【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は液状クロロプレン系重合体を用いた耐
炎性シール材に関し、更に詳しくは末端水酸基を
有する特定液状クロロプレン系重合体に従来の常
識を超える多量の無機充填剤を含有してなる、極
めて高充填されているにも拘らず加工性、現場施
工性が改善された新規な液状クロロプレンゴム系
の高充填耐炎性シール材に関するものである。
従来より液状クロロプレン系重合体に水和アル
ミナ、その他の無機充填剤を配合してなる耐炎性
のパテ状コンパウンドは建築物、船舶などの火災
防止域は壁貫通部からの延焼防止に有効であるこ
とが知られており既に実用化されている。
しかしながら、従来より知られた入手可能な常
温液状クロロプレン系重合体はアルキルザンテー
ト末端基を有するタイプ、例えばデンカLCR：
Ｘ−100及びＸ−050（電気化学工学(株)の液状クロ
ロプレン系重合体の商品名）に限られているのが
実情であり、このタイプの液状クロロプレン系重
合体を用いる場合は、作業可能なパテ状シール材
を得るために用いる無機充填剤量は実質的に制限
されていた。即ち該液状重合体100重量部当たり
450重量部を越えた充填量となる場合には得られ
た配合物は非常に硬くなりパテとしてのシール性
が著しく低下するのみならず極めて作業性が劣る
ものとなり、パテ状体として現場施工することは
不可能なものであつた。また450重量部を越えた
高充填配合は、配合物の粘度或は硬度が著しく高
くなるため該重合体と無機充填剤との均一分散を
達成することが実用上困難となる為、通常150〜
400重量部の充填剤量が好ましいとされていた。
然るに該シール材の耐炎性は無機充填剤の充填
量が多くなる程改善され、高充填配合になる程経
済的にも有利となる為、従来の常識を越えた高充
填配合物で且つ加工性、作業性が改善された新規
耐炎性シール材及びその製造方法は久しく当業者
の嘱望するところであつた。
本発明者は従来の該シール材に係る上記の問題
点に鑑み、各種の液状クロロプレン系重合体と無
機充填剤の混練方法及びこれら配合物の耐炎性シ
ール材としての性能試験を行ない従来なし得なか
つた高充填で且つ加工性、現場施工性も改善され
た新規耐炎性シール材及びその製造法を見出し本
発明を完成するに至つた。
即ち本発明の目的は極めて高充填の配合物であ
りながら加工性、作業性の優れたパテ状体を与
え、而もその高充填の故に不燃性と言える程の耐
炎性を有するのみならず経済的にも有利な、従来
技術からは予想できなかつた新規の耐炎性シール
材の提供にある。
本発明の目的は特定の液状クロロプレン系重合
体即ち数平均分子量1000〜6000の末端水酸基を有
する液状クロロプレン系重合体を用い該液状クロ
ロプレン系重合体100重量部に対し450重量部を越
え700重量部までの無機充填剤を含有し且つ該無
機充填剤のうち少なくとも50重量部はアルミナ水
和物である高充填組成物により達成され、該組成
物を製造するにあたつては、先ず該液状クロロプ
レン系重合体100重量部に対し該無機充填剤100〜
300重量部の割合で含有するマスターバツチに混
練温度50〜120℃にて該無機充填剤を加えて上記
の配合量まで高充填する方法がとられる。
本発明にて使用される液状クロロプレン系重合
体はクロロプレン単独重合体またはクロロプレン
系共重合体でありその分子末端に水酸基を少なく
とも１個有し、数平均分子量が1000〜6000の範囲
にあるものに限定される。末端水酸基を有する液
状クロロプレン系重合体を用いることにより何故
通常の無機充填剤が極めて容易に高充填されるか
の機構的解明は別にしても、本発明で言う液状ク
ロロプレン系重合体を用いる場合は他の液状クロ
ロプレン系重合体を用いた場合に比較して、該重
合体の粘度及び充填剤量レベルを同一にした時の
配合物は粘度がより低く軟かくなる特徴がある。
従つて他の液状クロロプレン系重合体を用いて得
た配合物と同レベルの粘度、硬度を有する配合物
を得るのに本発明の該重合体を用いる場合は充填
剤量を５割から10割程度増加することが可能とな
る。恐らく該液状クロロプレン系重合体の末端水
酸基が無機充填剤表面とのヌレを改善する効果が
あると推察される。また本発明で用いる液状クロ
ロプレン系重合体の末端水酸基の数は少なくとも
１個あれば充分であり、通常１〜2.5個程度のも
のが使われる。しかしながら末端水酸基が極端に
少ない場合は高充填性が低下する傾向があり好ま
しくない。また該重合体の数平均分子量が極端に
小さい場合は、重合体分子が無機充填剤粒子内に
取り込まれ、逆に高充填が困難となり易くまた分
子量が余りに高い場合は該重合体の粘度が著しく
