JPH02120274A - ナトリウム−硫黄電池用固体電解質管の製造方法 - Google Patents
ナトリウム−硫黄電池用固体電解質管の製造方法Info
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- JPH02120274A JPH02120274A JP63275087A JP27508788A JPH02120274A JP H02120274 A JPH02120274 A JP H02120274A JP 63275087 A JP63275087 A JP 63275087A JP 27508788 A JP27508788 A JP 27508788A JP H02120274 A JPH02120274 A JP H02120274A
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
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- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はナトリウム−硫黄電池用固体電解質管の製造方
法に係り、さらに詳しくは固体電解質管の機械的強度及
び密度を向上して、電池組立て時や電池停止時の耐久信
頼性を向上し、かつ電池効率を向上することができる固
体電解質管の製造方法に関するものである。
法に係り、さらに詳しくは固体電解質管の機械的強度及
び密度を向上して、電池組立て時や電池停止時の耐久信
頼性を向上し、かつ電池効率を向上することができる固
体電解質管の製造方法に関するものである。
［従来の技術］
最近、電気自動車用、夜間電力貯蔵用の二次電池として
性能面及び経済面の両面において優れ、３００〜３５０
℃で作動する高温型のナトリウム−硫黄電池の研究開発
が進められている。
性能面及び経済面の両面において優れ、３００〜３５０
℃で作動する高温型のナトリウム−硫黄電池の研究開発
が進められている。
このナトリウム−硫黄電池として、従来、第４図に示す
ように陽極活物質である溶融硫黄Ｓを含浸したカーボン
マット等の陽極用導電材Ｍを収納する円筒状の陽極容器
ｌと、該陽極容器ｌの上端部と例えばアルファアルミナ
製の絶縁体リング２を介して連結され、かつ溶融金属ナ
トリウムＮａを貯留する陰極容器３と、前記絶縁体リン
グ２の内周部に固着接合され、かつ陰極活物質であるナ
トリウムイオン（Ｎ ａ”）を選択的に透過きせる機能
を有する有底円筒状のベータアルミナ製固体電解質管４
とからなっている。
ように陽極活物質である溶融硫黄Ｓを含浸したカーボン
マット等の陽極用導電材Ｍを収納する円筒状の陽極容器
ｌと、該陽極容器ｌの上端部と例えばアルファアルミナ
製の絶縁体リング２を介して連結され、かつ溶融金属ナ
トリウムＮａを貯留する陰極容器３と、前記絶縁体リン
グ２の内周部に固着接合され、かつ陰極活物質であるナ
トリウムイオン（Ｎ ａ”）を選択的に透過きせる機能
を有する有底円筒状のベータアルミナ製固体電解質管４
とからなっている。
又、陰極容器３の上部蓋の中央部には、該陰極容器３を
通して固体電解質管４底部まで伸びた細長い陰極管５が
貫通支持されている。
通して固体電解質管４底部まで伸びた細長い陰極管５が
貫通支持されている。
そして、放電時には次のような反応によってナトリウム
イオンが固体電解質管４を透過して陽極容器ｌ内の硫黄
Ｓと反応し、多硫化ナトリウムを生成する。
イオンが固体電解質管４を透過して陽極容器ｌ内の硫黄
Ｓと反応し、多硫化ナトリウムを生成する。
２ Ｎａ−＋ ｘＳ＋Ｎａ、Ｓｘ
又、充電時には放電時とは逆の反応が起こり、ナトリウ
ムＮａ及び硫黄Ｓが生成される。
ムＮａ及び硫黄Ｓが生成される。
上記のように構成されたナトリウム−硫黄電池の固体電
解質管４は、前述したように絶縁体リング２を接合する
とともに、陽極用導電材Ｍに嵌合して３００〜３５０℃
の温度で使用されるので、高い機械的強度が要求され、
かつ密度を高め、電気的性能を向上することが要求され
る。
解質管４は、前述したように絶縁体リング２を接合する
とともに、陽極用導電材Ｍに嵌合して３００〜３５０℃
の温度で使用されるので、高い機械的強度が要求され、
