JPH02112206A - リニアモータカー用地上コイル及びアルミコイルの絶縁処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、リニアモータカー用地上コイル及びアルミコ
イルの絶縁処理法に関するものである。

ここでコイルとは、導体に通電することにより磁場を発
生させるために使用される巻線状のものをいう。

〈従来技術とその問題点〉 本発明の好ましい適用例であるリニアモータカー用地上
コイル（以下、地上コイルという）について述べる。

リニアモータカーには、誘導反発式磁気浮上により車両
を搬送させるものがあるが、その場合に地上側に浮」−
用コイルと推進用コイルとから成る地上コイルを配設す
る方式がある。

従来、この種の地上コイルには、アルミニウム製平角線
（断面が矩形状で四隅に小さい丸味のＲ部を設けたもの
）をグラスファイバーにエポキシ系樹脂を含浸させた０
、５畦厚程度のテープで巻いて絶縁する方式が試用され
ていた。

しかし、この方式では製作工数がかかると共に、小型化
が困難であるため、例えば特開昭６３９０１、０５号公
報等にアルミニウム製平角線（以下、アルミ平角線とい
う）に陽極酸化皮膜を形成することが提案されている。

しかるに、木刀式による場合所望の耐電圧が発現出来な
いことがある。

その原因を究明したところ、陽極酸化皮膜を形成した平
角線をコイル状に巻上げ並びに密着させるためのたたき
加工（以下、単に巻上げ加工という）をする際に主にＲ
コーナ一部の皮膜にクラックが発生し、その発生点が起
点になり絶縁破壊が生ずることが分った。即ぢ、巻上げ
加工時に酸化皮膜にクラックが発生すると、ポアー中に
空気が侵入・トラップされ、その侵入空気が全体の耐電
圧特性を左右することになり、結果として耐電圧が低下
するものと推定される。

更に、地上コイルの場合、推進並びに浮上の為に必要な
磁場強度が高いため、瞬間に高電流密度の電流を通電さ
せ得る必要があり、且つ巻数を増やす必要がある。その
ため、例えば肉厚３１稈瓜のアルミ平角線を１０〜１５
層巻きにしている。

その際、中間に絶縁テープが介在させられるが、コイル
全体を小型化するためにはテープ自体を無（するか、テ
ープの薄肉化を試みる方法がある。

その場合、テープを無くする方法の方が製作工数が削減
されるので、より有利な方法となる。

一方、アルマイト絶縁電線の製造方法が、例えば特開昭
５０−８８５７４号公報や特開昭５７１、８０８１２号
公報等に提案されている。しかし、これらのものは、通
電することにより磁場を発生させるコイル材とは別の用
途に関するものであるし、前者は酸化皮膜のポアーに樹
脂を含浸させるものではなく、後者は特定の高価な有機
金属化合物を使用するもので加熱硬化時に流れずボア底
部まで充填せず、またｍｌスＩ・がかかるなどの相違が
ある。

更に新たな問題として、本発明の一実施態様として高耐
電圧を含浸皮膜層とその上の樹脂塗膜とで持たせるため
にアルミ平角線に浸漬法やスプレ法で樹脂塗布する場合
には、生成塗膜がその平坦部とＲ部とで塗膜厚の不均一
・が発生して所望の高耐電圧が得られないという問題が
ある。

〈発明の目的〉 上述の知見から本発明者は、陽極酸化皮膜のポアー底部
まで電気絶縁性と可撓性に富んだ樹脂を含浸（以下、含
浸皮膜層という）し、更に該皮膜上にも樹脂塗膜を形成
させるごとによりコイル体に要求される耐電圧を向上さ
せ得るごとに想到し、本発明を提案するに至った。

本発明の第一の目的は、コイルへの巻上げ加工に際して
絶縁テープの介在を不要とする地上コイルを提供するこ
とにある。

又、第二の目的は、」１述の地」−コイルやトランス用
コイル等の絶縁性の要求されるアルミニウムコイル（以
下、アルミコイルという）の絶縁処理方法を提供するこ
とにある。