高くなり加工性が低下する難があることより上記
の範囲に限定される。本発明で用いる末端水酸基
含有液状クロロプレン系重合体の製造方法は次の
如くである。即ちクロロプレンを単独またはこれ
と共重合しうる単量体と共に、その100重量部に
対し２−メルカプトエタノールの１〜15重量部と
実質的に等価な範囲の量のメルカプトアルコール
の存在下に溶液重合することにより分子中に少な
くとも１個の末端水酸基を有する数平均分子量
1000〜6000の液状クロロプレン系重合体を製造す
る方法である。ここにクロロプレンと共重合可能
な単量体としては例えばスチレン、メタクリル
酸、メタクリル酸メチル、アクリロニトリルの如
きビニル化合物、１，３−ブタジエン、イソプレ
ン、２，３−ジクロロブタジエン−１，３の如き
共役ジエンなどがあり、これらを含む混合単量体
が任意に選択されてよい。また該メルカプトアル
コールの例としては２−メルカプトエタノール、
３−メルカプトプロパノール、４−メルカプトブ
タノール、２−メルカプトシクロヘキサノール、
３−メルカプト−１，２−ヒドロキシプロパンな
どがありいずれも好ましく使用できるが、これら
に限定されるものではない。
本発明にて用いる無機充填剤の使用量は該重合
体100重量部に対し450重量部を越え700重量部ま
での範囲に限定される。この範囲よりも低充填量
の場合は得られる配合物の耐炎性が低下したり、
現場施工後のダレによる変形が起こり易くまた経
済的にも不利となる。またこの範囲を越える場合
は配合物は最早パテ状ではなくなり硬く作業性が
失われる傾向にあり、配合することも困難とな
る。此処に用いられる無機充填剤は少なくとも50
重量部のアルミナ水和物を含有すること以外は特
に制限はなく公知のものが任意に選択されてよ
い。アルミナ水和物を上記の量用いるのは、通常
の無機充填剤を単に高充填したのみでは、実質的
に不燃性の耐炎シール材は得られ難い傾向がある
からである。従つて本発明で用いられる無機充填
剤はアルミナ水和物単独かまたはアルミナ水和物
50重量部以上と他の無機充填剤との併用かのいず
れかである。アルミナ水和物以外の該充填剤とし
ては水和マグネシア、水和珪酸カルシウム、炭酸
カルシウム、クレー、タルク、二酸化チタンなど
通常用いられる微粉状体が用いられるが、特に水
和水を有する無機充填剤を用いる場合は、末端水
酸基を有する該重合体との配合性に優れ高充填配
合が容易になる傾向があり本発明の実施上、特に
好ましい。
本発明による耐炎性シール材は極めて高充填配
合物であるので該液状クロロプレン系重合体と無
機充填剤とを配合する場合、混練時に技術的制約
を受け易い。即ち液状重合体100重量部に対し無
機充填剤を通常200重量部程度配合する場合は高
剪断力の混合機例えば三本ロールとかニーダーな
どを用いることにより容易に均一分散された配合
物を得ることが可能であるが、無機充填剤の添加
量が400重量部程度になると簡単には配合できな
くなる。従つて本発明の如く常識をこえる高充填
物を製造する場合は特殊な混練技術を要する場合
が多い。本発明に於いては先ず該液状クロロプレ
ン系重合体100重量部に対し該無機充填剤100〜
300重量部の割合で含有するマスターバツチを製
造し、次いで50〜120℃の混練温度にて該マスタ
ーバツチに該無機充填剤を加え上記の配合量まで
高充填する方法が特に推奨される。本発明で用い
る末端水酸基を有する液状クロロプレン系重合体
は無機充填剤の配合性に優れているので300重量
部までの無機充填剤は容易に充填され、而も得ら
れる配合物は他の液状クロロプレン系重合体を用
いた場合よりも流動性が大であるから、これを50
〜120℃に加熱することにより更に粘度が低下す
る。かくして該液状クロロプレン系重合体100重
量部に対し無機充填剤450重量部を越え700重量部
までの高充填配合物が製造可能である。比較的粒
度の大きい水和水を有する無機充填剤を用いた場
合は、該マスターバツチの加熱なしに容易に高充
填することが可能であるが、上記の方法に依れば
任意の充填剤を用いた場合にも容易に高充填が達
成される。
本発明による高充填耐炎性シール材は難燃性の
クロロプレン系重合体とアルミナ水和物を含む不
燃性無機充填剤を用い、且つ高充填されているこ
とより極めて高度の耐炎性を有し、空気中では実
質的に不燃性であり而も従来のパテ状耐炎シール
材に優るとも劣らぬ現場施工性、密着性を有する
といつた特長のほかに高充填配合による経済的利
益は実用上大きな意義があると言える。
本発明に於いて、実用上要すれば、上記必須成
分に加えて通常のコンパウンド成分である酸化亜
鉛、酸化マグネシウム、酸化鉛の如き金属酸化