かつ密度を高め、電気的性能を向上することが要求され
る。
このベータアルミナ管の従来の製造法の一例を説明する
と、第３図に示すように、まず主成分のアルファアルミ
ナと少量のナトリウム塩類あるいは酸化ナトリウム及び
アルファアルミナとマグネシアとからなるスピネルある
いは酸化マグネシウムをそれぞれ秤量し、それらを振動
ミルにより乾式混合した後、アルミナ製のサヤに収容し
て１１００℃以上で２時間程度仮焼（ベータアルミナ合
成）し、これをロールクラッシャーにより粗砕し、さら
に振動ミルにより乾式粉砕して、ベータアルミナ粉末を
得る。
と、第３図に示すように、まず主成分のアルファアルミ
ナと少量のナトリウム塩類あるいは酸化ナトリウム及び
アルファアルミナとマグネシアとからなるスピネルある
いは酸化マグネシウムをそれぞれ秤量し、それらを振動
ミルにより乾式混合した後、アルミナ製のサヤに収容し
て１１００℃以上で２時間程度仮焼（ベータアルミナ合
成）し、これをロールクラッシャーにより粗砕し、さら
に振動ミルにより乾式粉砕して、ベータアルミナ粉末を
得る。
次いで、前記ベータアルミナ粉末に水及び成形バインダ
ーを加えて攪拌機によりスラリーにした後、スプレード
ライヤーにより好ましくは平均粒径が５０〜１１００Ｊ
Ｌの造粒物を製造し、この造粒物をラバープレス成形装
置により所定形状に成形し、焼成炉中で１４００〜１７
００°Ｃ程度の温度で焼結を行ない、固体電解質管の製
造を完了している。
ーを加えて攪拌機によりスラリーにした後、スプレード
ライヤーにより好ましくは平均粒径が５０〜１１００Ｊ
Ｌの造粒物を製造し、この造粒物をラバープレス成形装
置により所定形状に成形し、焼成炉中で１４００〜１７
００°Ｃ程度の温度で焼結を行ない、固体電解質管の製
造を完了している。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、前記従来のベータアルミナ管の製造方法
においては、出発原料の平均粒子径は１〜２Ｂｍ程度と
微細であるが、仮焼してベータアルミナ化を行なう際に
粒子が結合し、大きなものはｌｏＯμｍ程度となる。従
ってベータアルミナ化を行う仮焼後に粉砕する必要があ
った。しかしこの粉砕には従来粗大粒子の粉砕が行なわ
れにくい振動ミルやボールミルが使用されている。従っ
て、ベータアルミナ粉末中には６０μｍ程度以上の粗大
粒子が存在するため、焼結過程でベータアルミナ結晶の
異常成長の核となったり、又気孔の発生原因となり、ベ
ータアルミナ管の機械的強度の低下及び密度の低下を招
来するという問題があった。
においては、出発原料の平均粒子径は１〜２Ｂｍ程度と
微細であるが、仮焼してベータアルミナ化を行なう際に
粒子が結合し、大きなものはｌｏＯμｍ程度となる。従
ってベータアルミナ化を行う仮焼後に粉砕する必要があ
った。しかしこの粉砕には従来粗大粒子の粉砕が行なわ
れにくい振動ミルやボールミルが使用されている。従っ
て、ベータアルミナ粉末中には６０μｍ程度以上の粗大
粒子が存在するため、焼結過程でベータアルミナ結晶の
異常成長の核となったり、又気孔の発生原因となり、ベ
ータアルミナ管の機械的強度の低下及び密度の低下を招
来するという問題があった。
又、前記ベータアルミナ粉末に水及び成形バインダを加
えて攪拌機により作製されるスラリー中には粉末の凝集
作用に伴ない４０ｐｍ程度以上の粗大粒子が存在するた
め、そのままスプレードライヤーに送るとこれら粗大粒
子を含んだ造粒物が製造されることになり、これも前記
と同様に、焼結過程でベータアルミナ結晶の異常成長の
核となったり、又、気孔の発生原因となり、ベータアル
ミナ管の強度の低下及び密度の低下を招来するという問
題があった。
えて攪拌機により作製されるスラリー中には粉末の凝集
作用に伴ない４０ｐｍ程度以上の粗大粒子が存在するた
め、そのままスプレードライヤーに送るとこれら粗大粒
子を含んだ造粒物が製造されることになり、これも前記
と同様に、焼結過程でベータアルミナ結晶の異常成長の
核となったり、又、気孔の発生原因となり、ベータアル
ミナ管の強度の低下及び密度の低下を招来するという問
題があった。
従って、本発明は、ベータアルミナ化を行なう仮焼処理
後の粉砕工程および／または造粒工程前の分散工程にお
