて或る細隙から押出される混合体流
がそれに隣接する他の細隙から押出される混合体
流と互いに往来し得るような構造を有する紡糸口
金、望むべくはさらにその紡糸口金の表面を冷却
するための冷却手段および該重合体の混合体流か
ら形成された複合フイラメント状繊維集束体を引
き取るための引取り手段を有する成形装置からな
ることを特徴としている。 本発明の該混合用静止素子よりなる混合体形成
領域(A)の第１の特徴としては、溶融熱可塑性合成
重合体を規則的に、希望通りの細かさに、混合で
きることである。該混合用静止素子を構成する
各々のプレート上にある凹部の形状及びその大き
さを、予め所望のものに定め、該プレートの積層
組み合せ方を、制御すれば、混合状態を自由に変
えることができる点が該混合体形成領域(A)の特徴
である。 該プレートの厚みは、５mm以下、好ましくは１
mm以下、就中としては0.5mm以下と、自由に選ぶ
ことが出き、50μから300μ程度のサイズのミクロ
混合には、簡単な構造で且つ適切な混合用静止素
子であることを特徴としている。 本発明の該混合用静止素子よりなる混合体形成
領域(A)の第２の特徴としては、２種もしくはそれ
以上の溶融熱可塑性合成重合体の混合状態を層状
または該静止素子の組み合せにより、ブロツク状
（サイノ目状）にすることができることであり、
また混合状態は均一かつ規則的であるということ
である。該静止素子が有している、溶融重合体の
共通した複数個の導入域は、各々大きく取ること
ができ、溶融重合体が混合されて排出される同一
面状排出領域においては、該混合用素子が単数個
の場合には、各々の溶融重合体を層状に混合させ
ることができる。又、各々の該混合用素子が複数
個、バイアス方向に組み合されて使用するなら
ば、各々の溶融重合体をブロツク状に混合するこ
とができるという特徴がある。 本発明の該混合用静止素子よりなる混合体形成
領域(A)の第３の特徴としては、静的及び物理的な
混合をする為に、混合すべき各々の溶融重合体の
表面張力、界面状態、粘度、溶解パラメーターな
どの、物性の差に大きく影響されることなく所望
の形状とサイズに、混合できることである。各々
の溶融重合体は、該混合用静止素子の内側におい
ては、まだ、互いに相接触せず素子の排出域で実
質的に接触し、合一することになる為に、従来の
機械的混合器及び静止混合器においては、問題と
なつた前記した如くの溶融重合体の諸物性の差
が、混合作用に、悪影響することができない点
が、本発明の該混合用静止素子よりなる混合体形
成領域(A)の特徴である。それ故に、異なる各々の
溶融重合体同志が、混合しにくいものの混合には
適当なミキサーになりうるという特徴がある。 本発明の該混合用静止素子よりなる混合体形成
領域(A)の第４の特徴としては、該静止素子の排出
される同一面状の排出域を通過後に、初めて、
各々の混合すべき溶融重合体が、層状もしくはブ
ロツク状に接触することになる為に、該溶融熱可
塑性合成重合体として、各々お互いに反応する可
能性のあるものを、その反応誘導期に合わせて、
粘度及び温度等を調節しながら混合することがで
きる点である。 本発明の該混合用静止素子よりなる混合体形成
領域(A)の第５の特徴としては、各々の溶融重合体
を静止的に混合させることができる為に、省エネ
ルギー型の混合体形成領域であることである。 本発明の該混合用静止素子よりなる混合体形成
領域(A)の第６の特徴としては、作製上、機械加工
の出来ない程度の細かな凹部を有するプレートの
多数からなる該静止素子を、安価で、かつ、簡単
に積層て作製できることである。 本発明の該混合用静止素子よりなる混合体形成
領域(A)の第７の特徴としては、該混合用静止素子
全体が、非常に高密度に、希望通りの規則的に、
コンパクトに積層されたものである為に、短時間
に、混合されるべき状態に、異なる各々の溶融重
合体を位置変換させることができる点である。 次に本発明の該混合用静止素子よりなる混合体
形成領域(A)とその効果の理解を容易なしめるため
に、従来知られている各種混合器と本発明とを対
比しながら説明する。 従来、溶融重合体の分散、混練の合理化機器と
しては、大別すると動的ミキサーと静的ミキサー
とに分類され、前者の動的ミキサーとしては、一
軸押出機、二軸押出機などの混練機とヘンシエル
タイプ等の如き高速撹拌ミキサーによる分散及び
混合機が挙げられる。これらの動的ミキサーは、
文字どおりに、混合すべき異なる溶融重合体を、
回転体によつて撹拌する為に、大量のエネルギー
を消費する。またこれらの動的ミキサーは、混合
すべき異なる溶融重合体が、初めから共存する為
に、各々の溶融重合体が固有に持つている物性の
差、例えば、粘度、溶解パラメーター、表面張
力、界面状態、親和性等が混練及び混合の状態に
直接影響して、同一の混合及び混練条件で、ほぼ
同一の混合状態をうることは極めて困難であり、
個々の異なる溶融重合体に適した場合又は混練条
件をみつけなければならない。その上このミキサ
ーによる混合は、ミクロな分散混合体または不均
一なブロツク状混合体は得られても、規則的且つ
均一なブロツク状もしくは層状の混合体を得るこ
とは不可能である。一方、従来技術の静的ミキサ
ーとしては、ケニツクス社のスタテイツクミキサ
ー、スルザー社のスタテイツクミキシングエレメ
ント、チヤールス・ロス社のロスISGミキサー及
びロスLPDミキサー、バイエル社のBKMバイエ
ル・コンテイニユアスミキサー、BASF社の
BASFミキサー、ダウ・ケミカル社のマルチフラ
ツクスミキサー、コマツクスシステム社のコマツ
クスミキサー、ミキシングイクイツプメント社の
ライトニングインライナー、ヒルマ・プラン・ア
ンド・ルユツベ社のエマ・フオームロール・ミキ
サー、東レのハイミキサー、巽工業のハニカムミ
キサー及びイムスタツトミキサー、櫻製作所のス
クエアミキサー、晃立工業のシマザキパイプミキ
サー等の多数のミキサーが公知である。これらの
従来から公知の静的ミキサーの共通の特徴である
静止混合器という点においては、本発明の該混合
用静止素子の特徴と共通している。 これらの従来から公知の静的ミキサーの主たる
目的は、消費混合エネルギーを出来るだけ小さく
抑え、かつ、より細かに、分散又は混合すること
である為に、該静的ミキサーのエレメント数をあ
る程度、組み変えることによつて、分散または混