物、ガラス繊維、ステンレス繊維の如き無機また
は金属の繊維及びトリノニルホスフエート、トリ
クレジルホスフエート、塩素化パラフインの如き
難燃性の軟化剤などを配合することが可能であ
る。
本発明を更に具体的に説明するために以下に実
施例及び比較例を示す。ここで用いられる量は全
て重量によつて表わされる。この実施例及び比較
例に於いて酸素指数はJIS K7201に準じて測定さ
れたものであり、垂直燃焼試験は米国UL−94規
格に準じて測定したものである。またここで用い
られた液状クロロプレン系重合体は下記の重合処
方に準じて製造されたものである。
重合処方
クロロプレンを主成分とする単量体 100重量部
２−メルカプトエタノール ２〜５
α，α′−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニ
トリル 0.5
トルエン 50
重合温度 45〜55℃
また末端水酸基の含有量、及び数平均分子量は
精製重合体の赤外線吸収スペクトル解析法及びエ
ブリオメーターにより測定し、これらの結果から
１分子当たりの末端水酸基の数を求めた。
本発明の実施例及び比較例にて用いられた液状
クロロプレン系重合体を下記にまとめて示す。
重合体Ａ：ヒドロキシル末端基を平均１個有す
る数平均分子量2600のクロロプレン重合体
重合体Ｂ：ヒドロキシル末端基を平均1.6個有
する数平均分子量1760のクロロプレンと２
−ヒドロキシルエチルメタクリレートとの
共重合体
重合体Ｃ：ヒドロキシル末端基を平均１個有す
る数平均分子量1650のクロロプレンと２，
３−ジクロロブタジエン−１，３との共重
合体
重合体Ｄ：イソプロピルザンテート末端基を有
する数平均分子量2500のクロロプレンと
２，３−ジクロロブタジエン−１，３の共
重合体
重合体Ｅ：末端官能基を有しない数平均分子量
2570のクロロプレン重合体
ここに重合体Ｄ及びＥは末端ヒドロキシル基を
有しない比較試料である。
実施例 １
重合体A100部にソフトクレー200部をペイント
ミル上にて60℃で混練し、流動性のあるマスター
バツチを作製した。次いでこれに更にアルミナ水
和物を300部加えてペイントミルを用いて60℃で
混練したところ、容易に均一分散されたパテ状サ
ンパウンドが得られた。このものの針入度（JIS
A5754に規定された方法に準拠、但し荷重12.5
ｇ、以下単に針入度という）は52.0でありパテと
して作業性良好であつた。
実施例 ２
重合体Ｂを用いアルミナ水和物の高充填された
パテ状コンパウンドを作製した。先ず重合体100
部にアルミナ水和物300部をペイントミル上にて
80℃で混練し針入度165のマスターバツチをつく
り、これに更にアルミナ水和物を80℃のペイント
ミル上にて徐々に配合し、最終的にはアルミナ水
和物700部の高充填コンパウンドを得た。このも
のの針入度は26であり、パテとして作業可能であ
つた。
実施例 ３
重合体C100部に水和マグネシア300部をペイン
トミルを用いて60℃で混練して得た針入度140の
マスターバツチに更に200部のアルミナ水和物を
ペイントミル上にて60℃で混練し針入度63のパテ
状コンパウンドを得た。このものは極めて作業性
良好であつた。
比較例 １
重合体D100部に水和アルミナ200部をペイント
ミルを用いて混練して60℃で得たマスターバツチ
に更に水和アルミナ200部を60℃のペイントミル
上にて混練して得たコンパウンドは針入度4.9で
あつた。このものはもはやパテ状体とは言えない
非常に硬いものであつた。そして水和アルミナ
400部を越える高充填は不可能と認められた。
比較例 ２
重合体Ｄの代りに重合体Ｅを用いた以外は比較
例２と同様にしてアルミナ水和物の充填量400部
の配合物を作つた。このものは針入度3.0の極め
て硬い、やや脆いコンパウンドであり、パテとし
ての作業性はなかつた。
実施例 ４
重合体B100部に酸化チタン200部を加え外温60
℃のニーダーにてよく混練し、マスターバツチを
作つた。次いで60℃にて更にこのマスターバツチ
にアルミナ水和物を300部加えて混練し針入度61
の作業性に優れたパテ状コンパウンドを得た。
比較例 ３
実施例４で用いた重合体B100部に酸化チタン
200部とアルミナ水和物300部を外温60℃のニーダ
ー内に仕込み、均一配合物を得んとしたが、パテ
状コンパウンドは得られず、脆く硬い粘着性のな
い粒状体が得られた。
評価試験
本発明による耐炎シール材の難燃性を評価する
ために実施例１〜４で得たパテ状体につき酸素指
数の測定及び垂直燃焼試験を行つた。結果を第１
表にまとめて示す。この結果から明らかな如く本
発明によるシール材は不燃性であり、滴下物も全
