JPH02108523A - 補強用面材の製造方法 - Google Patents
補強用面材の製造方法Info
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- JPH02108523A JPH02108523A JP63262605A JP26260588A JPH02108523A JP H02108523 A JPH02108523 A JP H02108523A JP 63262605 A JP63262605 A JP 63262605A JP 26260588 A JP26260588 A JP 26260588A JP H02108523 A JPH02108523 A JP H02108523A
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は自動車内装材料、成いは建材等を補強するのに
用いる面材に関するものである。
用いる面材に関するものである。
［従来の技術］
樹脂発砲体または有機繊維ボートを補強するのにガラス
繊維マットをその両面または片面に貼合わせることが従
来からしばしば行なわれていた。
繊維マットをその両面または片面に貼合わせることが従
来からしばしば行なわれていた。
しかし貼合せ後に表面にガラス繊維層が出ると手でされ
ったときにガラス繊維、が皮膚を刺すので取扱い上好ま
しくない。このためガラス繊維層の表面にポリエステル
不織布等の有機繊維層を設けていた。この有機繊維層に
ガラス繊維層を重合するに際して、従来では、先ず目付
量１００ｇ１０ｒ〜２５０ｇ ／ ｒｄ径程度ガラス繊
維マットを形成し、このマットをいったんロール状に巻
き取り、次工程でこのガラス繊維マットを有機繊維層上
に展開し重合させていた。即ちこの従来の方法はいった
んガラス繊維マットを作りそれを重合させるものであっ
た。ところがガラス繊維マットは１００ｇ／ｒｒｒ以下
の低日付のものでは充分な保形性が得られないために製
造が困難であり、相当厚手のものしか得られない欠点が
あるほか、製造工程数が多くを要するのでコストが高く
なる欠点があった。
ったときにガラス繊維、が皮膚を刺すので取扱い上好ま
しくない。このためガラス繊維層の表面にポリエステル
不織布等の有機繊維層を設けていた。この有機繊維層に
ガラス繊維層を重合するに際して、従来では、先ず目付
量１００ｇ１０ｒ〜２５０ｇ ／ ｒｄ径程度ガラス繊
維マットを形成し、このマットをいったんロール状に巻
き取り、次工程でこのガラス繊維マットを有機繊維層上
に展開し重合させていた。即ちこの従来の方法はいった
んガラス繊維マットを作りそれを重合させるものであっ
た。ところがガラス繊維マットは１００ｇ／ｒｒｒ以下
の低日付のものでは充分な保形性が得られないために製
造が困難であり、相当厚手のものしか得られない欠点が
あるほか、製造工程数が多くを要するのでコストが高く
なる欠点があった。
［発明の目的］
そこで本発明は２層または３暦の補強用面材を安価に製
造することができ、しかも低日付のガラス繊維層のもの
を製造できる方法を提供しようとするものである。
造することができ、しかも低日付のガラス繊維層のもの
を製造できる方法を提供しようとするものである。
［目的を達成するための手段］
そこで本発明は、カード機から抽出される有機繊維フリ
ースをコンベヤ上に定速度で移送させ、該有機繊維フリ
ースの上にガラス繊維ロービングを定寸にカットしたも
のを均一に分散積層させることにより補強用面材を製造
しようとするものである。
ースをコンベヤ上に定速度で移送させ、該有機繊維フリ
ースの上にガラス繊維ロービングを定寸にカットしたも
のを均一に分散積層させることにより補強用面材を製造
しようとするものである。
［実施例］
図面に従い本発明の詳細な説明する。
第１図に示した実施例は、カード機１にポリエステル繊
維２を供給し該カード機１でつくられた目付量ｌＯ〜２
００ｇ／ｎ？の有機繊維フリース３をコンベヤ４上に抽
出する。５はガラス繊維を数拾本収束させてなるガラス
繊維ロービング（粗紡糸）で、該ガラス繊維ロービング
５をカッタ６に供給し、該カッタ６を前記有機繊維フリ
ース３上にて幅方向に往復動させながらガラス繊維ロー
ビング５を１〜２インチにカットすることにより、その
カットさせたガラス繊維を有機繊維フリース３上に均一
に分散積層させガラスマット層７を形成する。次いでこ
れにスプレー装置８より液状合成樹脂を散布し、ポリエ
ステル繊維２とガラス繊維との錯綜する繊維間に該液状
合成樹脂を連着せしめる。そしてこれを熱風式乾燥器９
に通し該液状合成樹脂を乾燥させて繊維同士をバインド
させ、巻取機ｌＯに巻取る。こうして製造された補強用
芯材は第２図および第３図に一例を示したようにガラス
マット層７を目付量１００ ｇ ／ ｒｆ以下に薄くす
ることができる。
維２を供給し該カード機１でつくられた目付量ｌＯ〜２
００ｇ／ｎ？の有機繊維フリース３をコンベヤ４上に抽
出する。５はガラス繊維を数拾本収束させてなるガラス
繊維ロービング（粗紡糸）で、該ガラス繊維ロービング
５をカッタ６に供給し、該カッタ６を前記有機繊維フリ
ース３上にて幅方向に往復動させながらガラス繊維ロー