合状態の細かさ（または大きさ）を、ある程度は
調整できるが、この分散または混合状態を顕微鏡
にて拡大観察してみると、各々の流体の形状は、
全く不規則であり、混合液の一方に偏在した混合
状態であつて該静的ミキサーの個々によつて、そ
の分散または混合形状を制御することはほとんど
不可能である。 一方、従来公知の該静的ミキサーは、複数個の
エレメントを直列に組み合わせて用いるのが常と
う手段である為に、最初のエレメントのごく初め
の部分より混合される異なる溶融重合体が接触し
て共存している。その為に、前述の動的ミキサー
と同様に、従来の静的ミキサーは、異なる溶融重
合体の物性の差が大きく混合状態に、影響を及ぼ
すことを防ぐことはできないという欠点がある。 更に、これらの従来の静的ミキサーは、特殊な
機械加工にて、１個ずつ作製する為に、各々の静
的ミキサーの各エレメントの製造コストが非常に
高くなつているのが現状である。 本発明によれば、かかる従来、公知の動的ミキ
サー及び静的ミキサー等の欠点が改善された混合
用静止素子よりなる混合体形成領域(A)が提供され
る。 次に本発明の、溶融混合体流から複合フイラメ
ント状繊維集束体を形成させる繊維形成層領域(B)
の特徴について詳述する。 本発明の該繊維形成層領域(B)の第１の目的及び
利点は、溶融熱可塑性合成重合体から繊維状物を
得る従来公知の方法では得られなかつた新しいタ
イプの複合フイラメント状繊維集束体を製造する
成形装置を提供することにある。 本発明の該繊維形成層領域(B)の第２の目的及び
利点は、天然繊維、例えば絹と類似する断面形状
と繊維軸方向における不規則性を有する複合フイ
ラメント状繊維集束体を製造する成形装置を提供
することにある。 本発明の該繊維形成層領域(B)の第３の目的及び
利点は、種々の紡績、編物、織物、不織物、その
他の繊維製品の素材として適した新しいタイプの
複合フイラメント状繊維集束体を製造する成形装
置を提供することにある。 さらに、本発明の該混合体形成領域(A)と組み合
わされた該繊維形成層領域(B)の第４の目的及び利
点は、得られた繊維断面の少なくとも10％、好ま
しくは少なくとも30％は少なくとも２種の異なる
重合体相が少なくとも２つの不規則なブロツク状
をなして合体していることを特徴とする複合フイ
ラメント状繊維集束体を製造する成形装置を提供
することにある。 本発明の該繊維形成層領域(B)の第５の目的及び
利点は、紡糸口金の繊維吐出面の１cm²当り例えば
100〜600本又はそれ以上の本数の複合フイラメン
ト状繊維集束体を紡糸するきちができる新規な成
形装置を提供することににある。 本発明の該繊維形成層領域(B)の第６の目的及び
利点は、例えばポリカーボネートの如き熔融粘度
が極めて高い熱可塑性重合体或は例えばポリエス
テルエラストマー、ポリウレタンエラストマー、
ポリオレフインエラストマーの如き複雑な粘弾性
挙動を示す熱可塑性重合体であつて、従来工業的
な繊維の製造が困難又は事実上不可能と考えられ
ていた熱可塑性重合体を用いて、容易且つ安価
に、それらの成分を含む複合フイラメント状繊維
集束体を製造することができる成形装置を提供す
ることにある。 本発明の該製造装置によつて得られる新規な複
合フイラメント状繊維集束体は、要約すると、こ
の複合フイラメント状繊維（フイラメント）はそ
の長さ方向に沿つて不規則な周期的に断面積の大
きさの変化を有しており、後述する定義によるフ
イラメント内断面積変動係数〔CV(F)〕が0.05〜
1.0の範囲であることを特徴としている。このCV
(F)値の範囲は、該フイラメントをその長さ方向に
例えば１mm間隔だ切断した場合に、その各断面積
の大きさが無作意に変動しており、その断面積の
大きさ変動に不規則な周期があり、且つその変動
の巾が統計的に一定の範囲にあることを意味す
る。 この新規な複合フイラメント状繊維（フイラメ
ント）は、更に詳細に云うと、断面が非円形であ
つて、そのフイラメントの長さ方向に沿つて不規
則な周規的に断面積の大きさの変化を有し、且つ
それに伴つて断面形状の変化をも有していること
を特徴とする。 本発明の製造装置によつて得られる複合フイラ
メント状繊維集束体は、その各複合フイラメント
状繊維が上記の特徴を有すると共に、その繊維
（フイラメント）軸に直角方向に該集束体を切断
した場合の各フイラメントの断面積の大きさが実
質的に無作意に異つていること特徴ととしてい
る。 本発明の製造装置によつて得られる複合フイラ
メント状繊維集束体は、その少なくとも10％、好
ましくは少なくとも30％の複合フイラメント状繊
維の断面において、少なくとも２種以上の異なる
熱可塑性合成重合体相が層状もしくはブロツク状
の混合状態になつていることを特徴としている。 本発明によれば、以上述べた如き特徴を有する
新規な複合フイラメント状繊維集束体が、従来既
知の方法とは全く異る紡糸方法及び紡糸装置を用
いて製造することができることが分つた。 従来、熱可塑性重合体から繊維状物を製造する
方法は多数く知られているが、製造原理から見る
と大別するとオリフイス成形タイプと、後述する
相分離成形タイプとに分けることができる。 前者は、紡糸口金に一定の間隔であけられた均
一で定形の管状孔（すなわちオレフイス）から重
合体を吐出させて、ドラフトしながら冷却固化さ
せて繊維状物を得る方法であり、かかる方法によ
ればオレフイスの幾何学形状に基いた均一で且つ
一定の繊維断面形状を有する繊維が得られる。 一方後者の相分離成形タイプは、例えば米国特
許第3954928号、同第3227664号明細者書、ヴア
ン・エー・ベンテ著「Industrial and
Engneering Chemistry Vol.48、No.８ 1342頁
（1956）」記載されているような方法であつて、溶
融した重合体中に混合分散された不活性ガスの爆
発力、重合体の溶融体乃至溶液を高温高速のジエ
ツト流もしくはフラツシユ流による手段またはそ
の他の相分離手段によつて円形ノズルもしくはス
リツト状ノズルから溶融体乃至溶液を微細な重合
体相が形成されるように相分離させつつ繊維状物
を得る方法であり、かかる方法によれば大量に網
状化された不織布状の繊維集合体が得られるが、
この繊維集合体を形成している繊維は、それぞれ
の断面の形状および大きさが異なつていて、均一