第三の目的は、アルミごＪイルが含浸皮膜層と共に樹脂
塗膜を有する平角線状コイルである場合に好適な絶縁処
理方法を提供することにある。

更に第四の目的は、陽極酸化処理に於ける最高電解電圧
が３０Ｖ以上に達する電解処理を行なった後に電着塗装
法を適用する場合に、高電圧ｒの電解による塗膜の変質
を防上したり或いは通常の低電気容量の電源施設を用い
て電着塗装を行なうことを可能とする方法を提供するこ
とにある。

〈発明の構成〉 本発明は第一に地上コイルにおいて、アルミニウム線材
の表面に形成した多孔質陽極酸化皮膜に加熱硬化型樹脂
塗料を含浸させて成るものをコイルとしたことを特徴と
するリニアモータカー用地上コイルに関するものである
。

地上コイル用アルミニウム線材には、純度９９％以上の
純アルミニウム及び高純度アルミニウムが使用される。

地上コイルの耐電圧特性としては、例えば、推進用コイ
ルには２．５　ｋｖ以上（３００ｍ＋ｔＲ曲げ時）の、
浮上用コイルには２００■以上（９０鰭Ｒ曲げ時）の耐
電圧がそれぞれ要求される。これらの条件の充足は、上
述のアルミニウムｌ材に、推進用コイル向けのものに対
しては２０〜２００μｍの多孔質陽極酸化皮膜に、浮上
用コイルでは５〜２０μｍの同様な皮膜に、それぞれ加
熱硬化型樹脂塗料をポアー底部まで含浸させることによ
って達成される。

ここで多孔質陽極酸化皮膜とは、アルミニウム線材を陽
極として、硫酸浴、硫酸浴、クロム酸浴、リン酸浴等の
浴中で陽極酸化処理することにより形成される緻密なバ
リヤー層−にに多数のポアーがある蜂の巣状のような多
孔質酸化アルミニウム皮膜が形成されているものをいう
。

加熱硬化型樹脂塗料とは、塗布後に８０〜３５０℃に加
熱処理すると架橋・重合・縮合等の反応が進行して硬化
する塗料をいい、この種の塗料の使用により、加熱硬化
処理時に樹脂が流れて表面張力や毛細管現象等によりポ
アーの底部まで完全に充填するため、良好な密着性によ
り耐クラ・ツク性が向上し良好な耐電圧が確保される。

例えば、このような加熱硬化型樹脂塗料には、ポリイミ
ド系樹脂・エポキシ系樹脂・フッ素系樹脂・シリコン系
樹脂・アクリル系樹脂・ポリエステル系樹脂・ポリ塩化
ビニル系樹脂・ブタジェン系樹脂等を主成分とする樹脂
塗料がある。

これらの樹脂塗料は、塗布手段に応じて水溶性型、水エ
マルジョン型、有機溶剤型等から適宜のものが適用され
るが、有機溶剤型のものを使用する場合は、陽極酸化処
理後に皮膜を乾燥させてから、それらを適用するのが望
ましい。

陽極酸化皮膜への上記樹脂塗料の含浸は、通常の塗布手
段、例えば浸漬塗装手段、スプレー塗装手段、電着塗装
手段等により上記樹脂塗料を常用条件で塗布した後、加
熱硬化処理することによって行なうことが出来る。ここ
で含浸とは、少なくとも陽極酸化皮膜のポアー底部まで
樹脂塗料が完全に充填されている状態（含浸皮膜層）と
共に、更に含浸皮膜層１暑こも樹脂塗膜が存在する状態
をも含むものとする。

以上により構成される地上コイル材をコイルに巻上加工
して使用するときには、絶縁テープの使用が不要となる
。又、陽極酸化皮膜中に充填されている樹脂の接着力に
より酸化皮膜にクランクが発生しにくくなり、例え、巻
上加工時に酸化皮膜にクランクが発生しても、ポアー底
部に可撓性に冨む樹脂塗料が充填されているので所要の
耐電圧が保持される。

第二の発明は、アルミニウム線材に多孔質陽極酸化皮膜
を形成した後に、該皮膜に加熱硬化型樹脂塗料を少なく
ともポアー底部まで含浸するのに必要な置板上に塗布し
、次いで加熱硬化処理することを特徴とするアルミコイ
ルの絶縁処理方法に関するものである。