いて、結晶の異常成長及び気孔の発生原因となる粗大粒
子を排除して、ベータアルミナ管の機械的強度及び密度
を均一にかつ大きくすることができ、しかも電気的性能
の低下を抑制することができるナトリウム−硫黄電池用
固体電解質管の製造方法を提供することを目的とする。
後の粉砕工程および／または造粒工程前の分散工程にお
いて、結晶の異常成長及び気孔の発生原因となる粗大粒
子を排除して、ベータアルミナ管の機械的強度及び密度
を均一にかつ大きくすることができ、しかも電気的性能
の低下を抑制することができるナトリウム−硫黄電池用
固体電解質管の製造方法を提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］
上記目的は、本発明によれば、（ａ）アルファアルミナ
を主成分とし、 （ｂ）ナトリウム塩類あるいは酸化ナトリウムと、（ｃ
）マグネシアスピネル、酸化マグネシウム、リチウム塩
類および酸化リチウムから成る群より選ばれる少なくと
も一つ を含有するベータアルミナ用原料粉末を混合し、仮焼後
粉砕し、この粉末をスラリー化してスプレードライヤー
により乾燥造粒し、次いでこの造粒物をラバープレス成
形し、成形後の素地を焼成する固体電解質管の製造方法
において、前記仮焼してベータアルミナ化した粉体の粉
砕工程に、粗大粒子の粉砕が行なわれにくい振動ミルま
たはボールミルの代りに、好ましくは分級式微粉砕機を
使用するかあるいは粉砕後部分けすることにより、第５
図に示すようにベータアルミナ粉末中に含まれる６μｍ
、好ましくは４μｍ以上の粗大なベータアルミナ粒子を
除去することを特徴とするナトリウム−硫黄電池用固体
電解質管の製造方法、により達成すること、ができる。
を主成分とし、 （ｂ）ナトリウム塩類あるいは酸化ナトリウムと、（ｃ
）マグネシアスピネル、酸化マグネシウム、リチウム塩
類および酸化リチウムから成る群より選ばれる少なくと
も一つ を含有するベータアルミナ用原料粉末を混合し、仮焼後
粉砕し、この粉末をスラリー化してスプレードライヤー
により乾燥造粒し、次いでこの造粒物をラバープレス成
形し、成形後の素地を焼成する固体電解質管の製造方法
において、前記仮焼してベータアルミナ化した粉体の粉
砕工程に、粗大粒子の粉砕が行なわれにくい振動ミルま
たはボールミルの代りに、好ましくは分級式微粉砕機を
使用するかあるいは粉砕後部分けすることにより、第５
図に示すようにベータアルミナ粉末中に含まれる６μｍ
、好ましくは４μｍ以上の粗大なベータアルミナ粒子を
除去することを特徴とするナトリウム−硫黄電池用固体
電解質管の製造方法、により達成すること、ができる。
又、前記造粒工程前に従来工程にはなかった。
例えば分級式高速分散機を使用するかあるいは他の分級
工程よりなる分散工程を設け、第６図に示すようにスラ
リー中の６μｍ、好ましくは４μｍ以上の粗大粒子を除
去するという手段を採用することによっても上記目的を
達成することができる。
工程よりなる分散工程を設け、第６図に示すようにスラ
リー中の６μｍ、好ましくは４μｍ以上の粗大粒子を除
去するという手段を採用することによっても上記目的を
達成することができる。
さらに、仮焼してベータアルミナ化した粉体の粉砕工程
において、好ましくは分級式微粉砕機を使用し、仮焼粉
末中に含まれる６ｇｍ、好ましくは４ｐｍ以上の粗大な
ベータアルミナ粒子を除去する手段、及び前記造粒工程
前に分級式高速分散機あるいは他の分級機を使用する分
散工程を設け、スラリー中の６ｇｍ、好ましくは４μｍ
以上の粗大粒子を除去する手段をも併用すると、上記目
的の達成のために更に好ましい。
において、好ましくは分級式微粉砕機を使用し、仮焼粉
末中に含まれる６ｇｍ、好ましくは４ｐｍ以上の粗大な
ベータアルミナ粒子を除去する手段、及び前記造粒工程
前に分級式高速分散機あるいは他の分級機を使用する分
散工程を設け、スラリー中の６ｇｍ、好ましくは４μｍ
以上の粗大粒子を除去する手段をも併用すると、上記目
的の達成のために更に好ましい。
［作用］
本発明の固体電解質管の製造方法において、その仮焼粉
末は６ｐｍ以上の粗大なベータアルミナ粒子が排除され
るので、焼結過程でこれを核としてベータアルミナの結
晶が異常に成長することはなく、さらに、粗大なベータ