でない点に特徴を有している。 更に、熱可塑性重合体から複合繊維状物を製造
する方法は、数多く知られているが、それらを複
合化する方法から大別すると、複合紡糸タイプ
と、混合紡糸タイプとに分類することができる。 前者は、特公昭46−3816、特公昭46−41408、
特開昭48−4709等に、記載されているような方法
であつて、紡糸口金にあけられた定形の管状孔か
ら、規則的に、意図的に、配列された２種以上の
重合体相を吐出させてドラフトしながら冷却固化
させて、比較的規則的に重合体が複合された繊維
を得る方法であり、この方法によつて得られた繊
維は、繊維軸方向に沿つて、任意の２ケ所で、そ
の繊維の断面状態を調べてみると、繊維断面形状
および２種以上の重合体相の配列模様が同じ形状
になるという特徴がある。 一方後者は、特公昭48−26804、特公昭45−
24691、特開昭54−64508等に記載されているよう
な方法であつて、紡糸口金あけられた定形の管状
孔から、不規則的に、配列された２種以上の重合
体相を吐出させてドラフトしながら冷却固化させ
て、混合繊維を得る方法であり、この方法によつ
て得られた繊維は、繊維軸方向に沿つて任意の２
ケ所で、その繊維の断面形状態を調べてみると、
繊維断面形状は同じであるが２種以上の重合体相
の配列模様が、ほぼ類似しているにも拘らず同じ
でない、という特徴がある。 これら従来技術による複合繊維状物の製造は、
いずれも工業的に実施され、大量に繊維状物を市
場に提供する役割を果しているが、繊維素材とし
ての適性および生産性から見た場合それぞれ次の
如き問題点を有しており、これら問題点が改良さ
れれば、尚一層優れた新しいタイプの繊維素材を
提供出来るばかりでなく、より安価な価格で繊維
素材を提供することが可能になる。 すなわち、一般にオリフイス成形タイプの場
合、第１の問題点は高密度繊維集束体を大量に成
形する目的で、１つの紡糸口金に多数のオリフイ
スを設け、オリフイス間隔をせばめると、オリフ
イス吐出につきまとう溶融重合体のバラス効果と
メルトフラクチヤー現象のためオリフイスから吐
出されたフイラメント状重合体溶融液が互いに融
着し、切断する等のトラブルが発生するため、オ
リフイス間のトラブルが発生してしまう為、オリ
フイス間隔は工業的には高々２〜３mm程度にしか
せまく出来ないことである。この程度の間隔では
口金から成形される繊維数は１cm²あたり高々10〜
20本程度であり、高密度繊維集束体を多量に成形
することは不可能である。 殊に前記一般的なオリフイス成形タイプにより
複合繊維を大量に成形しようとする場合、紡糸口
金の構造が極めて煩雑になりそのためその口金の
費用が莫大になり、また１cm²当りに成形される繊
維数は前記範囲よりも一層少なくなるという欠点
があつた。 またオリフイス成形による繊維化の場合、生産
性を上げるため必然的に成形速度をあげることに
なり、普通1000ｍ／分のオーダーになつている。 オリフイス成形タイプの第２の問題点は、繊維
の幾可学的形状がオリフイスの形状に依存する
為、一定の単調な形状となることである。このこ
とは殊に例えば織物、編物等に繊維製品の素材と
して使用する場合に好ましいこととは云えない。 繊維製品の物理的性質は、それを構成する繊維
の基質重合体の特性のみならず繊維の幾何学形
状、すなわち断面形状や大きさに大きく依存する
ことはよく知られている通りである。たとえば、
天然繊維からなる製品の風合は、断面形状及びデ
ニールの不規則性に依存することが大きいが、オ
リフイス成形によつて、熱可塑性重合体からこの
ような不規則性を有する繊維を得ることは極めて
困難である。 一方、複合繊維を相分離成形タイプの成形によ
り得ようとすると、スリツト状ノズルから成形す
る手段をとれば、オリフイス成形タイプの複合繊
維に比べて大量に繊維集束体を成形することが可
能ではあるが、この場合も二次元の集束体が得ら
れるに過ぎない。また、繊維の幾何学形状に関し
ては、この技術によつて得られる繊維集合体は、
例外なく各繊維の断面は異形で、異デニールであ
るが、その断面の形状及び大きさ、繊維のデニー
ル、並びに、２種以上の重合体相の配列模様のバ
ラツキが極めて大きくこれらの要素をコントロー
ルすることが極めて困難で、さらに平均デニール
の制御でさえも困難であるために、その応用範囲
が自ら限定されている。のみならず、かかる相分
離タイプの方法によつて得られる繊維集中体はす
べて顕著な網目状の繊維集合体又は枝分れした短
繊維状集合体であつて、網目又は枝の接合点間の
繊維長は例えば数ミリメートル乃至数センチメー
トルであつて、極めて短かいという欠点がある。
従つて、各繊維の接合点間の距離が平均して例え
ば少くとも30cm、好ましくは少くとも50cm或はそ
れ以上の恰かも多数のフイラメントの集合体の如
き機能を有する繊維集合体は、上記相分離タイプ
の繊維集合体の製造法によつて製造することは不
可能である。 次に、本発明の製造装置について、図面を用い
て詳述する。 第１図は、本発明の該混合体形成領域(A)を構成
する混合用静止素子の一例である該静止素子の積
層体の拡大模式図である。 本発明に用いられる凹部を有するプレートとし
ては、平板であるのが普通であるが、第１図の様
に、大きな波面状の形状を有するプレートであつ
てもかまわない。言わゆる、各々のプレートが、
凹部以外の所で、流体が凹部以外の所に、溢れた
り漏れたりすることのない様に、多数績層できる
構造体を有するプレートでありさえすれば良い。 本発明に用いられる該素子のプレート上の凹部
とは、プレート上に設けられた、流体の流通する
通路乃至溝の作用をする部分であり、例えば、第
１図に示された異なるプレート板、（Ｐ−ａ）お
よび（Ｐ−ｂ）の斜線をほどこした部分であり、
該プレート板を多数積層した場合に、各々のプレ
ートの一面にある入口部（例えば、第１図のa₁，
a₂，a₃またはb₁，b₂，b₃，b₄）から、他の一面に
ある排出部（例えば、第１図のXa、又はXb）に
おいて連続した流通孔となりうるものであつて、
該素子の一部分であるプレートの厚み（ｔ）より
も、小さい値の凹部の深さ(d)を有するものであれ
ばよい。一般には、プレートの厚みと凹部の深さ
とは、次式を満足するものが適当である。 0.3t≦ｄ≦0.7t なおここでｔはプレートの厚みであり、前述し