多孔質陽極酸化皮膜の形成は、上述した成分浴を用いて
、アルミニウム線材を陽極に、鉛、炭素、ステンレス材
を対極として、−１０℃〜５０℃の浴湯下で直流又は交
直重畳電流を用いて、要求耐電圧レベルに応じて１０分
〜１２時間の電解処理により行なわれる。又、１００μ
ｍ以１−の厚膜の形成は、低浴温・高電流密度・流動浴
等の手段の併用によって達成される。

更に、具体的には定電圧法で陽極酸化処理を行なう時に
は、硫酸浴法では１４０〜２１０ｇ／Ｉ’！の浴濃度で
１２〜２５Ｖの電解電圧で行なわれ、蓚酸浴法では２０
〜６０ｇ／β・４０〜８０Ｖで、クロム酸浴法では２０
〜１００　ｇ／　１２・８０〜１２０Ｖで、リン酸浴法
では５０〜１５０ｇ／ｅ・６０〜１６０■で電解処理を
行なう。その際、アルミニウム線材を連続的に処理する
場合には、液給電方式やロール給電方式による連続陽極
酸化処理装置が用いられ、線材を最終巻」二げ形状に近
い形状に予備成形したものを処理する場合にはハツチ弐
陽極酸化処理装置が用いられる。

なお、この場合に、リン酸浴〉クロム酸浴〉硫酸浴〉硫
酸浴の順で耐クラツク性の良好な皮膜が得られるので、
良好な浴を用いる時には生成皮膜をより薄くすることが
出来る。

リン酸浴法の場合、生成皮膜のポアー径が大きく樹脂体
積率が大きいので皮膜全体の可撓性が大きくなるためで
あり、クロム酸浴法の場合にはポアーが深さ方向に複雑
に錯綜しているので樹脂が複雑に含浸されているため同
様に可撓性が高い、とそれぞれ推定される。

一方、硫酸浴法の場合、耐電圧特性がやや劣るので皮膜
ＪＥを厚くする必要があるが、操業管理が安易であるこ
とから浮上用コイルの製造に適用するとコスト的に有利
である。

なお、陽極酸化処理に際しては、苛性ソーダなどによる
脱脂処理、それに続く酸洗などによる脱スマット処理及
び水洗処理等の前処理、並びに陽極酸化処理後の水洗処
理等の後処理を常法により行なう。

次いで、多孔質陽極酸化皮膜に加熱硬化型樹脂塗料を塗
布し、使用塗料の特性に応じた加熱硬化処理を行なう。

塗布手段は、使用塗料の特性に応じて前述のような塗布
手段が適用されるが、通常例えば、浸漬塗装法の場合に
は固形分濃度（以下同し）１０〜６０重量％に調整した
樹脂塗料が、スプレー塗装法の場合１０〜５０重量％に
、電着塗装法の場合５〜２０重量％に調整した塗料が、
例えば市販原液のまま又は水・有機溶剤で稀釈した形で
適用される。

有機溶剤で希釈した樹脂塗料を使用する場合には、陽極
酸化処理後に水洗し乾燥してから塗布するのが望ましい
。

また、電着塗装法で塗布する場合は、例えばアニオン系
電着塗装樹脂を使用するときには、アルミニウム線材を
陽極とし、陰極にステンレスや鉛等の極を用い、定電圧
法や定電流法で処理する。

具体的には、例えば、定電流法による場合、塗布量に応
じて陽極電流密度を０．０２〜０．５　Ａ／ｄｍ２で３
０秒〜５分間電解処理する。

■ 塗布量は、酸化皮膜のポアー底部まで樹脂塗料を完全に
充填するのに必要で酸化皮膜上に形成される塗膜が可及
的薄く　（工業的には２〜３μｍが不可避的）なる程度
とすることで十分であるが、陽極酸化皮膜形成コストと
のバランスや巻上げ加工時の加工損傷の発生に対する安
全性確保と電気絶縁性の補完等を勘案して、５０μｍ以
下（乾燥基準、以下同じ）の、好ましくは５〜２０．ｃ
ａｍの樹脂塗膜が形成される程度の塗布量とすることを
妨げるものではない。

一方、特に浸漬塗装法やスプレー塗装法を適用する場合
、現象的に酸化皮膜のポアー中の空気が脱気された後樹
脂塗料がポアー中に侵入することになるので、塗布初期
に脱気を促進するような条件で塗布作業を行なうのが好
ましい。その為、所望により、■同一濃度の塗料を中間
に脱気時間を確保する２段階で塗布する方式、■第１回
目に低濃度の塗料でコートした後、第２回目に高濃度の
塗料でコートする方式、或いは■減圧下で塗布する方式
等で塗布する方式を適用することも好適である。