アルミナ粒子を中心として生ずる気孔の発生が抑制され
、固体電解質管の機械的強度と密度が大きくなるととも
に、電池に使用した場合の電気的性能が向上する。
末は６ｐｍ以上の粗大なベータアルミナ粒子が排除され
るので、焼結過程でこれを核としてベータアルミナの結
晶が異常に成長することはなく、さらに、粗大なベータ
アルミナ粒子を中心として生ずる気孔の発生が抑制され
、固体電解質管の機械的強度と密度が大きくなるととも
に、電池に使用した場合の電気的性能が向上する。
また、造粒前のスラリー中において６ｐｍ以上の粗大粒
子を排除する場合にも上記と同様に、焼結過程でベータ
アルミナ結晶の異常成長を抑制でき、しかも気孔の発生
か抑制され、固体電解質管の機械的強度と密度が大きく
なるとともに、電池に使用した場合の電気的性能が向上
する。
子を排除する場合にも上記と同様に、焼結過程でベータ
アルミナ結晶の異常成長を抑制でき、しかも気孔の発生
か抑制され、固体電解質管の機械的強度と密度が大きく
なるとともに、電池に使用した場合の電気的性能が向上
する。
更に、仮焼粉末中の６１Ｌｍ以上の粗大なベータアルミ
ナ粒子を排除し、且つ造粒前のスラリー中においても６
１１−ｍ以上の粗大な凝集粒子を排除すると、焼結過程
での結晶の異常成長、および気孔の発生がより良く抑制
され、固体電解質管の機械的強度と密度がさらに大きく
なり、電池に使用した場合の電気的性能が向上する。
ナ粒子を排除し、且つ造粒前のスラリー中においても６
１１−ｍ以上の粗大な凝集粒子を排除すると、焼結過程
での結晶の異常成長、および気孔の発生がより良く抑制
され、固体電解質管の機械的強度と密度がさらに大きく
なり、電池に使用した場合の電気的性能が向上する。
［実施例］
次に、本発明の、製造方法を実施例に基き更に具体的に
説明するが１本発明はこれら実施例に限られるものでは
ない。
説明するが１本発明はこれら実施例に限られるものでは
ない。
以下、第１図に示す工程図に基いて本発明の製造方法を
説明するが、便宜のため従来方法を示す第３図と異なる
点および具体的な数値を説明する。
説明するが、便宜のため従来方法を示す第３図と異なる
点および具体的な数値を説明する。
（実施例１）
まず、原料用粉末として、アルファアルミナ２０３０
ｇ、炭酸ナトリウム３９００ ｇ、マグネシアスピネル
３０１０ ｇを秤量し、それらを分級式微粉砕機を用い
て混合し、次いで第３図の従来方法と同様に、仮焼して
ベータアルミナ化を行った後粗砕し、さらに分級式微粉
砕機により粉砕して、ベータアルミナ粉末を得た。
ｇ、炭酸ナトリウム３９００ ｇ、マグネシアスピネル
３０１０ ｇを秤量し、それらを分級式微粉砕機を用い
て混合し、次いで第３図の従来方法と同様に、仮焼して
ベータアルミナ化を行った後粗砕し、さらに分級式微粉
砕機により粉砕して、ベータアルミナ粉末を得た。
次いで、前記ベータアルミナ粉末に水及び成形バインダ
ーを加えて攪拌機によりスラリーにした後、スプレード
ライヤーにより造粒物を製造し、この造粒物をラバープ
レス成形装置により所定形状に成形し、焼成炉中で１４
００〜１７００°Ｃ程度の温度で焼結を行ない、固体電
解質管の製造を完了した。
ーを加えて攪拌機によりスラリーにした後、スプレード
ライヤーにより造粒物を製造し、この造粒物をラバープ
レス成形装置により所定形状に成形し、焼成炉中で１４
００〜１７００°Ｃ程度の温度で焼結を行ない、固体電
解質管の製造を完了した。
以上、第１図に示す如く、本発明ではベータアルミナ合
成後の粉砕工程（Ａ工程）において、従来の振動ミルに
代えて６ｕＬｍ以上の粒子が排除できるようセットした
分級式微粉砕機を使用した。
成後の粉砕工程（Ａ工程）において、従来の振動ミルに
代えて６ｕＬｍ以上の粒子が排除できるようセットした
分級式微粉砕機を使用した。
これにより、ベータアルミナ粉末から６ｇ、ｍ以上の粗
大なベータアルミナ粒子を除去した。
大なベータアルミナ粒子を除去した。
第５図のグラフに示されるように、従来ではベータアル
ミナ粉末中の粗大粒子は６０ｐｍ程度であるため、焼結
によって異常結晶粒子は約２５０＃Ｌｍ程度に成長して
いた。しかし本実施例においてはベータアルミナ中の粗
大粒子を６ｐｍ以下とすることにより、焼結後の異常結
晶粒子を８０終ｍ程度に抑えることができた。