く認められなかつた。
The present invention relates to a flame-resistant sealing material using a liquid chloroprene polymer, and more specifically, the present invention relates to a flame-resistant sealing material using a liquid chloroprene polymer, and more specifically, it is an extremely highly filled sealing material containing a specific liquid chloroprene polymer having a terminal hydroxyl group and an inorganic filler in a larger amount than conventionally known. This invention relates to a novel liquid chloroprene rubber-based highly filled flame-resistant sealing material that has improved processability and on-site workability. Conventionally, flame-resistant putty-like compounds made by blending liquid chloroprene-based polymers with hydrated alumina and other inorganic fillers are effective in preventing the spread of fire through wall penetrations in fire prevention areas such as buildings and ships. This is known and has already been put into practical use. However, conventionally known and available room-temperature liquid chloroprene polymers have alkylzantate end groups, such as Denka LCR:
The reality is that it is limited to X-100 and X-050 (trade names of liquid chloroprene polymers manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd.), and when using these types of liquid chloroprene polymers, it is possible to work with them. The amount of inorganic filler used to obtain a putty-like sealant has been substantially limited. That is, per 100 parts by weight of the liquid polymer.
If the filling amount exceeds 450 parts by weight, the resulting compound will become very hard and the sealing performance as a putty will be significantly reduced, and the workability will be extremely poor, so it will have to be applied on-site as a putty. That was impossible. In addition, when blending with a high loading exceeding 450 parts by weight, the viscosity or hardness of the blend becomes extremely high, making it practically difficult to achieve uniform dispersion of the polymer and the inorganic filler.