た如く５mm以下、好ましくは１mm以下、特に0.5
mm以下であるのが好適である。 本発明に用いられる該素子は、少くとも２種の
凹部形状を有するプレートから構成されるという
ことは、第１図において左下側から右上側への積
層方向からみて、プレートＰ−ａは、右上り斜線
部の凹部を有し、プレートＰ−ｂは、右下り斜線
部の凹部を有し、これらの凹部形状が、全く異つ
ていることを意味する。この凹部の形状は、全く
自由に選んで決めることが出来、形状を限定され
るものではないことが特徴である。又、プレート
上の凹部を形成している溝の形状は、矩形、半円
形などのいずれの形態であつてもよい。この凹部
の形状は、入口部の大きさ、形状及び個数と、出
口部の大きさ及び形状と、更に凹部内にある島状
の凸部の有無、例えば、第１図のプレートＰ−ａ
における島Ia及びプレートＰ−ｂにおける島Ibと
によつて、適当に選択し設計することができる。
該素子のプレート上の凹部内に存在する凸部の島
は、無くてもよいが、一定の個数設けた方が、積
層体の形体保持性の為には良好である。 次に、本発明に用いられる該素子が、或る積層
方向から見て入口部が同じ凹部形状を有するプレ
ートは共通した流体導入域を形成し、且つ各々の
プレートは、流体の排出域が共通した面を形成す
るように積層されている。この点について以下説
明する。 本発明における一例を示す拡大模式斜視図の第
１図を説明する。先ず、第１図は、或る積層方向
から見て、２種異なるプレートであるプレートＰ
−ａとプレートＰ−ｂとが交互に多数積層された
素子を示すものである。プレートＰ−ａとプレー
トＰ−ｂとの差異は、同一面状の排出域を形成す
るということを除けば、積層方向に対して、個々
の入口部が集まつて、同じ帯状の流体導入域を形
成しないという点である。プレートＰ−ａは積層
方向に向つて全て同じ方向に並べられ、プレート
Ｐ−ａの各々の入口部a₁，a₂，a₃は、それぞれ同
じ位置に配列されるように積層されている。プレ
ートＰ−ｂの積層状態も、プレートＰ−ａと同様
である。多数のプレートＰ−ａの個々の入口部a₂
が多数集まつて、積層方向に対して１つの帯状の
共通した流体導入域A₂を形成している。同様に、
多数のプレートＰ−ａの個々の入口部a₃がもう１
つの帯状の共通した流体導入域A₃を形成してい
る。第１図には示されていないが同様に、多数の
プレートＰ−ａの個々の入口部a₁も、帯状の共通
した流体導入域A₁を形成していることが容易に
理解できる。 第１図におけるプレートＰ−ａは流体の導入口
a₁，a₂およびa₃の３つを有しているが、プレート
Ｐ−ａにある流体の導入口は１個であつてもまた
２個であつてもよい。またプレートＰ−ａに多数
の導入口がある場合（a₁，a₂，a₃の如く）これら
は同一種類の流体を導入する導入口であつてもよ
いが、必ずしもそうである必要はない。要はプレ
ートＰ−ａの排出口Xaから排出される液体とプ
レートＰ−ｂの排出口Xbから排出される流体と
の混合体すべき２種類の流体が層状に排出域で接
触し混合されるように、それぞれのプレートから
導入される流体の種類、量とから主として判断し
て各々プレートに導入口の数および位置は決定さ
れる。 一方、プレートＰ−ｂも、積層方向に向つて全
て同じ方向に並べられ、プレートＰ−ｂの各々入
口部b₁，b₂，b₃，b₄は、それぞれ同じ位置に配列
される様に積層されている。第１図には示されて
いないが、多数のプレートＰ−ｂの個々の入口部
b₁が多数集まつて、積層方向に対して、帯状の共
通した流体導入域B₁を形成している。第１図で
は同様に、多数のプレートＰ−ｂの個々の入口部
b₂及びb₃が、集まつてそれぞれ、異なる帯状の共
通した流体導入域B₂及びB₃を形成している。更
に、多数のプレートＰ−ｂの個々の入口部b₄が集
まつて、う１つの帯状の共通した流体導入域B₄
を形成している。第１図におけるプレートＰ−ｂ
は、流体のの導入口b₁，b₂，b₃及びb₄の４個を有
しているが、プレートＰ−ｂにある流体の導入口
は１個であつても、２個又は３個であつてもよ
い。第１図においては、プレートＰ−ａは、入口
部を３個有し、プレートＰ−ｂは入口部を４個有
している点が異なる。 本発明に用いられる凹部を有するプレートを積
層する際、流体の導入域の個々のものは、該プレ
ート積層体の同一面に存在しても、又、異なる面
に存在しても全くかまわない。第１図において
は、流体導入域のB₂，A₂及びＢが同一面状に存
在し、流体導入域のB₁及びA₁（第１図には図示さ
れていない）、そして流体導入域のA₃及びB₄が、
それぞれ他の同一面状に存在している。 該プレートの凹部領域に存在する島は、第１図
に示される様に、島Iaの如く、排出口Xaに面し
ていてもよく、島Ibの如く、凹部の内部に存在し
てもよい。これらの島は、前述した様に、該流体
混合用静止素子の形態保持性の改良のみならず、
凹部を流通する流体の、流動性を改善すること
に、その役割を発揮するために設けてもよい。 本発明に用いられる該素子は、混合すべき流体
の共通した複数の導入域及び流体が混合されて排
出される同一面状排出域が設けられていることを
特徴としている。本発明に用いられる該素子の一
例を示す第１図によりこの点について説明する
と、導入域としては、B₁，A₁，B₂，A₂，B₃，
A₃およびB₄と、この順序に７個があり、該プレ
ート積層体の異なる三面に存在しているが、プレ
ートＰ−ａはXaという排出口を有し、プレート
Ｐ−ｂはXbという排出口を有し、それらの排出
口XaとXbが、該プレート積層体の同一面に存在
して、１つの排出域を形成しているのである。従
つて流体（A₁＋A₂＋A₃）と流体（B₁＋B₂＋B₃
＋B₄）とは、排出される同一面状排出域を通過
した後で初めて、実質的に相接して層状の混合状
態になる。 或る積層方向から見て入口扮が同じ形状を有す
る連結した凹部内において、狭義の意味において
異なる溶融重合体、例えば、A₁とA₂とA₃成分の
重合体を均一に混合することを目的とする場合に
は、該凹部内に流動方向に沿つて分配作用を有す
る流動調整板、またはピン状の島部を有する流動
調整性を予め設けておくのが、良策である。 本発明の溶融重合体混合用静止素子を構成する
凹部を有するプレートの厚み（ｔ）は、５mm以下
が好ましく、更に好ましくは１mm以下であり、最