ミナ粉末中の粗大粒子は６０ｐｍ程度であるため、焼結
によって異常結晶粒子は約２５０＃Ｌｍ程度に成長して
いた。しかし本実施例においてはベータアルミナ中の粗
大粒子を６ｐｍ以下とすることにより、焼結後の異常結
晶粒子を８０終ｍ程度に抑えることができた。
この結果、異常結晶成長の核、及び気孔の発生原因とな
る粗粒が抑制されたため、第２図および第７図のグラフ
に示されるように、固体電解質管の強度が増大し且つ密
度も高く均一となり、従来例と比較して圧環強度が５０
ＭＰａ高くなり、かつ密度が０．０２ｇ／ｃ■３上昇し
たと同時に、電気的寿命は２倍に向上した。
る粗粒が抑制されたため、第２図および第７図のグラフ
に示されるように、固体電解質管の強度が増大し且つ密
度も高く均一となり、従来例と比較して圧環強度が５０
ＭＰａ高くなり、かつ密度が０．０２ｇ／ｃ■３上昇し
たと同時に、電気的寿命は２倍に向上した。
（実施例２）
この実施例においては、Ａ工程において６ｇｍ以上の粒
子が排除できるようにセットした分級式微粉砕機の使用
はしないで、従来通り振動ミルを用い、代りにスラリー
作製工程と造粒乾燥工程の間に、分級式高速分散機を使
用した分散工程（Ｂ工程）を設けることにより、スラリ
ー中の６１Ｌｍ以上の粗大粒子を除去した。
子が排除できるようにセットした分級式微粉砕機の使用
はしないで、従来通り振動ミルを用い、代りにスラリー
作製工程と造粒乾燥工程の間に、分級式高速分散機を使
用した分散工程（Ｂ工程）を設けることにより、スラリ
ー中の６１Ｌｍ以上の粗大粒子を除去した。
第６図のグラフに示されるように、従来では造粒前のス
ラリー中の粗大粒子は約４０１Ｌｍ程度であるため、焼
結によって異常結晶粒子は１６０μｍ程度に成長してい
た。しかし本実施例によれば、造粒前のスラリー中の粗
大粒子を６１Ｌｍ以下とすることにより、焼結後の異常
結晶粒子を８０＃Ｌｍ程度の成長に抑えることができた
。
ラリー中の粗大粒子は約４０１Ｌｍ程度であるため、焼
結によって異常結晶粒子は１６０μｍ程度に成長してい
た。しかし本実施例によれば、造粒前のスラリー中の粗
大粒子を６１Ｌｍ以下とすることにより、焼結後の異常
結晶粒子を８０＃Ｌｍ程度の成長に抑えることができた
。
この結果、異常結晶成長の核、及び気孔の発生原因とな
る粗粒が抑制されたため、第２図および第７図のグラフ
のように、固体電解質管の強度が増大しかつ密度も高く
均一となり、従来例と比較して圧環強度が６０ＭＰａ高
くなり、かつ密度が０ 、０２ ｇ／ｃｍ３上昇したと
同時に、電気的寿命は２．５倍に向上した。
る粗粒が抑制されたため、第２図および第７図のグラフ
のように、固体電解質管の強度が増大しかつ密度も高く
均一となり、従来例と比較して圧環強度が６０ＭＰａ高
くなり、かつ密度が０ 、０２ ｇ／ｃｍ３上昇したと
同時に、電気的寿命は２．５倍に向上した。
（実施例３）
また、この実施例では、混合工程およびベータアルミナ
合成後の粉砕工程（Ａ工程）において、振動ミルに代え
て６ｇｍ以上の粒子が排除できるようにセットした分級
式微粉砕機を使用することによりベータアルミナ粉末か
ら６ＪＪ、ｍ以上の粗大なベータアルミナ粒子を除去し
た。
合成後の粉砕工程（Ａ工程）において、振動ミルに代え
て６ｇｍ以上の粒子が排除できるようにセットした分級
式微粉砕機を使用することによりベータアルミナ粉末か
ら６ＪＪ、ｍ以上の粗大なベータアルミナ粒子を除去し
た。
さらに、スラリー作製工程と造粒乾燥工程の間に、８ｇ
ｍ以上の粒子が排除できるようにセットした分級式高速
分散機を使用する分散工程（Ｂ工程）を設けることによ
り、スラリー中の６ｇ、ｍ以上の粗大粒子を除去した。
ｍ以上の粒子が排除できるようにセットした分級式高速
分散機を使用する分散工程（Ｂ工程）を設けることによ
り、スラリー中の６ｇ、ｍ以上の粗大粒子を除去した。
第５図および第６図に示されるように、ベータアルミナ
粉末および造粒工程前のスラリー中の粗大粒子を６ｐｍ
以下とすることにより、焼結後の異常結晶粒子は８０μ
ｍ程度の成長に抑えることができた。
粉末および造粒工程前のスラリー中の粗大粒子を６ｐｍ
以下とすることにより、焼結後の異常結晶粒子は８０μ
ｍ程度の成長に抑えることができた。
この結果、第２図および第７図のグラフに示すように、