ビング５を１〜２インチにカットすることにより、その
カットさせたガラス繊維を有機繊維フリース３上に均一
に分散積層させガラスマット層７を形成する。次いでこ
れにスプレー装置８より液状合成樹脂を散布し、ポリエ
ステル繊維２とガラス繊維との錯綜する繊維間に該液状
合成樹脂を連着せしめる。そしてこれを熱風式乾燥器９
に通し該液状合成樹脂を乾燥させて繊維同士をバインド
させ、巻取機ｌＯに巻取る。こうして製造された補強用
芯材は第２図および第３図に一例を示したようにガラス
マット層７を目付量１００ ｇ ／ ｒｆ以下に薄くす
ることができる。
また、第４図に示した製造装置は、カード機１とは別に
カード機１１を設け、該カード機１１にカード１と同様
にポリエステル繊維１２を供給し該カード機１１でつく
られた有機繊維フリース１３をガラスマット層７上にさ
らに積層して三層マットを形成し、この三層マットにス
プレー装置１８より液状合成樹脂を散布し熱風式乾燥ｓ
９を通過させるようにしたものである。これにより第５
図に示したように有機繊維フリース３と有機繊維フリー
ス１３の中間にガラスマット層７をサンドイッチした複
層マットが製造できる。
カード機１１を設け、該カード機１１にカード１と同様
にポリエステル繊維１２を供給し該カード機１１でつく
られた有機繊維フリース１３をガラスマット層７上にさ
らに積層して三層マットを形成し、この三層マットにス
プレー装置１８より液状合成樹脂を散布し熱風式乾燥ｓ
９を通過させるようにしたものである。これにより第５
図に示したように有機繊維フリース３と有機繊維フリー
ス１３の中間にガラスマット層７をサンドイッチした複
層マットが製造できる。
一方、第６図に示した製造装置は、第１図の製造方法に
おいて液状合成樹脂を使用したのに代えて、ポリエステ
ル繊維２に熱溶融繊維１４を予め混ぜておいてカード機
１より有機繊維フリース１５を抽出し、この上にガラス
マット層７を積層しそのまま熱風式乾燥器９に通すこと
でこの熱溶融繊維１４を熱風式乾燥器９内で溶融させ繊
維同士を結合させるようしたものである。
おいて液状合成樹脂を使用したのに代えて、ポリエステ
ル繊維２に熱溶融繊維１４を予め混ぜておいてカード機
１より有機繊維フリース１５を抽出し、この上にガラス
マット層７を積層しそのまま熱風式乾燥器９に通すこと
でこの熱溶融繊維１４を熱風式乾燥器９内で溶融させ繊
維同士を結合させるようしたものである。
また第７図の製造装置は上記第６図の製造装置のカード
機１とは別にカード機１１を設け、該カード機１１にて
も熱溶融繊維１６を５〜２０％混用した有機繊維フリー
ス１７を抽出しこれをガラスマット層７上に積層するこ
とで三層マットを形成しこれをそのまま熱風式乾燥器９
に通すことでその熱溶融繊維１４．熱溶融繊維１６を熱
風式乾燥器９内で溶融させ繊維同士を結合させるように
したものである。
機１とは別にカード機１１を設け、該カード機１１にて
も熱溶融繊維１６を５〜２０％混用した有機繊維フリー
ス１７を抽出しこれをガラスマット層７上に積層するこ
とで三層マットを形成しこれをそのまま熱風式乾燥器９
に通すことでその熱溶融繊維１４．熱溶融繊維１６を熱
風式乾燥器９内で溶融させ繊維同士を結合させるように
したものである。
このようにして製造されたガラス繊維層重合の複数マッ
トは、例えば自動車内装用として使用される多孔質ボー
ド、ファイバーボード等に重合させてその補強用として
使用されるほか、ＦＲＰの骨材として使用することもで
きる。
トは、例えば自動車内装用として使用される多孔質ボー
ド、ファイバーボード等に重合させてその補強用として
使用されるほか、ＦＲＰの骨材として使用することもで
きる。
［発明の効果］
以上説明したように本発明の補強用面材の製造方法は、
カード機から抽出した有機繊維フリースの上にガラス繊
維ロービングを定寸にカットしたものを均一に分散積層
することにより所望の目付量のガラス繊維層を形成でき
るようにしたものであるので、所望の厚さのものが安価
に製造できる有益な効果がある。
カード機から抽出した有機繊維フリースの上にガラス繊
維ロービングを定寸にカットしたものを均一に分散積層
することにより所望の目付量のガラス繊維層を形成でき
るようにしたものであるので、所望の厚さのものが安価
に製造できる有益な効果がある。
図面は本発明の補強用面材の製造方法の実施例を示した
もので、第１図は製造装置の側面図、第２図はこの製造
装置で製造された補強用面材の斜視図、第３図は第２図
の断面図、第４図は他の製造装置の側面図、第５図はこ
の製造装置で製造された補強用面材の断面図、第６図お
よび第７図はさらに他の製造装置の側面図である。 １・・・カード機、２・・・ポリエステル繊維、３・・
・有機繊維フリース、４・・・コンベヤ、５・・・ガラ
ス繊維ロービング、６・・・カッタ、７・・・ガラスマ
ット層。 ８・・・スプレー装置、９・・・熱風式乾燥材、 １１
・・・カード機、 １２・・・ポリエステル繊維、 １
３・・・有機繊維フリース、１４・・・熱溶融繊維、１
５・・・有機繊維フリース、１６・・・熱溶融繊維、１
７・・・有機繊維フリース。
もので、第１図は製造装置の側面図、第２図はこの製造