も好ましくは0.5mm以下であり、本発明の該素子
の効果を理想的に発揮し、混合状態も理想的にす
るには、0.05mm以上から0.3mm以下の範囲のプレ
ートの厚みにするのが最善策である。但しプレー
トＰ−ａとプレートＰ−ｂの厚みには必ずしも同
じである必要はない。本発明に用いられる該素子
の特徴は、機械加工にて該素子が作成できない様
な細かい領域において、ますます、その効果を発
揮することができることが重要な特徴である。 本発明に用いられる該素子を構成する凹部を有
するプレート板の巾（Ｗ）は、１mm以上から数ｍ
の範囲で自由に選択できるが、一般的に使用する
場合には、該プレート板の巾（Ｗ）は、５mm以上
から100cmの範囲好ましく、更に好ましくは、１
cm以上から50cmの範囲のものがよい。 本発明に用いられる該素子を構成する凹部を有
するプレート板の高さ(H)は、１mm以上から数ｍの
範囲で、自由に選択できるが、一般的に使用する
場合には、該プレート板の高さ(H)は、５mm以上か
ら50cmの範囲が好ましく、更に好ましくは１cm以
上から30cmの範囲のものが良い。 本発明に用いられる該素子を構成する凹部を有
するプレートの凹部または凹部でない部分に、該
プレートを貫追する凹部全体に比較して小さい孔
が、本発明の目的のを損わない程度で単数個又は
複数個存在してもよい。第１図においてHaは凹
部でない部分にある孔であり、Hbは凹部にある
孔を例示したものである。HaとHbとは、２つの
プレートＰ−ａの間、２つのプレートＰ−ｂの間
もしくは、プレートＰ−ａとプレートＰ−ｂの間
の圧力調整または少割合の流体の移動のために設
けられていてもよく、その孔の径、数および位置
はその目的の範囲で適宜決定される。 本発明に用いられる該素子を構成する凹部を有
するプレートの流体が排出する排出部（例えば第
１図においては、XaまたはXb）において、該出
口部の形状が真線状に限定されるものではなく、
ステツプ状の凹凸状（例えば

【式】）をして いてもよく、鋸りの歯状（例えば

【式】）をしていても何ら支障 はない。必要なことは排出域が同一面上にあり全
体として平面状を形成していることである。 以上第１図により本発明における混合用静止素
子の１例について説明した。前述した態様によれ
ば２種類の溶融重合体が均一にかつ規則的に層状
をなして混合された混合溶融重合体が得られる。
これは２種のプレートＰ−ａとＰ−ｂを交互に積
層した素子によつて発現されるが本発明に用いら
れる素子はかような態様のみに限定されるわけで
はないことは云うまでもない。例えば３種類もし
くはそれ以上の種類のプレートを同様に交互に積
層して素子を構成してもよく、それにより３種類
もしくはそれ以上の溶融重合体が層状に混合積層
された混合体を得ることもできる。また異種のプ
レートは必ずしも交互に規則的に積層する必要は
なく、例えばプレートＰ−ａとプレートＰ−ｂと
は、Ｐ−ａの２枚とＰ−ｂの２枚を重ねこれを交
互に、Ｐ−ａの２枚とＰ−b1枚を交互に、ある
いはＰ−ａの１枚とＰ−ｂの２枚を交互にという
ように、組合せを変えて任意に層状の混合体が得
られるような素子を組立てることができる。 また本発明に用いられる素子は凹部を有する少
なくとも２種のプレートのみから構成される必要
はなく、例えば凹部を有しない平滑板状体や多孔
板状体を一部積層していてもよく、それにより特
徴のある溶融重合体からなる混合体を得ることが
可能な素子とすることができる。 以下この点を第２図により詳細に説明する。 第２図においては、該静止素子を構成するプレ
ートが、凹部を両面に有しているプレートＰを含
む素子の１例を示した。この様に、プレート上の
凹部は、何ら、片面のみにある必要は全くない。
また、凹部を有するプレートが、多数積層される
際に、第２図に示された如く、平滑板状体S₁を、
凹部を有するプレート間に積層してもよい。この
平滑板状体は、表面が鏡面状態であつてもよく、
また表面が、ナシ地加工されているような細かい
凹凸性があつてもかまわない。さらに該平滑板状
体に、プレート上にある凹部の全面積に対して、
小さい孔が１個以上説けられていても何らさしつ
かえがない。 凹部を有するプレートが多数積層される際に、
第２図に示された如く、多孔板状体S₂又はS₃を、
凹部を有するプレート間に、また凹部を有するプ
レートと前記平滑板状体の間に、挿入して積層し
ても、本発明に用いられる該混合用静止素子を作
ることができる。 本発明において言う多孔板状体とは、平滑板状
体に機械加工又は、その他の方法によつて多数設
けられた孔を有するものでも良く、また細かい粒
子状物が多数充填された構造体、例えば焼結金属
体とか焼結金属ペーパーその他繊維状ウエブの如
き構造体、織物の如き構造体、例えば金網の様な
もので良い。更に、前述の各種の構造物より組み
合せられて成る多孔板状体であつても、本発明に
用いられる該混合用静止素子を構成することがで
きる。 第２図は、本発明の一例を示す、混合体形成領
域を構成する該混合用静止素子が、溶融混合体流
の流れに沿つて、バイアス方向になる様に、２個
組み合わされている例の拡大模式図であり、平滑
板状体S₁、焼結金属S₃、金網S₂等が各々、凹部を
両面に有するプレートＰ−ｃ間に適宜に挿入され
て、多数積層されている状態を示している。これ
らの該平滑板状体S₁及び多孔板状体S₁およびS₂の
厚みは５mm以下、好ましくは１mm以下の範囲にあ
ることが望ましく、これは凹部を有するプレート
Ｐ−ｃの厚みと同じである。 更に、第２図においては、該混合体形成領域を
構成する前記混合用静止素子〔〕が、同一もし
くは異なる静止子〔〕とバイアス方向、つまり
お互いに直交するように、２個積層された混合体
形成領域を示したものである。この様に、組み合
せ積層すると、A₁及びA₂の共通した２個の導入
域より供給された各々の異なる溶融重合体は、第
１段階目の該混合用静止素子で、層状に排出さ
れ、第２段階目の該混合用静止素子に層状に混合
された状態のままでバイアス方向に供給され、第
２段階目の該混合用静止素子の凹部内流路を経
て、排出される共通面では、細かい規則的なブロ
ツク状（サイの目状）の混合状態になつているこ
とが、特徴である。第２図は、該混合用静止素子
を２個（〔〕および〔〕）バイアス方向に積層
した一例にすぎないが、それぞれ単独で素子を構