固体電解質管の強度が一段と増大し、かつ密度も高く均
一となり、従来例と比較して圧環強度が９０ＭＰａ高く
なり、密度も０ 、０４ｇ／ｃｍ’上昇したと同時にさ
らに電気的寿命が３倍に向上した。
固体電解質管の強度が一段と増大し、かつ密度も高く均
一となり、従来例と比較して圧環強度が９０ＭＰａ高く
なり、密度も０ 、０４ｇ／ｃｍ’上昇したと同時にさ
らに電気的寿命が３倍に向上した。
［発明の効果］
以上説明したように、請求項１および２記載の製造方法
によれば、異常結晶成長の核及び気孔の発生原因となる
粗大なベータアルミナ粒子もしくは造粒前のスラリー中
の粗大粒子を排除し、固体電解質管の強度を増大でき、
しかもその密度を高く均一とすることができる。
によれば、異常結晶成長の核及び気孔の発生原因となる
粗大なベータアルミナ粒子もしくは造粒前のスラリー中
の粗大粒子を排除し、固体電解質管の強度を増大でき、
しかもその密度を高く均一とすることができる。
さらに請求項３記載の製造方法によれば、固体電解質管
の強度をより増大でき、しかもその密度をさらに高く均
一とすることができる。
の強度をより増大でき、しかもその密度をさらに高く均
一とすることができる。
ラフ、第３図は従来の製造方法を示すブロック図、第４
図はナトリウム−硫黄電池の構成を示すが概略断面図、
第５図および第６図は夫々ベータアルミナ粉末中の粗大
粒子径と異常結晶粒子径の関係を示すグラフ、第７図は
本発明及び従来法の製造法により製造された固体電解質
管の電気的寿命を示すグラフである。
図はナトリウム−硫黄電池の構成を示すが概略断面図、
第５図および第６図は夫々ベータアルミナ粉末中の粗大
粒子径と異常結晶粒子径の関係を示すグラフ、第７図は
本発明及び従来法の製造法により製造された固体電解質
管の電気的寿命を示すグラフである。
ｌ・・・陽極容器、２・・・絶縁リング、３・・−陰極
容器４・・・固体電解質管、５・・・陰極管。
容器４・・・固体電解質管、５・・・陰極管。
Claims (3)
- （１）（ａ）アルファアルミナを主成分とし、（ｂ）ナ
トリウム塩類あるいは酸化ナトリウムと、（ｃ）マグネ
シアスピネル、酸化マグネシウム、リチウム塩類および
酸化リチウムから成る群より選ばれる少なくとも一つを
含有するベータアルミナ用原料粉末を混合し、仮焼後粉
砕し、この粉末をスラリー化してスプレードライヤーに
より乾燥造粒し、次いでこの造粒物をラバープレス成形
し、成形後の素地を焼成する固体電解質管の製造方法に
おいて、前記仮焼してベータアルミナ化した粉体を粉砕
した粉末中に含まれる６μｍ以上の粗大なベータアルミ
ナ粒子を除去することを特徴とするナトリウム−硫黄電
池用固体電解質管の製造方法。 - （２）（ａ）アルファアルミナを主成分とし、（ｂ）ナ
トリウム塩類あるいは酸化ナトリウムと、（ｃ）マグネ
シアスピネル、酸化マグネシウム、リチウム塩類および
酸化リチウムから成る群より選ばれる少なくとも一つを
含有するベータアルミナ用原料粉末を混合し、仮焼後粉
砕し、この粉末をスラリー化してスプレードライヤーに
より乾燥造粒し、次いでこの造粒物をラバープレス成形
し、成形後の素地を焼成する固体電解質管の製造方法に
おいて、前記造粒工程前のスラリー中に含まれる６μｍ
以上の粗大粒子を除去することを特徴とするナトリム−
硫黄電池用固体電解質管の製造方法。 - （３）（ａ）アルファアルミナを主成分とし、（ｂ）ナ
トリウム塩類あるいは酸化ナトリウムと、（ｃ）マグネ
シアスピネル、酸化マグネシウム、リチウム塩類および
酸化リチウムから成る群より選ばれる少なくとも一つを
含有するベータアルミナ用原料粉末を混合し、仮焼後粉
砕し、この粉末をスラリー化してスプレードライヤーに
より乾燥造粒し、次いでこの造粒物をラバープレス成形
し、成形後の素地を焼成する個体電解質管の製造方法に
おいて、前記仮焼してベータアルミナ化した粉体を粉砕
した粉末中に含まれる６μｍ以上の粗大粒子を除去する
とともに、前記造粒工程前のスラリー中に含まれる６μ
ｍ以上の粗大粒子を除去することを特徴とするナトリム