上述した塗布手段により含浸皮膜層上に樹脂塗膜が形成
される程度に塗布する場合、電着塗装手段による時が最
も健全な皮膜が形成される。特に矩形材でその四隅に丸
味のＲ部、特に例えば半径１、５　＊ｎ以下のＲ部があ
る平角線材に適用すると、浸漬塗装法やスプレー法では
その塗布時に於いても他の平坦部に較べて流動化のため
薄肉になっているのに加えて、加熱硬化処理時の昇温に
より流動性が高まって流れて更に薄肉化し、硬化完了時
には平坦部で１０μｍの樹脂塗膜が塗布された状態でも
、Ｒ部では３μｍ以下という塗膜の不均一が発生するの
に対して、電着塗装法では７〜８μｍに止めることが出
来る。

従って、アルミ平角線に樹脂塗膜まで形成する場合には
、塗装手段としては電着塗装手段が最適である（第三の
発明）。

このようなＲ部での塗膜厚の不均一を防止・補修するに
は、平坦部よりも高濃度の樹脂塗料を塗布するとか、２
段階でコートするとかの手段を採ることで処理すること
が出来る。

塗布完了後は、塗布手段や樹脂塗膜厚等に応じて３分〜
３時間のセツティング保持を経て加熱硬化処理に供する
。加熱硬化処理は、従前のマンフル炉などの焼付炉を用
いる加熱処理によって行ない、その昇温時に塗料を流動
させ酸化皮膜のポアー底部に完全に充填させると共に硬
化させる。加熱硬化処理は、樹脂塗料の種類に応じて８
０〜３５０℃で１０分〜２時間保持することによって行
なわれる。

第三の発明は、アルミ平角線に多孔質陽極酸化皮膜を形
成した後に、該皮膜に加熱硬化型樹脂塗料を電着塗装法
で含浸皮膜層と樹脂塗膜とが形成される程度に塗布し、
次いで加熱硬化処理することを特徴とするアルミコイル
の絶縁処理方法に関するものである。これにより、他の
塗布手段を適用する場合に較べて平坦部とＲ部とで樹脂
塗膜厚差の少ない均一な塗膜を形成することが出来、そ
の実施態様は、上述したところと同一である。

第四の発明は、アルミニウム線材に多孔質陽極酸化皮膜
を形成し、続いて電圧降下処理を施した後、該皮膜に加
熱硬化型樹脂塗料を電着塗装法で塗布し、次いで加熱硬
化処理を行なうことを特徴とするアルミコイルの絶縁処
理方法に関するものである。この場合、塗布量は、含浸
皮膜層が形成される量または更にその上に樹脂塗膜が形
成される量のいずれであってもよい。

使用する浴成分や形成した酸化皮膜厚等との関連で、陽
極酸化処理の最高電解電圧が５０Ｖ以上に達した後・・
・特に１００Ｖ以上に達した場合に顕著である・・・続
いて電着塗装処理を行なうときには、前述の最高電解電
圧以上の電圧で処理する必要があるし、電着塗装時の終
電圧が異常に高くなる。

そのため、電解中に昇温して°塗膜のワキ”による気泡
が発生して耐電圧の低下が生じたり、−度塗膜が厚く付
き始めたところに電流が集中し樹脂塗膜厚の不均一化が
生じ易くなる等の問題が発生し易くなると共に、特殊な
高容量の電源施設が必要となりコスト的に好ましくない
。

その対応策として、多孔質陽極酸化皮膜層の下部にある
バリヤー層の厚さを薄くすることによって電解電圧を低
下させ得るという知見に基づいて、陽極酸化処理に続い
て電圧降下処理を行なった後、電着塗装を行なうもので
ある。