A filler amount of 400 parts by weight was found to be preferred. However, the flame resistance of the sealing material improves as the amount of inorganic filler is increased, and the higher the amount of inorganic filler, the more economically advantageous it becomes. A new flame-resistant sealing material with improved workability and a method for manufacturing the same have long been desired by those skilled in the art. In view of the above-mentioned problems with conventional sealing materials, the present inventor conducted a method of kneading various liquid chloroprene-based polymers and inorganic fillers, and conducted performance tests of these blends as flame-resistant sealing materials. The present inventors have discovered a new flame-resistant sealing material that has a higher filling rate and improved workability and on-site workability, and a method for manufacturing the same, and have completed the present invention. In other words, the object of the present invention is to provide a putty-like product with excellent processability and workability even though it is an extremely highly filled compound, and because of its high filling, it not only has flame resistance that can be called non-flammable, but also is economical. The object of the present invention is to provide a new flame-resistant sealing material that is advantageous in terms of performance and that could not be predicted from the prior art. The object of the present invention is to use a specific liquid chloroprene polymer, that is, a liquid chloroprene polymer having a terminal hydroxyl group with a number average molecular weight of 1,000 to 6,000, and use a liquid chloroprene polymer of more than 450 parts by weight and 700 parts by weight per 100 parts by weight of the liquid chloroprene polymer. This is achieved by a highly filled composition containing an inorganic filler of up to 100 to 100 parts by weight of the inorganic filler per 100 parts by weight of the system polymer
A method is adopted in which the inorganic filler is added to a masterbatch containing 300 parts by weight at a kneading temperature of 50 to 120°C, and the inorganic filler is highly filled to the above-mentioned amount. The liquid chloroprene-based polymer used in the present invention is a chloroprene homopolymer or a chloroprene-based copolymer, which has at least one hydroxyl group at the molecular end and has a number average molecular weight in the range of 1000 to 6000. Limited. Apart from the mechanistic elucidation of why ordinary inorganic fillers can be highly loaded extremely easily by using a liquid chloroprene polymer having a terminal hydroxyl group, when using the liquid chloroprene polymer referred to in the present invention, Compared to other liquid chloroprene-based polymers, when the viscosity of the polymer and filler level are kept the same, the formulation is characterized by a lower viscosity and softer formulation.
Therefore, when using the polymer of the present invention to obtain a formulation having the same level of viscosity and hardness as formulations obtained using other liquid chloroprene-based polymers, the amount of filler should be reduced by 50% to 100%. It becomes possible to increase the degree. It is presumed that the terminal hydroxyl group of the liquid chloroprene polymer has the effect of improving wetting with the surface of the inorganic filler. Further, it is sufficient that the liquid chloroprene polymer used in the present invention has at least one terminal hydroxyl group, and usually about 1 to 2.5 terminal hydroxyl groups are used. However, if the number of terminal hydroxyl groups is extremely small, the high filling property tends to decrease, which is not preferable. In addition, if the number average molecular weight of the polymer is extremely small, the polymer molecules will be incorporated into the inorganic filler particles, making it difficult to achieve high loading.If the molecular weight is too high, the viscosity of the polymer will be significantly It is limited to the above range because there is a problem in that the processability decreases due to the increase in the thickness. The method for producing the liquid chloroprene polymer containing terminal hydroxyl groups used in the present invention is as follows. That is, solution polymerization of chloroprene alone or together with a monomer that can be copolymerized therewith is carried out in the presence of mercapto alcohol in an amount substantially equivalent to 1 to 15 parts by weight of 2-mercaptoethanol per 100 parts by weight of chloroprene. Number average molecular weight with at least one terminal hydroxyl group in the molecule
This is a method for producing a liquid chloroprene polymer of 1,000 to 6,000. Examples of monomers copolymerizable with chloroprene include vinyl compounds such as styrene, methacrylic acid, methyl methacrylate, and acrylonitrile, and conjugated monomers such as 1,3-butadiene, isoprene, and 2,3-dichlorobutadiene-1,3. There are dienes, etc., and mixed monomers containing these may be arbitrarily selected. Examples of the mercapto alcohol include 2-mercaptoethanol,
3-mercaptopropanol, 4-mercaptobutanol, 2-mercaptocyclohexanol,
Examples include 3-mercapto-1,2-hydroxypropane, and any of them can be preferably used, but the present invention is not limited thereto. The amount of inorganic filler used in the present invention is limited to more than 450 parts by weight and up to 700 parts by weight per 100 parts by weight of the polymer. If the loading amount is lower than this range, the flame resistance of the resulting compound may decrease,
Deformation due to sagging after on-site construction is likely to occur, and it is also economically disadvantageous. Moreover, if it exceeds this range, the blend will no longer be putty-like and will tend to be hard and lose workability, making it difficult to blend. The inorganic filler used here is at least 50
There is no particular restriction other than that it contains part by weight of alumina hydrate, and any known material may be arbitrarily selected. The reason why the above amount of alumina hydrate is used is that it is difficult to obtain a substantially non-combustible flame-resistant sealing material simply by highly filling a typical inorganic filler. Therefore, the inorganic filler used in the present invention is alumina hydrate alone or alumina hydrate.