−硫黄電池用固体電解質管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63275087A JPH07112950B2 (ja) | 1988-10-31 | 1988-10-31 | ナトリウム−硫黄電池用固体電解質管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63275087A JPH07112950B2 (ja) | 1988-10-31 | 1988-10-31 | ナトリウム−硫黄電池用固体電解質管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02120274A true JPH02120274A (ja) | 1990-05-08 |
| JPH07112950B2 JPH07112950B2 (ja) | 1995-12-06 |
Family
ID=17550620
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63275087A Expired - Lifetime JPH07112950B2 (ja) | 1988-10-31 | 1988-10-31 | ナトリウム−硫黄電池用固体電解質管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07112950B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100399758B1 (ko) * | 2000-11-17 | 2003-09-29 | 한국에너지기술연구원 | 알칼리 금속 열전발전용 베타투프라임-알루미나 분말 및고체전해질 제조방법 |
| WO2025224949A1 (ja) * | 2024-04-25 | 2025-10-30 | 日本碍子株式会社 | 接合ガラス、ガラス接合体、ガラス接合体の製造方法及びガラス接合体の検査方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5416A (en) * | 1977-06-02 | 1979-01-05 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of making betaaal203 base ceramic |
| JPS63170254A (ja) * | 1987-01-08 | 1988-07-14 | 日本碍子株式会社 | セラミツクスの製造方法 |
-
1988
- 1988-10-31 JP JP63275087A patent/JPH07112950B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5416A (en) * | 1977-06-02 | 1979-01-05 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of making betaaal203 base ceramic |
| JPS63170254A (ja) * | 1987-01-08 | 1988-07-14 | 日本碍子株式会社 | セラミツクスの製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100399758B1 (ko) * | 2000-11-17 | 2003-09-29 | 한국에너지기술연구원 | 알칼리 금속 열전발전용 베타투프라임-알루미나 분말 및고체전해질 제조방법 |
| WO2025224949A1 (ja) * | 2024-04-25 | 2025-10-30 | 日本碍子株式会社 | 接合ガラス、ガラス接合体、ガラス接合体の製造方法及びガラス接合体の検査方法 |
| WO2025225582A1 (ja) * | 2024-04-25 | 2025-10-30 | 日本碍子株式会社 | 接合ガラス、ガラス接合体、ガラス接合体の製造方法及びガラス接合体の検査方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07112950B2 (ja) | 1995-12-06 |
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