成してもよいことは云うまでもない。さらにこれ
ら〔〕：〔〕を多数、順次バイアス方向に組み
合せれば、非常に細かいサイの目状の混合状態が
容易に得られる様な混合体形成領域を設けること
ができることも、本発明に特徴である。 次に、本発明に用いられる流体混合用静止素子
の一例を示し同一面状に排出する排出域の方から
みた、拡大模式斜視図の第３図を詳説する。第３
図においては、２種の異なる凹部をプレートの片
面のみに有するプレートＰ−ｄとＰ−ｅとが交互
に、規則的に積層されており、多数のプレートＰ
−ｄの個々の入口部が集まつて、１つの帯状の共
通の導入域A₁を形成、多数のプレートＰ−ｅの
個々の入口部が集まつて、もう１つの帯状の共通
の導入域B₁を形成している。第３図においては、
点々で示された流体Ａが、プレートＰ−ｄの多数
入口部からなる帯状の共通の導入域A₁から、多
数のプレートＰ−ｄの凹部を流路として第３図内
に点々の部分で示された如く流れ、第３図の下の
方に見える同一面状の排出域で於多数の層状の排
出部Xaから流れる様になつている。一方、第３
図において、斜線で示された流体Ｂは、プレート
Ｐ−ｅの多数の入口部からなる帯状の共通の導入
域B₁から、多数のプレートＰ−ｅの凹部を流路
として、第３図内に点線で１箇所だけ示された如
く流れ、第３図の下の方に見える同一面状の排出
域で、多数の層状の排出部Xbから流れ出る様に
なつている。第３図においては、プレートＰ−ｄ
の層状の排出部XaとプレートＰ−ｅの層状の排
出部Xbとが、交互に規則的に配列する様に、多
数のプレートが積層されている。この第３図で容
易に理解されるように、本発明に用にられる混合
用静止素子は、２種以上の異なる溶融重合体が、
各々独立した凹部を有していて、それを流路とし
て流れて、２種以上の異なる溶融重合体が、該静
止素子の同一面状の排出域面において、それぞれ
専用の、細長の矩形をした層状の多数の排出部か
ら、層状に規則的に配列されて、吐出し、そこで
初めて、２種以上の異なる溶融重合体が規則的
に、層状に混合されることが、本発明に用いられ
る該混合用静止素子よりなる混合体形成領域(A)の
重要なかつ特徴的な役割である。 次に、本発明に用いられる該流体混合用静止素
子の製造方法について詳述する。本発明に用いら
れる該静止素子を構成するプレートの凹部の形状
は、全く自由に決めることが出来、かつ、安価で
容易に作製することができるという特徴を有して
いる。いかなる機械加工をしても、これだけ精工
で複雑な構造体を安価に、容易に作製することが
できない。本発明に用いられる該静止素子は、フ
オートエツチング加工法によつて、正確に、精工
に、安価に作られるという特徴がある。先ず、凹
部を有するプレートの形状及び大きさを決め、製
図化し、写真化する。次に、プレート表面に光硬
化性膜を塗布した後、写真製版して、凹部以外の
部分の膜を硬化させて不溶化してから、凹部上の
膜を除去し、次の工程にてプレートの凹部になる
部分をエツチングして、凹部を形成させ、凹部以
外の部分上にある光硬化した膜を除去して、凹部
を有するプレートが容易にできる。これを、前述
した如くに、希望の順序で、希望した通りの平滑
板状体又は／及び多孔板状体を挿入しながら積層
すると、本発明に用いられる混合用静止素子がで
きあがる。この様に積層された該混合用静止素子
の形体を保持する為には、積層された該静止素子
を加熱焼結体としてもよく、又、電気熔接等によ
つて接合せしめてもよい。また簡単に、接着剤で
接着せしめるだけで、使用できる場合もある。一
般的には、この様にして得られた該混合用静止素
子を、専用の紡糸口金ホルダーを設けて併用する
のが望ましい。 以上、本発明の混合体形成領域(A)において得ら
れる、溶融熱可塑性合成重合体の少なくとも２種
以上の層状もしくはブロツク状混合体流から、複
合フイラメント状繊維集束体を形成させる、本発
明の繊維形成層領域(B)について詳述する。 本発明の該繊維形成層領域(B)は、少なくとも２
種以上の溶融熱可塑性合成重合体の層状もしくは
ブロツク状混合体流を多数の細隙を有する紡糸口
金から押出して複合フイラメント状繊維集束体を
製造するに当つて、紡糸口金の該熔融混合体流の
吐出側の隣接する細隙間に非連続的凸起部（山）
が設けられており、該凸起部（山）間に存在する
細隙又は凹部区域（谷）を通じて或る細隙から押
出される該熔融混合体流がそれに隣接する他の細
隙から押出される熔融混合体流と互いに往来し得
るような紡糸口金から該溶融混合体流を押出すの
であり、かくすることにより該溶融混合体流は少
くとも吐出面において、少くとも２種の異なる重
合体相が、少くとも２つの層状または不規則なブ
ロツク状をを形成する。 以上説明したとおり、本発明の製造装置は、従
来既知の該重合体の熔融液の吐出面が平滑面状で
あり、規則正しい配列で該熔融液の吐出孔（オリ
フイス）がそれぞれ独立して穿設された紡糸口金
から該熔融液を押出す繊維の製造装置とは根本的
に異る。 本発明における複合フイラメント状繊維集束体
の製造法に用いられる紡糸口金は、その溶融混合
体流の吐出する表面に特徴を有しており、その表
面は多数の凹凸構造と多数の溶融混合体流吐出孔
を有している。かかる凹凸と吐出孔を有する表面
は、紡糸口金の溶融混合体流の吐出側の隣接する
細隙間に非連続的凸起部（山）が設けられてお
り、該凸起部（山）間に存在する細隙又は凹部区
域（谷）を通じて或る細隙から押出される該溶融
混合体流がそれぞれ隣接する他の細隙から押出さ
れる溶融混合体流と互に往来し得るような構造を
有しているものである。 かかる紡糸口金における溶融混合体流の吐出面
の凹凸の程度および吐出孔の割合については、本
発明者らの一部が先に提案した特願昭55−38993
号（昭和55年３月28日出願）明細書に記載された
定義に従つて、 (1) 平均吐出口間距離（）が0.03〜4.0mmの範
囲、好ましくは0.03〜1.5mm、特に0.06〜1.0mm
の範囲、 (2) 平均山高さ（）が0.01〜3.0mm範囲、好ま
しくは0.02〜1.0mmの範囲、 (3) 平均山巾（）が0.02〜1.5mmの範囲、好ま
しくは0.04〜1.0mmの範囲、および (4) 平均山高さ（）と平均山巾（）とが／
ｄで表わして0.3〜5.0の範囲、好ましくは0.4〜