Either 50 parts by weight or more and other inorganic fillers are used in combination. As the filler other than alumina hydrate, commonly used fine powders such as hydrated magnesia, hydrated calcium silicate, calcium carbonate, clay, talc, and titanium dioxide are used, but inorganic fillers containing water of hydration are particularly used. When used, it is particularly preferable in the practice of the present invention because it has excellent compatibility with the polymer having a terminal hydroxyl group and tends to facilitate high-filling compounding. Since the flame-resistant sealing material according to the present invention is an extremely highly filled compound, when the liquid chloroprene polymer and the inorganic filler are blended, technical restrictions are likely to be encountered during kneading. That is, when blending usually about 200 parts by weight of an inorganic filler to 100 parts by weight of a liquid polymer, a uniformly dispersed blend can be easily obtained by using a mixer with high shear force, such as a three-roll mixer or a kneader. However, if the amount of inorganic filler added is about 400 parts by weight, it cannot be easily blended. Therefore, special kneading techniques are often required when producing a highly filled material that exceeds common knowledge as in the present invention. In the present invention, first, 100 parts by weight of the inorganic filler is added to 100 parts by weight of the liquid chloroprene polymer.
Particularly recommended is a method in which a masterbatch containing 300 parts by weight is prepared, and then the inorganic filler is added to the masterbatch at a kneading temperature of 50 to 120°C, and the inorganic filler is highly filled to the above-mentioned amount. The liquid chloroprene-based polymer having a terminal hydroxyl group used in the present invention has excellent blendability with inorganic fillers, so up to 300 parts by weight of inorganic filler can be easily filled, and the resulting mixture is similar to other liquid chloroprene polymers. Since the fluidity is greater than when using a polymer, it is
Heating to ~120°C further reduces the viscosity. In this way, highly filled formulations containing more than 450 to 700 parts by weight of inorganic filler per 100 parts by weight of the liquid chloroprene polymer can be produced. If an inorganic filler with relatively large particle size and water of hydration is used, it is possible to easily achieve high loading without heating the masterbatch, but according to the above method, any filler can be used. High filling can be easily achieved even when The highly filled flame-resistant sealing material according to the present invention uses a non-flammable inorganic filler containing a flame-retardant chloroprene-based polymer and alumina hydrate, and has extremely high flame resistance due to being highly filled. In addition to being virtually nonflammable in the air, it has on-site workability and adhesion that are comparable to conventional putty-like flame-resistant sealants, and the economic benefits of its highly filled formulation are significant in practical terms. It can be said that it is significant. In the present invention, if practically required, in addition to the above-mentioned essential components, metal oxides such as zinc oxide, magnesium oxide, and lead oxide, which are common compound components, and inorganic or metal fibers such as glass fiber and stainless steel fiber are added. It is also possible to incorporate flame-retardant softeners such as trinonyl phosphate, tricresyl phosphate, and chlorinated paraffin. Examples and comparative examples are shown below to further specifically explain the present invention. All amounts used herein are expressed by weight. In these Examples and Comparative Examples, the oxygen index was measured according to JIS K7201, and the vertical combustion test was measured according to the US UL-94 standard. The liquid chloroprene polymer used here was produced according to the following polymerization recipe. Polymerization recipe Monomer mainly composed of chloroprene 100 parts by weight 2-mercaptoethanol 2-5 α,α'-azobis-2,4-dimethylvaleronitrile 0.5 Toluene 50 Polymerization temperature 45-55°C Content of terminal hydroxyl groups , and number average molecular weight were measured by infrared absorption spectroscopy and an ebriometer of the purified polymer, and the number of terminal hydroxyl groups per molecule was determined from these results. The liquid chloroprene polymers used in the Examples and Comparative Examples of the present invention are summarized below. Polymer A: Chloroprene polymer with a number average molecular weight of 2,600 and having an average of 1 hydroxyl end group Polymer B: Chloroprene with a number average molecular weight of 1,760 and having an average of 1.6 hydroxyl end groups