ここで電圧降下処理は、−旦形成されたバリヤー層を電
気化学的に薄く溶解させ、電着塗装での電解電圧を２０
〜５０Ｖで開始可能とするものである。

具体的には、■同一浴温又は昇温した浴温の陽極酸化処
理浴中で、引続いて電流密度を下げて定電流電解（裸の
アルミニウムを２０〜５０Ｖで電解する際に流れる電流
密度と同じレベルの電流密度で行なう。）を行なって電
解電圧を２０〜５０まで低下させた状態で３０秒〜２分
間電解する、■陽極酸化処理に用いた浴よりも溶解性に
冨んだ浴成分の浴中で同様に電解する、■陽極酸化処理
浴と同一浴成分の高濃度浴中にて同様に電解する等の条
件で電解処理することにより行なわれる。

これにより、陽極酸化処理の最高電解電圧が５０Ｖ以上
に達した場合に限らず、３０Ｖ程度に止まるものであっ
ても、その後の電着塗装を容易に行ない得るようになる
。

以下、実施例にて本願発明を詳述するが、これに限定さ
れるものでなく、上述したところによる実施態様を包含
するものである。

また、実施例に於ける測定法は、以下によった。

梃紅！圧皿定 Ｊ　Ｉ　Ｓ　Ｈ８０８４規格（変形ひび割れ抵抗性試験
）に準じ、板の厚さ方向に沿って３０．６０．９０１２
０及び１５０膳−のＲ曲げ加工を行ない、次いでＪＩＳ
Ｃ２１１０規格の耐電圧測定方法に準じて約７１幅のア
ルミニウム箔をＲ曲げ部分に巻付た後、東洋精機製耐電
圧測定器にて測定した。

刺友皿硬度 Ｊ　Ｉ　ＳＫ　５４００規格（鉛筆硬度試験法）に基づ
いて測定した。

〈実施例〉 」フロ１吐り二」■月外上 ９９．８重量％純度のアルミニウム平角線（厚さ３　ｓ
ｍ　Ｘ幅１０鶴×長さ３００Ｉで四隅のコーナー部の丸
味は０．５　＋＋ｎ　Ｒ）を５重量％苛性ソーダ水溶液
（５０℃）で３分間浸漬して脱脂処理し水洗した。

次いで、２５重量％の硝酸浴（２０°Ｃ）に浸漬して３
０秒間中和処理し、水洗後、陽極酸化処理に供した。

浴温２０℃の１５重量％硫酸浴中で対極に鉛極を用いて
、直流で陽極電流密度１．　Ｉ　Ａ／ｄｍ”にて３５分
間平角線に陽極酸化処理を施し、１１μｍの陽極酸化皮
膜を形成させ水洗処理した。

次いで、アクリル系アニオン樹脂塗料（日本ペイント社
製商品名パワーマイト３０００）の固形分１０重量％水
溶液中で、ステンレス陰極を用い、直流陽極電流密度０
．０３　Ａ／ｄｍ２で２分間型着塗装処理を行なった後
、３分間セツティング保持した後、乾燥炉で１８０℃３
０分の加熱硬化処理を行なった。これにより得られた電
着塗装材は、陽極酸化皮膜のポアー底部まで樹脂塗料が
充填しており、樹脂塗膜は３μｍ以下であった。

一方、比較例１として陽極酸化処理後に単に水洗した後
、室内で自然乾燥させたものを製作した。

層１口１１先 実施例１において、アクリル系樹脂塗料での電着塗装条
件の中、陽極電流密度を０．３４／ｄｍ２として電解時
間を２分間に代える以外は同一条件で処理を行ない、陽
極酸化皮膜上に２３μｍの樹脂塗膜を形成したものを製
作した。

皿ル較炭（ 実施例１と同一のアルミニウム平角線を５重量％の苛性
ソーダ水溶液の５０°Ｃ浴中に３分間浸漬し脱脂処理し
、水洗後、２５重量％硝酸（２０℃）に浸漬し、中和・
水洗処理した。

次いで、クロメート浴（日本バーカライジング社製商品
名ボンデライｌ−７１３）の７重量％水溶液の４０℃浴
に３０秒間浸漬し、化成皮膜処理した。

水洗後、エポキシ系樹脂塗料（関西ペイント社型面品名
カンコート５ｌ−Ｌ１０５Ｂ）の固形分３０重量％の塗
料液に浸漬して浸漬塗装した。次いで、１０分間セツテ
ィング保持した後、２００℃で３０分間焼付硬化処理し
たが、化成皮膜上に２０μｍの樹脂塗膜が形成されたも
のが得られた。