3.0の範囲 を満足するような微細凹凸表面および多数の重合
体吐出口を有するものが有利である。 前述の通り、、、および／の値を(1)
〜(4)の範囲となるように設定すると共に（−
ｄ）／で表わされる値が0.02〜0.8の範囲、好
ましくは0.05〜0.7の囲となるように口金表面の
構造を設定すると一層有利である。 前述した紡糸口金の混合体流吐出表面を構成す
る具体的な構造体としては、ステンレスまたはブ
ロンズ材質のスチールワイヤーで作られた平織金
網（plain weave mesh）；レベル織、モノブレ
ン織などの各種の特殊織り金網；多数の微小の金
属球が少くとも表層に密に充填、配列され、焼
結、固定された多孔板状体；上記平織または特殊
織り金網を多数縦に、密に配列した積層体；先端
部が鋸りの歯状（〓〓〓）を有している多数金属
プレートを、それぞれ一定の微小間隔をおいて縦
に重ねて配列した積層体；或いはこれらを組み合
わせたもの等が挙げられる。 このように紡糸口金の重合体吐出表面におい
て、前記混合体形成領域(A)により２種以上の異な
る重合体相が層状またはブロツク状を形成して押
出される限り、(A)と(B)の結合のさせ方はどのよう
な手段または装置によつて行つてもよい。どのよ
うな手段または装置が有利であるかは、組合され
る重合体相の種類、繊維の形状や太さ、重合体相
の層状またはブロツクの形状と大きさ、紡糸口金
における表面構造、紡糸条件（温度、圧力、溶融
粘度、冷却温度など）によつて左右される。 しかし、紡糸口金表面近傍直前で、２種以上の
異なる重合体相が層状またはブロツク状となるよ
うに各重合体相を混合するのが一般的で好まし
い。 とに角、本発明の複合フイラメント状繊維集束
体を製造するためには、前述した紡糸口金表面に
おいて、少なくとも２種の異なる重合体相が層状
またはブロツク状を形成するように本発明の混合
体形成領域(A)を用いて溶融混合体流を供給し、そ
の表面の細隙を通じて溶融混合体流を引取つて、
該溶融混合体流を多数の分離された繊維状細流に
変換し固化すればよいのである。 ここで云う、重合体相の層状（縞状）またはブ
ロツク状の形状は、本発明者等が先に提案した特
願昭55−103067号（昭和55年７月29日出願）明細
書のに記載の縞状またはブロツク状の形状と同じ
ことを意味している。 かくして本発明の装置によれば、混合体形成領
域(A)によつて形成された層状またはブロツク状の
溶融混合体流を繊維形成層領域(B)に供給して繊維
化する構造になつており、しかも前記繊維形成層
領域(B)は前述の通り単位面積当り極めて多数の繊
維を紡糸できるので、前記(A)で形成された混合体
流における層状もしくはブロツク状の形状に近い
混合状態の溶融重合体を、(B)により繊維化しうる
細流に分割して繊維とすることが可能であり、従
つて希望するブロツク形状の繊維を得るためには
(A)の形状および構造を選択し、制御すればよいと
いう利点がある。 特に本発明の製造装置においては、前記紡糸口
金における少くとも吐出側表面近傍の口金を加熱
しつつ該溶融混合体流を押出すことが有利であ
る。かくすることに異なる溶融重合体の混合状態
が良好状態のままより一層安定した条件下で均一
な複合フイラメント状繊維集束体を得ることがで
きる。この吐出側表面近傍の口金の加熱はその加
熱の目的が達成される限り種々の手段が採用され
るが、好ましい方法は吐出側表面近傍における口
金にエネルギーを供給してやればよく、その具体
的手段としては、通電加熱または誘電加熱の如き
自己発熱手段、または、伝熱により熱を供給する
手段などやあるが前者の手段が工業的に好まし
い。 本発明の製造装置においては、さらに、紡糸口
金の繊維形成領域、すなわち繊維が実質的に形成
される領域としては、細隙から吐出される重合体
熔融混合体流を均一且つ効率的に冷却するため
に、帯状、殊に長方形の繊維形成領域とすること
が望ましい。かかる長方形としては巾が例えば約
20cm以下、殊に約10cm以下が望ましく、その長さ
は任意の長さであつてよく、その長さ方向に対し
て実質的に平行なスリツト状細隙から空気流を該
紡糸口金の該熔融混合体流の吐出面に向つて吹き
付けて、該吐出面の近傍では空気流が吐出面と実
質的に平行に流れるようにして、吐出される熔融
混合体流を冷却するのが好ましい。 かかる冷却用流体、例えば空気流としては、常
温の空気を用い、紡糸口金の吐出面（山の先端
面）から５mm離れた位置における繊維集束体を通
過直後に速度として、その流束が約40ｍ／sec以
下、好ましくは約30ｍ／sec以下となるような流
速とすることが有利である。 このような冷却用流体を噴射する装置（例えば
前記特願昭55−38993号明細書の添付図面に示さ
れた装置）が、溶融混合体流が吐出する該紡糸口
金の直下近傍に設けられていることが好ましい。 さらに、冷却されて形成された該混合体流から
なる複合フイラメント状繊維集束体を引き取る装
置が、設けられていることが好ましい。 次に、本発明の該製造装置によつて得られる複
合フイラメント状繊維集束体について簡単に説明
する、本発明の該製造装置を用いて得られる該複
合フイラメント状繊維集束体は、 (i) この集束体を構成する各繊維はその長さ方向
に沿つて不規則な周期的に断面積大きさの変化
を有しており、 (ii) 各繊維は繊維内断面積変動係数〔CV(F)〕が
0.05〜1.0の範囲であり、 (iii) この集束体任意の位置で繊維軸に直角方向に
この集束体を切断した場合の繊維の断面積の変
動が、集束体内繊維断面積変動係数〔CV(A)〕
で表わして0.05〜1.5の範囲であり、 (iv) この繊維断面の少なくとも10％は少なくとも
２種の異なる重合体相が少なくとも２つの層状
またはブロツク状をなして合体している ことを特徴としている。 ここで言う繊維内断面積変動係数〔CV(F)）と
集束体内繊維断面積変動係数〔CV(A)〕との定義
は、本発明者等が先に提案した特願昭55−38993
号（昭和55年３月28日出願）明細書に記載された
ものと全く同じことを意味している。 本発明に用いられる溶融熱可塑性合成重合体と
しては、従来溶融紡糸法に使用されている重合
体、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリε
−カプロラクタム、ポリヘキサメチレンアジバミ