装置で製造された補強用面材の斜視図、第３図は第２図
の断面図、第４図は他の製造装置の側面図、第５図はこ
の製造装置で製造された補強用面材の断面図、第６図お
よび第７図はさらに他の製造装置の側面図である。 １・・・カード機、２・・・ポリエステル繊維、３・・
・有機繊維フリース、４・・・コンベヤ、５・・・ガラ
ス繊維ロービング、６・・・カッタ、７・・・ガラスマ
ット層。 ８・・・スプレー装置、９・・・熱風式乾燥材、 １１
・・・カード機、 １２・・・ポリエステル繊維、 １
３・・・有機繊維フリース、１４・・・熱溶融繊維、１
５・・・有機繊維フリース、１６・・・熱溶融繊維、１
７・・・有機繊維フリース。
Claims (4)
- １．カード機から抽出される有機繊維フリースをコンベ
ヤ上に定速度で移送させ、該有機繊維フリースの上にガ
ラス繊維ロービングを定寸にカットしたものを均一に分
散積層させ、これに液状合成樹脂を散布し乾燥させるこ
とを特徴とした補強用面材の製造方法。 - ２．カード機から抽出される有機繊維フリースをコンベ
ヤ上に定速度で移送させ、該有機繊維フリースの上にガ
ラス繊維ロービングを定寸にカットしたものを均一に分
散積層させ、この上にさらに別のカード機から抽出した
有機繊維フリースを積層し、この三層マットに液状合成
樹脂を散布し乾燥させることを特徴とする補強用面材の
製造方法。 - ３．熱溶融繊維を混用した有機繊維フリースをカード機
からコンベヤ上に定速度で抽出させ、該有機繊維フリー
スの上にガラス繊維ロービングを定寸にカットしたもの
を均一に分散積層させ、これを熱風で加熱し前記熱溶融
繊維を溶融し繊維同士を結合させるようにしたことを特
徴とする補強用面材の製造方法。 - ４．熱溶融繊維を混用した有機繊維フリースをカード機
からコンベヤ上に定速度で抽出させ、該有機繊維フリー
スの上にガラス繊維ロービングを定寸にカットしたもの
を均一に分散積層させ、この上にさらに別のカード機か
ら抽出した熱溶融繊維を混用した有機繊維フリースを積
層し、この三層マットを熱風で加熱し前記熱溶融繊維を
溶融し繊維同士を結合させるようにしたことを特徴とす
る補強用面材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63262605A JPH07102622B2 (ja) | 1988-10-18 | 1988-10-18 | 補強用面材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63262605A JPH07102622B2 (ja) | 1988-10-18 | 1988-10-18 | 補強用面材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02108523A true JPH02108523A (ja) | 1990-04-20 |
| JPH07102622B2 JPH07102622B2 (ja) | 1995-11-08 |
Family
ID=17378114
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63262605A Expired - Fee Related JPH07102622B2 (ja) | 1988-10-18 | 1988-10-18 | 補強用面材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07102622B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013502333A (ja) * | 2009-08-21 | 2013-01-24 | ショマラート，ジルベール | 連続ガラス繊維を有する織物心材 |
| WO2017046164A1 (de) * | 2015-09-14 | 2017-03-23 | Hanwha Advanced Material Germany GmbH | Strukturbauteil eines kraftfahrzeugs |
-
1988
- 1988-10-18 JP JP63262605A patent/JPH07102622B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013502333A (ja) * | 2009-08-21 | 2013-01-24 | ショマラート，ジルベール | 連続ガラス繊維を有する織物心材 |
| WO2017046164A1 (de) * | 2015-09-14 | 2017-03-23 | Hanwha Advanced Material Germany GmbH | Strukturbauteil eines kraftfahrzeugs |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07102622B2 (ja) | 1995-11-08 |
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