報ｊ口１江ｌ 実施例１と同一のアルミニウム平角線を用いて実施例１
と同一の脱脂洗浄処理を行なった後、浴温２７℃のリン
酸１０重量％の浴中で炭素陰極を用いて、１００Ｖの直
流定電圧電解方式で６０分間陽極酸化皮膜処理を行ない
、同一浴中で電解電圧を５０Ｖまで降下させ、３分間バ
リヤー調整をした後水洗処理した。これにより、２０μ
ｍの陽極酸化皮膜が得られた。

続いて、アクリル系アニオン樹脂塗料（日本ペイント社
製商品名パワロン１０００）の９重量％（３０℃）中で
鉛電極を用いて陽極電流密度０．２Δ／ｄｍ２で４５秒
間電着塗装処理した。この時の最大電解電圧は２００ｖ
に達した。

次いで、３分間セツティング保持した後、１８０℃・３
０分の焼付硬化処理をしたが、得られた電着塗装材はポ
アー底部まで樹脂が含浸されると共に、平坦部で３μｍ
、Ｒ部で２μｍの樹脂塗膜が形成されていた。

以上の実施例及び比較例により得られた塗装材の耐電圧
及び表面硬度は、次の通りである。

惺天薯」目１．］ｌｌＪ！２朋ユ 実施例１と同一のアルミニウム平角線を用いて実施例１
と同一条件の脱脂洗浄処理を行なった。

次いで、浴温５０°Ｃの２．５重量％のクロム酸浴中で
１００■の直流定電圧陽極酸化処理を１６５分間行ない
、２０μｍの陽極酸化皮膜を形成させた。

水洗・乾燥処理した後、ポリイミド系樹脂塗料（三菱瓦
斯化学社製商品名ＢＴ２４１０）の市販原液のままで使
用する浴中に浸漬して塗布し、２時間のセツティング保
持した後、２５０　”Ｃで１時間加熱硬化処理した。

一方、比較例３として陽極酸化処理後、単に水洗し自然
乾燥させたものを製作した。

得られたものについて耐電圧を測定したら、実施例４の
ものが２８００Ｖ、比較例３のものが４９５■であった
。

さ７鶴、幅２０鶴で四隅のＲ部が０．５■ｍＲ）を５０
℃の５重量％、苛性ソーダ水溶液に３分間浸漬して脱脂
処理し、２５重量％の硝酸浴で３０秒酸洗した後水洗し
た。

次いで、浴温２５°Ｃのリン酸１００　ｇ／ｌ浴中で直
流陽極電流密度１．　ＯＡ／ｄｍ”にて陽極酸化処理を
して３０μｍの陽極酸化皮膜を生成させた。

水洗後、１００°Ｃで４０分間乾燥させエボギシ系樹脂
塗料（関西ペイント社製商品名カンコート５ｍ−Ｌ１０
５Ｂ）のメチルエチルケトン対原液比が１：２の希釈浴
に浸漬し、塗布後１時間のセツティングを経て、２００
°Ｃで４０分間加熱硬化処理した。

これにより、酸化皮膜上の樹脂塗膜が５０μｍのものが
得られたが、耐電圧が５．２ｋＶのものが得られた。

ｍ】口１江ｉ 純度９９．７％の押出製アルミニウム平角線（厚さ７１
、幅２０鰭で四隅のＲ部がｌ　＊議Ｒ）を６５°Ｃのリ
ン酸系脱脂剤（日本パ〜カライジング社製商品名ＦＣ３
１５）の５０　ｇ／Ｉｔ浴中に３分間浸漬し、水洗した
。

次いで、浴温２５℃のリン酸１００ｇ／ｆｆｉの浴中で
鉛対極を用いて、５０Ｉ！、／分の液循環下で、１２０
Ｖの直流定電圧電解を９時間行なう陽極酸化処理を施し
た。続いて、同一浴中で陽極電流密度０．　０５４／ｄ
ｍ２で５分間で３０Ｖに電圧降下させてバリヤー層の調
整を行なった。これにより、１７０μｍの陽極酸化皮膜
を形成させ水洗した。