- copolymer with hydroxylethyl methacrylate Polymer C: chloroprene with a number average molecular weight of 1650 having an average of one hydroxyl end group and 2,
Copolymer with 3-dichlorobutadiene-1,3 Polymer D: Copolymer of 2,3-dichlorobutadiene-1,3 and chloroprene with a number average molecular weight of 2500 having an isopropyl xanthate terminal group Polymer E: Terminal Number average molecular weight without functional groups
2570 Chloroprene Polymer Herein, Polymers D and E are comparative samples without terminal hydroxyl groups. Example 1 100 parts of Polymer A and 200 parts of soft clay were kneaded on a paint mill at 60°C to prepare a fluid masterbatch. Next, 300 parts of alumina hydrate was further added to this and kneaded at 60°C using a paint mill, resulting in a putty-like sunpound that was easily uniformly dispersed. Penetration of this material (JIS
Conforms to the method specified in A5754, but load 12.5
g (hereinafter simply referred to as penetration) was 52.0, and it had good workability as a putty. Example 2 Using Polymer B, a highly filled putty-like compound of alumina hydrate was prepared. First, polymer 100
300 parts of alumina hydrate on a paint mill.
A masterbatch with a penetration level of 165 was created by kneading at 80℃, and alumina hydrate was gradually added to this on a paint mill at 80℃, and finally a highly filled compound containing 700 parts of alumina hydrate was added. Obtained. This material had a penetration level of 26 and could be worked as putty. Example 3 100 parts of polymer C and 300 parts of hydrated magnesia were kneaded using a paint mill at 60°C to create a masterbatch with a penetration of 140, and further 200 parts of alumina hydrate were kneaded at 60°C on a paint mill. A putty-like compound with a penetration degree of 63 was obtained. This product had extremely good workability. Comparative Example 1 Compound obtained by kneading 100 parts of Polymer D and 200 parts of hydrated alumina using a paint mill at 60°C, and further kneading 200 parts of hydrated alumina on a paint mill at 60°C. The penetration rate was 4.9. This material was so hard that it could no longer be called a putty-like material. and hydrated alumina
It was recognized that high filling of over 400 copies was impossible. Comparative Example 2 A blend containing 400 parts of alumina hydrate was prepared in the same manner as in Comparative Example 2, except that Polymer E was used instead of Polymer D. This compound was an extremely hard and somewhat brittle compound with a penetration of 3.0, and had no workability as a putty. Example 4 200 parts of titanium oxide was added to 100 parts of polymer B, and the external temperature was 60°C.
The mixture was thoroughly kneaded in a kneader at ℃ to make a masterbatch. Next, 300 parts of alumina hydrate was further added to this masterbatch at 60℃ and kneaded to obtain a penetration of 61.
A putty-like compound with excellent workability was obtained. Comparative Example 3 Titanium oxide was added to 100 parts of the polymer B used in Example 4.
200 parts of alumina hydrate and 300 parts of alumina hydrate were placed in a kneader with an external temperature of 60°C in an attempt to obtain a uniform mixture, but a putty-like compound could not be obtained, but brittle, hard, non-stick granules were obtained. . Evaluation Test In order to evaluate the flame retardancy of the flame-resistant sealing material according to the present invention, oxygen index measurements and vertical combustion tests were performed on the putty-like bodies obtained in Examples 1 to 4. Results first
They are summarized in the table. As is clear from these results, the sealing material according to the present invention was nonflammable, and no drippings were observed.
【表】
く着火しないの意
[Table] Meaning of “Do not ignite”