ド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレ
ン、ポリテトラメチレンテレフタレートなどの重
合体が有利に適用のみならず、さらに従来溶融紡
糸が工業的に困難とされていた、ポリカーボネー
ト、前記ポリエステルエラストマーなどの重合体
であつても、何等支障を伴うことなく容易に繊維
化することが出来る。このように本発明の製造装
置によれば、結晶性または非結晶性のいずれの重
合体であつても繊維集束体を得ることが可能であ
る。 また、本発明の該製造装置において用いられる
熱可塑性合成重合体としては、前記の重合体等に
限らず、前記特願昭55−38993号（昭和55年３月
28日出願）明細書に記載された重合体を使用する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に用いられる溶融重合体混合
用静止素子の拡大模式斜視図であり、凹部を有す
るプレートを１枚だけ、多数のプレートから構成
される積層体よりはがしてある説明図である。第
２図は、種々の平滑板状体と、種々の多孔板状体
と及び凹部を両面に有するプレートが、多数異な
る方法で積層された溶融重合体混合静止素子及
び該素子とが、バイアス方向に組み合されて積
層される拡大模式斜視図である。第３図は、異な
る２種の凹部を有するプレートから構成された溶
融重合体混合用素子に、異なる２種の溶融重合体
が供給され、それぞれの溶融重合体が、同一面状
排出域に吐出される時の混合状態を示す、排出域
方向からみた、拡大模式斜視図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 溶融熱可塑性合成重合体の少なくとも２種以
   上の層状もしくはブロツク状混合体流を形成させ
   る混合用静止素子よりなる混合体形成領域(A)と該
   溶融混合体流から繊維集束体を形成させる繊維形
   成層領域(B)とからなる複合フイラメント状繊維集
   束体の製造装置であり、 (1) 該混合体形成領域(A)は、 (i) 凹部を有するプレートが多数積層された混
   合用静止素子よりなり、 (ii) 各凹部を有するプレートはその凹部におい
   て溶融重合体が流動するように連通してお
   り、 (iii) 該素子は少なくとも２種の凹部形状を有す
   るプレートから構成され、 (iv) 該素子は或る積層方向から見て入口部が同
   じ凹部形状を有するプレートは共通した溶融
   重合体導入域を形成し、且つ各各のプレート
   は溶融混合重合体の排出域が共通した面を形
   成するように積層され、且つ (v) 該素子は混合すべき溶融重合体の共通した
   複数の導入域および溶融重合体が混合されて
   排出される同一面状排出域が設けられてお
   り、 (2) 該繊維形成層領域(B)は、 熱可塑性合成重合体の混合体流を押出す多数
   の細隙を吐出側に有し、隣接する細隙間には非
   連続の凸起部が設けられており、該凸起部間に
   存在する凹部区域を通じて或る細隙から押出さ
   れる混合体流がそれに隣接する他の細隙から押
   出される混合体流と互いに往来し得るような構
   造を有する紡糸口金よりなる、 ことを特徴とする複合フイラメント状繊維集束体
   の製造装置。 ２ 該繊維形成層領域(B)が、 熱可塑性合成重合体の混合体流を押出す多数の
   細隙を吐出側に有し、隣接する細隙間には非連続
   の凸起部が設けられており、該凸起部間に存在す
   る凹部区域を通じで或る細隙から押出される混合
   体流がそれに隣接する他の細隙から押出される混
   合体流と互いに往来し得るような構造を有する紡
   糸口金、その紡糸口金の表面を冷却するための冷
   却手段および該重合体の混合体流から形成された
   複合フイラメント状繊維集束体を引き取るための
   引取り手段を有する成型装置、から なることを特徴とする特許請求範囲第１項記載の
   複合フイラメント状繊維集束体の製造装置。 ３ 該繊維形成層領域(B)の 該紡糸口金における成形領域が、明細書に記載
   した定義に従つて、重合体の混合体流を吐出する
   吐出口間の平均距離（）が0.03〜４mm の範囲である紡糸口金を有することを特徴とする
   特許請求範囲第１項または第２項記載の複合フイ
   ラメント状繊維集束体の製造装置。 ４ 該繊維形成層領域(B)の該紡糸口金における成
   形領域が、明細書に記載した定義に従つて、 (1) 平均吐出口間距離（）が0.03〜4.0mmの範
   囲、 (2) 平均山高さ（）が0.01〜3.0mmの範囲、 (3) 平均山巾（）が0.02〜1.5mmの範囲および (4) 該平均山高さ（）と該平均山巾（）とが
   （）／（）で表わして0.3〜5.0の範囲 を満足する微細凹凸および多数の重合体吐出口を
   有する構造である紡糸口金であることを特徴とす
   る特許請求範囲第１項から第３項記載の複合フイ
   ラメント状繊維集束体の製造装置。 ５ 該繊維形成層領域(B)の紡糸口金における少な
   くとも吐出側表面近傍の口金を加熱するための加
   熱手段を有することを特徴とする特許請求の範囲
   第１項から第４項記載の複合フイラメント状繊維
   集束体の製造装置。 ６ 混合体形成領域(A)は、前記混合用静止素子
   が、混合体流の流れに沿つてバイアス方向になる
   様に、２個もしくはそれ以上組み合わされている
   ことを特徴とする特許請求範囲第１項から第５項
   に記載の複合フイラメント状繊維集束体の製造装
   置。 ７ 該流体混合用静止素子が平滑板状体及び該凹
   部を有するプレートとが多数積層されてなること
   を特徴とする特許請求範囲第１項から第６項に記
   載の複合フイラメント状繊維集束体の製造装置。 ８ 該流体混合用静止素子が、多孔板状体及び該
   凹部を有するプレートとが多数積層されてなるこ
   とを特徴とする特許請求範囲第１項から第７項に
   記載の複合フイラメント状繊維集束体の製造装
   置。 ９ 該流体混合用静止素子を構成する凹部を有す
   るプレート、平滑板状体、及び多孔板状体の各々
   の厚みが５mm以下であることを特徴とする特許請
   求範囲第１項から第８項記載の複合フイラメント
   状繊維集束体の製造装置。