アクリル系樹脂塗料（ハニー化成社製商品名ハニーライ
トＡ、ＬａＯ２）の９重量％塗料液（浴温２０℃）に浸
漬し、ステンレス対極で直流陽極電流密度０　、　３　
Ａ／ｄｍ２にて３分間型着塗装を行なった。引き上げ後
、３分間セツティング保持に続いて、乾燥炉で１８０℃
３５分間の加熱硬化処理した。得られた塗装材は、陽極
酸化皮膜のポアー底部まで樹脂塗料が充填されていると
共に、平坦部で３μｍ、Ｒ部で２μｍの樹脂塗膜が形成
されていた。このものの耐電圧は、平坦部で５．５ＫＶ
、Ｒ部で５．２ＫＶであった。更に、３００１璽Ｒ曲げ
時の耐電圧は、３．５ＫＶであった。

傅】０１江１ 実施例１と同じ平角線を実施例１と同様な脱脂洗浄処理
をした後、浴温２７℃の１０重量％リン酸浴中で１００
Ｖの直流定電圧電解を３５分間行なった後、同一浴中で
陽極電流密度０，０５＾／ｄｍｚで３分間電解し電圧降
下を３０Ｖまで降下させてバリヤー層の調整を行ない、
１１μｍの陽極酸化皮膜を形成させた。次いで、アクリ
ル系樹脂塗料（日本ペイント社製商品名パワーマイト３
０００）の固形分１０重量％塗料液中で、ステンレス対
極を用い直流陽極電流密度０．　０５Ａ／ｄ＋ａ２で９
０秒間電着塗装を行なった。引き上げ後３分間セツティ
ング保持してから、焼付炉で１８０℃３０分の加熱硬化
処理を行なった。

得られた塗装材の耐電圧は、次の通りであった。

これにより、実施例１の硫酸浴と比較してリン酸浴によ
る皮膜の方が耐電圧が優れていることが分かる。

〈発明の効果〉 本発明は、上述のような実８１！ｉ態様を採るものであ
るが、各々の手段の適用によって、 （１）　　酸化皮膜のポアー底部まで樹脂塗料が充填さ
れているので、コイル状への巻上げ加工時に於いて、酸
化皮膜のクソラク発生が抑制され、例えクランクが発生
しても絶縁性の低下が無く、それ故、耐電圧性の優れた
リニアモータカー用地上コイルが得られる。

（２）　　コイル自体が酸化皮膜のポアー底部まで樹脂
塗料が充填されているので、絶縁テープが不要になるし
、巻上げ加工等に対し耐クラツク性も向上される。特に
、陽極酸化処理においてリン酸浴・クロム酸浴を用いる
時には好適なものが得られる。

（３）平角線状アルミニウム線材に対して、電着塗装法
を適用することによって酸化皮膜のポアー中への充填が
適切になされ、加熱硬化時においてＲ部で樹脂の垂れ下
がりが抑制されるので、均一な塗膜形成をすることが出
来る。

（４）陽極酸化処理に続いて電着塗装を行なう場合に、
陽極酸化処理時の最高電解電圧が著るしく高くなったと
きでも、電圧降下処理を中間に介在させることによって
、電着塗装時の樹脂塗料の変質や高容量の電着塗装用電
源装置の使用が避けられる 等の効果が発現される。

特許出願人　日本軽金属株式会社 株式会社　口軽技研

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）リニアモータカー用地上コイルにおいて、アルミ
   ニウム線材の表面に形成した多孔質陽極酸化皮膜に加熱
   硬化型樹脂塗料を含浸させて成るものをコイルとしたこ
   とを特徴とするリニアモータカー用地上コイル。
2. （２）アルミニウム線材に多孔質陽極酸化皮膜を形成し
   た後に、該皮膜に加熱硬化型樹脂塗料を少なくともポア
   ー底部まで含浸するのに必要な量以上に塗布し、次いで
   硬化処理することを特徴とするアルミコイルの絶縁処理
   方法。
3. （３）平角線状アルミニウム線材に請求項第２項の絶縁
   処理を行なうにあたり、塗布手段が電着塗装法であるこ
   とを特徴とするアルミコイルの絶縁処理方法。
4. （４）アルミニウム線材に多孔質陽極酸化皮膜を形成し
   、続いて電圧降下処理を施した後、該皮膜に加熱硬化型
   樹脂塗料を電着塗装法で少なくともポアー底部まで含浸
   するのに必要な量以上に塗布し、次いで加熱硬化処理を
   行なうことを特徴とするアルミコイルの絶縁処理方法。